整理冲击钻灌注桩施工作业指导书Word文档格式.docx
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保证泥浆不污染到周围的田地、河流。
7.1.2测量放线
施测平台十字线，定出桩位准确位置，设置护桩随时进行检查校核。
7.2平台及护筒埋设
7.2.1浅滩地和陆地钻孔桩钢护筒
①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度应高出施工地面不小于0.5m。
②钢护筒采用厚度为4～12mm的A3钢板卷制，内径比桩径应大于40cm。
③护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。
7.2.2护筒埋置
旱地上埋设护筒时清除杂物，换除软土，平整压实，场地出现陡坡时，采用枕木搭设施工平台。
护筒埋设时采用人工挖土埋设，其四周夯填粘土，并分层夯实，护筒埋设时护筒顶面宜高出施工水位或地下水位200cm,并高出施工地面50cm以上（在岸滩上护筒埋置深度为：
黏性土、粉土不小于100cm，砂类土不小于200cm，当表层土松软时，将护筒埋置在较坚硬密实的土层中不小于50cm，），埋设时，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
7.3泥浆制备及循环系统
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
钻孔泥浆使用不分散、低固相、高粘度的聚丙烯酰胺即PHP泥浆，经试验室配比试验合格后用于现场施工。
在正常钻进和清孔等过程中，均要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值和泥皮厚度等指标（泥浆性能指标：
比重：
黏土、粉土1.3；
大漂石、卵石层1.4；
岩石1.2。
黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松软已塌地层为19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%，PH值：
大于6.5.），降低孔底沉渣厚度，使桩身质量符合规范要求。
泥浆原料选用优质黏土，为提高泥浆黏度和胶体率。
在泥浆中参入烧碱，其参量经过试验确定。
造浆后试验全部性能指标，钻进过程中随时检验泥浆比重和含砂率，按照规定填写泥浆试验记录。
泥浆池四周用φ50ｍｍ钢管围挡，并用密网封闭。
每两组桩基础共用一个造浆池。
泥浆循环系统平面布置见图7.3-1所示。
图7.3－1泥浆循环系统平面布置图
7.4钻孔
7.4.1安装钻机
我项目管段桩基多在旱地上，少数在沼泽中。
旱地上的桩基础，清除表面软土，并平整压实后生成钻机作业平台，场地坡度较大不利于安装钻机时用枕木等搭设工作平台；
沼泽内的钻孔桩作业平台，采用先清除上层淤泥，在填土筑岛产生作业平台。
在埋好护筒和备足造浆黏土后，安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于100mm。
做好上述准备工作后方能开钻施工。
确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩砼凝固24h或砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻，避免影响相邻已施工好的钻孔桩砼质量。
7.4.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应及时补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
以泥浆正循环开始钻孔时，将泥浆橡胶管放入孔中，开动泥浆泵进行泥浆循环，利用泥浆悬浮出碴。
如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放黏土，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏土。
再放下钻头，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。
钻进过程中，必须保证钻孔的垂直，护筒底脚以下2～4m范围内或地质较差的地段，孔内应多放些黏土用低冲程冲砸。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
钻机正常钻进时，应做到以下几点：
a.冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程3～5m，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。
在通过黏土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程1～2m。
在通过高液限黏土时，宜采用中冲程。
在流砂和淤泥层，应及时投入黏土和小片石，开始钻孔时应用小冲程冲进，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
b.如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需想孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。
避免偏孔、卡钻事故的发生。
c.吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳直径应相同，捻扭方向必须一致。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳3～5cm。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
d.冲孔过程中，要求现场施工作业人员做到以下几点：
①要求钻机施工人员对交底地质资料示意图中，每一层面的上层面和下层面处均要捞取渣样保存在渣样盒内，并写明标高、时间；
②及时填写现场钻孔记录表；
③对冲孔施工中出现的漏浆、锤位偏移、偏孔、抛填片石等事件，钻机操作手必须在钻孔记录表上详细著明并及时上报技术组；
④在施工中要求随时用护桩复核桩的偏位，及时纠正；
⑤针对遇到溶洞或通过岩石面倾斜较大的岩层出现锤位偏移时，采取向孔内投入坚硬片石，锤低冲程快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。
避免偏孔、卡钻事件发生；
⑥要求现场人员随时检测泥浆指标以做相应调配，保持孔内水位，避免塌孔。
钻孔时的注意事项：
a.护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部的密封；
b.现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及黏度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；
c.各工序之间衔接紧密，每道工序结束后，尽快进入下道工序，尽量缩短工序衔接时间；
d.当出现灾害性天气无法施工时，需将钻头提出孔外，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆；
e.应常备两个钻头轮换使用，经常检查钻头的磨耗，磨耗超过15mm时要及时用耐磨焊条补焊。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常后方可放入新钻头。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程钻进一段时间，方可用较高的冲程钻进。
7.5检孔
钻孔桩终孔后，用检孔器进行检孔。
检验孔径、孔垂直度、孔深合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
钻孔桩成孔允许偏差见表7.5-1。
表7.5-1钻孔桩成孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深，并进入设计地层
3
桩位中心偏心
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
灌注砼前桩底沉渣厚度
柱桩
7.6清孔
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，经检符合要求后进行清孔。
孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；
孔径和孔形采用检孔器进行检测。
清孔采用抽渣法，清孔后应符合下列标准：
孔内抽出的泥浆手模无2～3mm的颗粒；
泥浆比重不大于1.1；
含砂率小于2%；
粘度为17～20s；
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度符合设计要求。
清孔时注意事项：
清孔排渣时，保持孔内水头高度，防止坍孔；
检查孔口、孔中和孔底提取的泥浆比重的平均值，符合质量标准要求后，可停止清孔；
灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计规定值，并采取一切措施缩短清孔后至灌注水下混凝土的时间。
不得用加深孔深来代替清孔。
7.7钢筋笼制作、安装
7.7.1钢筋笼加工
钢筋笼基本节长9～12m，用现场加工的炮车运至工地。
对于小于16m的钢筋笼在地面上水平焊接，对于长度超过16m的钢筋笼现场接长，用25t吊车辅助人工，在钻孔上竖向焊接，焊接采用502型电焊条。
钢筋应储存距地面0.3m以上，采用平台、垫木支承，并采取覆盖保护措施。
不同级别、不同批次、不同型号的钢筋要分别储存，并设以标志，以便于检查和使用。
安装时，钢筋必须保证无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
钢筋必须无有害的缺陷，例如裂纹及剥离层。
钢筋在加工弯制前应调直，表面洁净无污染和锈蚀；
当利用冷拉的方法矫直钢筋时，钢筋的伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%。
钢筋弯制和末端弯钩应符合设计要求，其加工允许偏差见表5.7－1所示。
表7.7－1钢筋笼制作允许偏差
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
钢筋骨架直径
10
主钢筋间距
0.5d
加强筋间距
20
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
为保证现场施工正常、有序进行，在HDK6+100、HDK19+500、HDK23+200处分别设置钢筋加工场地，供附近结构物钢筋加工制造。
钢筋在加工棚内加工，用现场加工的炮车运至工地。
钢筋笼加工采用长线法施工，在专用胎具上加工成型。
钢筋笼钢筋采用双面焊接或单面焊接。
按设计图纸尺寸放样制作主筋、加强筋和箍筋，并标出主筋在加强筋圈上的位置，焊接时使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加强筋，校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋上焊好全部加强筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置螺旋筋，梅花形点焊或绑扎于主筋上。
钢筋笼分节制作时，先根据材料的长度制作，基本节长为9～12m，最后根据孔深、桩长制作调节段，预留搭接长度，接头错开1米，在骨架外侧设置与桩身砼同标号砼垫块，其间距竖向为2米，横向四周设4处，骨架顶端设置吊环，必要时在加强筋内设十字形内撑。
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
a、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
b、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%。
c、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
d、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
注：
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
7.7.2钢筋焊接
钢筋采用双面搭接焊或单面搭接焊，螺旋筋采用梅花形点焊或绑扎，钢筋笼接长采用单面双帮条焊。
每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。
焊接外观质量和物理性能试验必须符合以下验标要求。
采用单面电弧焊时，焊缝长度I级钢不小于8ｄ，Ⅱ级钢不小于10d（钢筋直径），钢筋接头相互错开，错开距离控制在0.5m以上。
7.7.3钢筋笼安装
每根桩的钢筋笼应按设计长度分节并顺次编号，保证相邻节段在胎架上对应配对连接。
支撑型钢处在主筋上焊接4个弯钩并钩住加强箍筋，以保证下放钢筋笼时不发生坠落。
为了确保钢筋笼有足够的刚度以保证在运输及吊装过程中不发生变形，每隔2m设置1道十字形钢筋内撑架，安装钢筋笼时再拆除内撑架。
箍筋与主筋的相交处梅花形点焊加强钢筋笼的强度，减小钢筋笼吊装时的整体变形，在接头范围内的箍筋先预留足够长度待现场主筋连接后再缠绕搭接加焊，箍筋相互搭接单面焊缝长度应不小于10d、焊缝厚度不小于0.4d。
根据设计要求需设置声测管处声测管也必须同时对应配置，相邻节对应接头须作好标识。
钢筋笼运输时配备专用托架，自制炮车运至现场。
钢筋笼在孔口利用25t汽车吊起吊。
下放时，检查钢筋笼的垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
钢筋笼上下节焊接采用单面双帮条焊。
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到顶部三分点之间。
起吊前应在第二点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下放到第二吊点附近的加强箍接近孔口时，可用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下放到骨架最后一个加强箍处，按上述办法暂时支承并取出十字形钢筋内撑架。
此时可按编号顺序依次吊装第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上。
接头焊接完成后，将接头范围内的箍筋缠绕并相互搭接后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，使全部骨架下放至设计标高为止。
钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的砼垫快。
钢筋笼安装到位，经检查无误后，及时将钢筋笼加长的四根主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。
钢筋笼制作和吊放允许偏差见下表。
钢筋笼制作和吊放允许偏差和检验方法
允许偏差
检验方法
钢筋骨架顶端高程
20mm
尺量检查
钢筋骨架底面高程
50mm
钢筋骨架外径
10mm
尺量检查不少于5处
环境影响评价工程师课主持进行下列工作：
钢筋骨架保护层厚度
（1）是否符合环境保护相关法律法规。
7
钢筋骨架中心平面位置
3.建设项目环境影响评价文件的审查要求20mm
8
1%
吊线尺量检查
2.规划环境影响评价的内容7.8水下混凝土浇筑
灌注水下砼前必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料。
（三）环境标准和环境影响评价技术导则导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.5倍，p=rchc-rwHw
2.量化环境影响后果式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
三、环境影响的经济损益分析rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
7.8.1安装导管
导管采用φ30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，漏斗下采用若干节1m长导管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密，偏差不大于±
2mm。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有300～400mm的空间，以确保首盘砼浇注质量。
（3）环境影响评价中应用环境标准的原则。
7.8.2二次清孔
浇筑水下砼前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求。
如沉渣厚度超出设计要求，则利用导管进行二次清孔。
7.8.3首批封底砼
采用砍球法灌注水下混凝土，计算和控制首批封底砼数量，下落时有一定的冲击能量，把泥浆从导管中排出，确保导管下口埋入砼中不小于1m深。
将桩底沉渣尽可能地冲开，减少工后沉降。
首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.5m）：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1；
h1=Hwrw/rC；
导管底口与孔底的距离为30～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11×
68/24=31.17m
Vr1.25=3.14×
（1.5/2）2×
（H1+1）+3.14×
（0.3/2）2×
h1=3.14×
（0.3+1）+3.14×
31.17=4.5m3
二次清孔完毕后应立即浇注首批砼。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
7.8.4水下砼浇灌
水下砼的配制强度为1.15倍设计强度，在混凝土中掺入粉煤灰掺合料，并与适当的外加剂相结合，水下砼坍落度控制在180mm～220mm。
混凝土在搅拌站集中搅拌，采用8m3砼输送车搅拌运输。
砼运输到灌注现场后试验人员需再次检测混凝土坍落度。
水下砼灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，单根桩砼浇注时间应在8ｈ内完成。
在灌注过程中，应防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测探不准确；
施工人员应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除；
导管的埋置深度应控制在2～6m。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
灌注过程中经常量测孔内砼面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管。
必须在探测一次管内砼面高度后，才能提升或拆卸导管。
拔导管时注意提拔及反插，保证桩芯砼密实度。
时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当砼面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性过小。
②当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内砼进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
砼灌注到接近设计标高时，要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内的砼数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内砼柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现砼顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性砼粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段砼清除。
多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
在灌注砼时，每根桩应至少留取三组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应采取标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关砼灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；
在各灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
7.8.5灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内砼面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅导管提出砼面，埋管过深拔不出或断桩事故。
采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤既不能太轻，又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，砼浇注接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
7.8.6泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆池沉淀处理后，运到指定的弃土场堆放，并做妥善处理。
八、劳务组织
根据工程内容按“架子队”模式组建。
工作任务分部由第一桥梁架子队和第二桥梁架子队承担。
工点实行三班作业制。
施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
为满足生产需要，经理部配备了有技术，有管理能力的人员到生产一线。
每台钻机施工人员配备情况见表8.1-1：
表8.1-1每台钻机施工人员配备表
岗位
人数
备注
技术员
专兼职安全员
工班长
钻机操作兼施工记录人员
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