螺 纹 测 量 的 方 法Word格式.docx

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t*cosβ

基中：

Sn：

蜗杆（或梯形螺纹）节径法向齿厚、t：

蜗杆周节、β：

螺纹升角

例1如何用齿厚游标卡尺对模数mn＝6、头数K＝2、外径da＝80mm的蜗杆进行测量？

解在测量时应先算出：

蜗杆周节t＝mn*π＝6*3.142＝18.852mm

蜗杆导程L＝t*k＝18.825*2=37.704mm

蜗杆节径d=da－2*ms＝80－2*6＝68.00mm

螺旋角β＝

=

＝

＝10°

1ˊ

蜗杆节径处法向齿厚　Sn=

t*cosβ＝

*18.825*cos10°

1ˊ＝9.28mm

齿厚游标卡尺应在与蜗杆轴线成10°

1ˊ的交角位置上进行测量，如果测得的蜗杆节径处法向齿厚实际尺寸为9.28mm时（因齿厚公差的存在，有些偏差），则说明蜗杆齿形正确。

4．三针测量法　

用量针测量螺纹中径的方法称三针量法，测量时，在螺纹凹槽内放置具有同样直径D的三根量针，如图（e）示，然后用适当的量具（如千分尺等）来测量尺寸M的大小，以验证所加工的螺纹中径是否正确。

螺纹中径的计算公式：

d2=M－D

+

t*ctg

M：

千分尺测量的数值（mm）、D：

量针直径（mm）、α/2：

牙形半角、t：

工件螺距或蜗杆周节（mm）

量针直径D的计算公式：

D=

如果已知螺纹牙形角，也可用下面简化公式计算：

图（e）

螺纹牙形角α

简化公式

29°

D=0.516t

30°

D=0.518t

40°

D=0.533t

55°

D=0.564t

60°

D=0.577t

例2对M24﹡1.5的螺纹进行三针测量，已知M＝24.325，求需用的量针直径D及螺纹中径d2？

解∵　α=60°

代入D=0.577t中　　　得D=0.577﹡1.5＝0.8655mm

∴d2=24.325－0.8655（1+1/0.5）+1.5﹡1.732/0.5=23.0275mm

与理论值（d2=23.026）相差△=23.0275－23.026＝0.0015mm，可见其差值非常的小。

实际上螺纹的中径尺寸，一般都可以从螺纹标准中查得或从零件图上直接注明，因此只要将上面计算螺纹中径的公式移项，变换一下，便可得出计算千分尺应测得的读数公式：

M=d2+D

－

如果已知牙形角，也可以用下面简化公式计算：

　　　　　　　　　　　　　　　　螺纹牙形角α

M=d2+4.994D－1.933t

M=d2+4.864D－1.886t

M=d2+3.924D－1.374t

M=d2+3.166D－0.960t

M=d2+3D－0.866t

例3用三针量法测量M24﹡1.5的螺纹，已知D=0.866mm，d2＝23.026mm，求千分尺应测得的读数值？

解∵α=60°

代入上式

M=d2+3D－0.866t=23.026＋3﹡0.866－0.866﹡1.5

＝24.325mm

5．双针测量法

双针测量法的用途比三针测量法还要广泛，如螺纹圈数很少的螺纹，以及螺距大的螺纹（螺距大于6.5），都不便用三针量法测量，而用双针量法测量则简便可行，对于普通螺纹，牙形角α=60°

，如图（f）示。

图（f）

d2=Mˊ－3D－

+0.866t

Mˊ：

双针量法的测量尺寸（mm）

（d2、D、t的含义同前，在图（f）上不再标注）

从上公式中可看出，在公式右端第一项与第三项中都含有Mˊ值，而Mˊ值需要在测量之前就计算出来，直接应用上述公式是不便计算理论Mˊ值，需对上式化简才能求出，以便在加工时准确控制Mˊ尺寸，保证螺纹中径d2合格。

双针量法测量螺纹中径用Mˊ值的计算如下：

由上式变形为：

d2=（Mˊ－D）－2D－

设Mˊ－D=x　上式变为：

　　　　　　　d2=x－2D－

将上式变形为：

8xd2=8x2－16xD－t2+0.866（8x）t

整理后变为：

x2+（0.866t－2D－d2）x－

=0

求解出x来

x1=

　　　　　　x2=

舍去x2这个根，保留x1得出：

　　　　　　x=

将上式代入　Mˊ－D=x　进一步求解Mˊ：

　　　　　　Mˊ＝

＋D

这就是用双针法测量普通螺纹中径的理论值Mˊ的公式

例4用双针量法测量M12（6h）的螺纹，已知D=1.008mm，d2=10.863，求用双针量法测量时测得的读数？

解∵M12的粗牙螺纹α=60°

螺距t=1.75mm

Mˊ＝

=

+1.008

=12.4051mm

而螺纹中径本身存在着公差，所测量出来的值也有范围。

6除外还可以用大型或小型工具显微镜测量螺纹塞规的中径、牙型半角和螺距，下面以大型工具显微镜为例，阐述用影象法测量中径、牙型半角和螺距。

图1图2

图1为大型工具显微镜的外形图，它主要由目镜1、工作台5、底座7、支座12、立柱13、悬臂14和千分尺6、10等部分组成。

转动手轮11，可使立柱饶支座左右摆动，转动千分尺6和10，可使工作台纵、横向移动，转动手轮8，可使工作台绕轴心线旋转。

仪器的光学系统如图2所示。

由主光源1发出的光经聚光镜2、滤色片3、透镜4、光阑5、反射镜6、透镜7和玻璃工作台8，将被测工件9的轮廓经物镜10、反射棱镜11投射到目镜的焦平面13上，从而在目镜15中观察到放大的轮廓影象。

另外，也可用反射光源，照亮被测工件，以工件表面上的反射光线，经物镜10、反射棱镜11投射到目镜的焦平面13上，同样在目镜15中观察到放大的轮廓影象。

图3a为仪器的目镜外形图，它由玻璃分划板、中央目镜、角度读数目镜、反射镜和手轮等组成。

目镜的结构原理如图3b所示，从中央目镜可观察到被测工件的轮廓影象和分划板的米字刻线（图3c），从角度读数目镜中，可以观察到分划板上00—3600的度值刻线和固定游标分划板上0—60`的分值刻线（图3d）。

转动手轮，可使刻有米字刻线和度值刻线的分划板转动，它转过的角度，可从角度读数目镜中读出。

当该目镜中固定游标的零刻线与度值刻线的零位对准时，则米字刻线中间虚线A—A正好垂直于仪器工作台的纵向移动方向。

图3

测量步骤

1.擦净仪器及被测螺纹，将工件小心地安装在两顶尖之间，拧紧顶尖的固紧螺钉（要当心工件掉下砸坏玻璃工作台）。

同时，检查工作台圆周刻度是否对准零位。

2.接通电源。

3.用调焦筒（仪器专用附件）调节主光源1（图2），旋转主光源外罩上的三个调节螺钉，直至灯丝位于光轴中央成象清晰，则表示灯丝已位于光轴上并在聚光镜2的焦点上。

4.根据被测螺纹尺寸，从仪器说明书中，查出适宜的光阑直径，然后调好光阑的大小。

5.旋转手轮11（图1），按被测螺纹的螺旋升角ψ，调整立柱13的倾斜度。

6.调整目镜14、15上的调节环（图2），使米字刻线和度值，分值刻线清晰。

松开螺钉15（图1），旋转手柄16，调整仪器的焦距，使被测轮廓影象清晰（若要求严格，可用专用的调焦棒在两顶尖中心线的水平面内调焦）。

然后，旋紧螺钉15。

测量螺纹主要参数

（1）测量中径

螺纹中径d2是指螺纹截成牙凸和牙凹宽度相等并和螺纹轴线同心的假想圆柱面直径。

对于单线螺纹，它是中径也等于在轴截面内，沿着与轴线垂直的方向量得的两个相对牙形侧面间的距离。

为了使轮廓影象清晰，需将立柱顺着螺旋线方向倾斜一个螺旋升角ψ，其值按下式计算：

式中p——螺纹螺距（mm）；

d2——螺纹中径理论值（mm）；

n——螺纹线数。

测量时，转动纵向千分尺10和横向千分尺6（图1），以移动工作台，使目镜中的A—A虚线与螺纹投影牙形的一侧重合（图4），记下横向千分尺的第一次读数。

然后，将显微镜立柱反向倾斜螺旋升角ψ，转动横向千分尺，使A—A虚线与对面牙形轮廓重合（图4），记下横向千分尺第二次读数。

两次读数之差，即为螺纹的实际中径。

为了消除被测螺纹安装误差的影响，须测

和

，取两者的平均值作为实际中径：

图4图5

（2）测量牙型半角

螺纹牙型半角

是指在螺纹牙形上，牙侧与螺纹轴线的垂线间的夹角。

测量时，转动纵向和横向千分尺并调节手轮（图3），使目镜中的A—A虚线与螺纹投影牙形的某一侧面重合（图5）。

此时，角度读数目镜中显示的读数，即为该牙侧的半角数值。

在角度读数目镜中，当角度读数为

时，则表示A—A虚线垂直于工作台纵向轴线（图6a）。

当A—A虚线与被测螺纹牙形边对准时，如图6b所示，得该半角的数值为：

（右）＝

同理，当A—A虚线与被测螺纹牙形另一边对准时，如图6c所示，则得另一半角的数值为：

图6

为了消除被测螺纹的安装误差的影响需分别测出

（Ⅰ）、

（Ⅱ）、

（Ⅲ）、

（Ⅳ），并按下述方式处理：

将它们与牙形半角公称值（

）比较，则得牙形半角偏差为：

△

为了使轮廓影象清晰，测量牙形半角时，同样要使立柱倾斜一个螺旋升角ψ。

（3）测量螺距

螺距P是指相邻两牙在中线上对应两点的轴向距离。

测量时，转动纵向和横向千分尺，以移动工作台，利用目镜中的A—A虚线与螺纹投影牙形的一侧重合，记下纵向千分尺第一次读数。

然后，移动纵向工作台，使牙形纵向移动几个螺距的长度，以同侧牙形与目镜

中的A—A虚线重合，记下纵向千分尺第二次图7

读数。

两次读数之差，即为n个螺距的实际长度（图7）。

为了消除被测螺纹安装误差的影响，同样要测量出

。

然后，取它们的平均值作为螺纹n个螺距的实际尺寸：

n个螺距的累积偏差为：

8.按图样给定的技术要求，判断被测螺纹塞规的适用性。

由于螺纹是标准件，使用极其广泛，检测其精度是否符合标准是常见的工作，上面所介绍的几种测量方法也是常用的，对其归纳、总结、推导和演绎，希望对检测工作有所帮助。

车螺纹时废品产生原因分析及防止方法

废品种类

产生的原因

防止方法

螺纹不正确

1.中滑板刻度不准

2.高速切削时，切入深度未掌握好

3.挂轮在计算或搭配时错误

4，开合螺母塞铁松动

1.进车时，检查刻度盘是否松动

2.应控制好螺纹的切入深度，并及时测量

3.调整好开合螺母塞铁，必要时在手柄商挂上重物

4.调整好车床主轴合丝杆的轴向串动量

牙侧表面粗糙度粗

1高速切削螺纹时，切削厚度太小或切削沿倾斜方向排除，拉毛牙侧表面

2.产生积屑瘤

3.刀杆刚性不够，切削时引起振动

4.车刀刃磨得不光洁，或在车削中损伤了刀口

1.高速切削螺纹时，最后一刀切削厚度一般不小于0.1mm，切削要垂直轴线方向排除

2.用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，切削厚度小于0.07mm，并加注切削液

3.刀杆不要伸出过长

4.提高车刀刃磨质量

牙型不正确

1.车刀装夹不正确，产生螺纹的牙型半角误差

2.车刀刀尖角刃磨得不正确

3.车刀磨损

1.一定要使用螺纹样板对刀

2.正确刃磨和测量刀尖角

3.合理选择切削用量和及时修磨车刀

牙型纹乱

1.车床丝杠螺距不是工件的螺距的整数倍时，直接启动开合螺母车削螺纹

2.开倒顺车车螺纹时，开合螺母抬起

1.当车床丝杠螺距不是工件螺距整数倍时，采用开倒顺车方法车螺纹

2.调整开合螺母的镶条，可用重物挂在开合螺母的手柄上

扎刀和顶弯工件

1.车刀背前角太大，中滑板丝杠间隙较大

2.工件刚性差，而切削用量太大

1.减小车刀径向向前角，调整中滑板丝杆螺母间间隙

2.合理选择切削用量，走增加工件装夹刚性