菱形挂篮施工工艺标准Word文件下载.docx

菱形挂篮施工工艺标准Word文件下载.docx

《菱形挂篮施工工艺标准Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《菱形挂篮施工工艺标准Word文件下载.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

主桁片为菱形，前横梁、中横梁均为型钢结构。

4.2行走及后锚系统 

4.2.1行走系统：

由行走轨道、行走小车、前支腿和后支腿组成，菱形挂篮采用走棍滚动前移。

4.2.2：

由扁担梁、箱梁竖向预应力筋和连接精轧螺纹钢筋组成。

当挂篮行走到位后，挂篮尾部通过连接筋与箱梁腹板中的竖向预应力筋连接锚固。

单片主桁设置4个锚固点，一只挂篮共设置8个锚固点。

4.2.3底篮及悬吊系统 

⑴底篮：

菱形挂篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁和底模组成。

底篮纵梁为型钢。

底模均采用大块钢模。

⑵悬吊系统：

由底篮前悬吊、后悬吊、模板悬吊组成。

菱形挂篮底篮前悬吊为3根φ32精轧螺纹钢,锚固于上前横梁；

后悬吊2根φ32精轧螺纹钢，锚固于已浇段上，顶板底模前悬吊为2根φ32精轧螺纹钢,锚固于上前横梁，后悬吊2根φ32精轧螺纹钢，锚固于已浇段上；

翼板底模前悬吊为2根φ32精轧螺纹钢,锚固于上前横梁，后悬吊2根φ32精轧螺纹钢，锚固于已浇段上。

4.2.4模板系统 

挂篮内、外模板系统均采用滑梁吊挂模板于挂篮上前横梁和已浇块段上。

外模及底模均采用大块钢模板，内模采用组合钢模，模板总体布置示意详见图

模板构造示意图

5、挂篮拼装

5.1挂篮拼装流程

挂篮拼装流程图

5.2拼装标准 

5.2.1行走轨道：

轨道轴线偏位1cm，一片主桁两根轨道高差±

1mm，两侧主桁轨道高差±

5mm。

轨道与箱梁顶面紧密接触。

轨道接长允许错台为1mm。

5.2.2主桁：

桁片顶紧，主梁前端销子处上挠值不大于1.5cm。

斜拉带居于销子中央，偏位不大于1cm。

两组斜拉带紧固良好，受力均匀。

立柱倾斜偏位小于10mm。

5.2.3吊带：

应顺直，连接板与吊带夹紧，最大间隙不大于2mm。

5.2.4后锚：

锚筋数量、位置与设计一致，最大偏位不大于10cm，锚筋紧固不松动。

5.2.5底篮：

纵梁与横梁栓结完好，接触紧密。

底模板接缝密实，平整度等指标满足技术规范要求。

5.2.6行走轨道锚固扁担梁：

锚固扁担梁位置、数量及相邻两根锚固扁担梁之间间距应符合设计要求，允许偏差为－10cm。

5.2.7模板：

模板就位后其高程及位置应满足技术规范要求。

底模板横桥向的偏位小于1cm。

5.3挂篮拼装 

5.3.1测量放样 

待0#或0-1#号块施工完毕，张拉压浆且满足要求后，在箱梁顶面设置施工测量控制点。

由测量组在箱梁两侧腹板顶面位置放出每组轨道（一个挂篮共两组轨道）的中心线；

然后再由现场施工人员根据中心线放出轨道单根型钢的中心线和单根型钢的翼缘边线，所有放样线均采用弹墨线形式。

放样完毕，经技术员复核无误后进行下一道工序。

5.3.2铺设轨道 

用M20级砂浆调平行走轨道铺设位置，调平层高差必须满足规定要求。

待砂浆达到强度要求后恢复放样线并且铺设行走轨道，受箱梁横坡影响，为调平挂篮一侧需设置枕梁或方木，在前支点位置必须加密。

轨道接长时，相邻两根轨道的对接应平顺，接头应满足拼装标准要求，轨道连接螺栓紧固。

在行走轨道上安装锚固扁担梁，锚固扁担梁采用竖向预应力筋通过千斤顶张拉后锚固。

轨道铺设完毕，由技术主管组织人员检查铺设情况，包括轨道底部与梁顶的接触是否紧密、轨道位置和高差、锚固间距和紧固情况等等。

轨道铺设完毕，在轨道上安放走棍。

5.3.3拼装挂篮主桁 

挂篮主桁运输至墩位后，采用吊车提升至箱梁0#块顶面进行组拼，挂篮主桁拼装起重设备主要采用吊车。

在行走轨道上安放主梁前后支腿，然后安放主梁并将其锚固，再将主梁与前后支腿栓结固定。

在主梁上安装立柱底座，立柱底座与主梁用长螺栓临时栓结。

安放中横梁（如无立柱底座则应在立柱安装好后再进行安装）。

安装立柱，使其与主梁栓结固定，对于有立柱底座的则将立柱穿入中横梁后与底座销结固定。

然后安装立柱平联和主梁平联。

安装斜拉带，由于斜拉带与立柱、主梁之间采用销棒连接，穿入销棒时需用葫芦配合安装，穿入销棒后应调整斜拉带的位置，使其位于销棒中央，且偏位应满足规定要求，此时主桁片安装完毕。

为消除主桁片非弹性变形，用螺旋千斤顶将立柱顶起对主桁片施加预应力，在此之前，应先测出挂篮主梁前端顶面的高程。

施加预应力时一只挂篮的两片主桁必须对称进行；

在施加预应力过程中，应以斜拉带受力是否均匀和主梁前端上挠值控制，当斜拉带受力均匀且满足2.2的规定要求后即可停止预应力的施加，如果已经满足2.2的规定要求而斜拉带受力仍不均匀时应停止预应力施加，并根据实际情况采取在相邻两根斜拉带间嵌入钢楔等措施，将相邻两根斜拉带同时绷紧、均匀受力。

立柱上顶后，其底部与主梁之间有一定空隙，应采用大块钢板垫实（宜事先在钢板上割出立柱与主梁的连接螺栓孔的槽口以便于安装），钢板厚度采用6mm~10mm不等。

5.3.4安装挂篮锚固系统 

锚固系统主要有挂篮锚固和行走锚固，均采用扁担梁及L32精轧螺纹钢筋连接锚固。

挂篮后锚点设置原则尽量靠近后支腿或后销棒中心，施工过程中如须调整锚固位置必须按照此原则执行。

行走轨道相邻锚点的最大间距不超过设计的规定（相邻间距设计值为1.5m），在挂篮行走时，需不断转换锚固位置，以保证锚点之间相邻间距满足要求。

在安装轨道和主梁的同时，应安装锚固系统。

锚固系统由扁担梁、接长筋和箱梁竖向预应力筋组成，通过千斤顶张拉每根锚筋来实现锚固。

最后安装后横梁（如有），并将其与主梁栓结固定。

5.3.5安装挂篮前后悬吊 

吊带采用精轧螺纹钢。

安装上前横梁，将其与主梁栓结固定；

安放前吊带锚固扁担梁，并与上前横梁栓结固定；

用吊车提升前吊带，穿进锚固扁担梁后，用吊带承重销锚固；

安放千斤顶和提升扁担梁，按照上述方法安装后悬吊，即安装后吊带和行走吊带（若设计没有则不需要安装）；

箱内后锚带则安装在底篮上，在箱内只需将锚固扁担梁、千斤顶及提升扁担梁安放好即可。

5.3.6安装挂篮底篮 

5.3.6.1底篮拼装平台搭设 

根据底篮平面尺寸，在承台上设置底篮拼装平台，详见图

底板拼装示意图

5.3.6.2底篮拼装 

在拼装平台上放出底篮横梁及吊带位置，以便拼装底篮及拼装好的底篮垂直正位安装。

根据放样线安放底篮前后横梁，并在底篮前后横梁上安装吊带的锚固扁担梁，均采用栓结固定，箱内后锚带扁担梁则临时栓结固定。

在横梁上安装底篮纵梁，纵梁与横梁间采用栓结固定，如孔眼位置误差较大无法连接时，重新打孔应在纵梁上进行。

铺设底模板，底模板拼缝间应设置双面胶，底模板与底篮纵梁应固定，底模拼装时应控制好其横桥向的偏位。

底模拼好后在箱内后锚带位置切割出吊带预留孔。

为便于悬吊系连接，在底篮上事先将最底一节吊带安装并固定；

箱内后锚带也事先安装好，待底篮提升后再下放至纵梁顶面。

5.3.6.3底篮安装就位 

底篮拼装完毕并经检查后，即可将底篮安装就位。

在箱梁0号块顶设置3台5t卷扬机作为提升设备，其中前吊带位置设置1台，后吊带位置设置2台（卷扬机牵引钢绳从后吊带孔穿出）。

底篮设置3个吊点，与卷扬机提升钢绳位置相对应。

启动3台卷扬机同步提升底篮至安装位置，然后用2个葫芦牵引微调底篮就位。

分别将前吊带、后吊带及行走吊带与底篮连接。

连接好后可放松吊点，所有荷载由吊带承担。

在箱内用葫芦配合提升后锚带并安装锚固，箱内后锚带底部的扁担梁与底篮后横梁可不栓结，但必须保证挂篮每次就位时扁担梁居于设计位置。

底篮安装就位，外侧模前移到位后，调整底篮标高，把所有吊带用千斤顶提升就位，上好吊带承重销，挂篮主体拼装完毕。

底篮拼装施工流程详见图示。

5.3.7安装挂篮行走小车 

挂篮主桁系统、底篮及悬吊系统、锚固系统安装完毕后，根据不同挂篮的拼装情况安装行走小车。

对于连体挂篮形式，行走小车暂不安装，须待挂篮解体时或解体后安装；

对于在0#块施工的挂篮可在其组拼时将行走小车安装好并与主梁栓结固定；

所有挂篮的行走小车均应事先套入行走轨道内。

5.3.8外模板就位 

挂篮外侧模板采用箱梁0号块外模，从0号块纵移就位。

首先安装一侧模板滑梁（另一侧模板滑梁待一侧模板滑移就位后再安装），将滑梁与模板栓结固定，安装前端滑梁分配梁以形成整体，后分配梁须待模板前移到位后安装。

拆除外侧模板钢管支架，卸落模板，用两个葫芦牵引模板前移就位。

详见图所示。

5.4人员组织及施工周期

5.5拼装检查 

挂篮拼装检查应包括过程检查和最终检查。

过程检查主要由现场技术人员执行，技术主管负责；

最终检查由工程技术部门负责。

检查后必须填写“挂篮拼装验收单”，并将结果上报主管部门或主管领导备案。

同时挂篮须经具有相应资格的专业机构进行鉴定确认。

6、加载试验 

6.1试验目的 

挂篮加载试验主要是通过测量挂篮在各级静力试验荷载作用下的变形，了解挂篮在工作状态时与设计期望值是否相符。

6.1.1除挂篮主桁、吊带的非弹性变形。

6.1.2测出或推算出挂篮前端在各个块段荷载作用下的竖向位移，为施工控制提供参考。

6.2试验方案 

6.2.1试验方法概述 

挂篮加载试验拟采取“砂袋加载法”，砂袋放置在底模板上，以砂袋自重作为试验荷载，采取逐级递增加载逐级测量的试验方法。

加载总重量为最不利块段荷载的1.2倍。

砂袋加载布置示意见图所示。

沙袋布置立面图

6.2.2试验荷载 

为了能绘制出挂篮总挠度曲线，了解箱梁各个块段施工时挂篮前端最大挠度，应按等代荷载的方法对试验荷载进行分级，各级加载数值详见下列表。

6.2.3变形观测项目 

6.2.3.1后锚上挠值 

6.2.3.2前支点沉降值 

6.2.3.3主桁前端销结处变形 

6.2.3.4主桁上前横梁吊带处和主桁上前横梁跨中变形 

6.2.3.5底篮前横梁吊带处变形 

6.2.4测点布置 

6.2.4.1挂篮主梁顶面的观测点 

6.2.4..1.1每根主梁的后锚处设置一个观测点，即测点1-1和1-2。

6.2.4..1.2每根主梁的前支腿处设置一个观测点，即测点2-1和2-2。

6.2.4..1.3每根主梁的前端销结点处设置一个观测点，即测点3-1和3-2。

6.2.4.2上前横梁顶面的观测点 

6.2.4.2.1前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点4-1、4-2、4-3和4-4。

6.2.4.2.2上前横梁的跨中设置一个观测点，即测点4-5。

主梁及上前横梁观测点如图所示。

6.2..4.3底篮前横梁顶面的观测点 

底篮前横梁的四根吊带处各设置一个观测点，即测点5-1、5-2、5-3和5-4，如下图所示。

底板测点示意图

6.2.5观测方法 

6.2.5.1变形观测采用国家二等水准测量或工程测量变形三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测，精度可达到±

1mm。

6.2.5.2由于挂篮变形受日照温差的影响，根据公式L1=L0（1+α△t0）计算，挂篮构件中吊带变形受温差影响最大。

在温差达10℃时，变形之差为1.1mm。

为了准确测得挂篮变形值，加载试验时间应选择在温差较小的时间段进行。

6.3试验加载程序 

6.3.1在箱梁0号块段上安装挂篮，在底篮上放置砂袋，做好试验前其他各项准备工作。

6.3.2在进行正式加载试验前，用第一级荷载进行预加载，预加载试验持荷时间为20分钟。

预加载的目的在于，一方面是使结构进入正常工作状态，另一方面是检查测试系统和试验组织是否工作正常。

在确认测试系统和试验组织工作正常后，预加载试验反复进行两次，预加载1小时后进行正式加载。

6.3.3按照第1级荷载加载砂袋。

6.3.4在第1级荷载的基础上，按照第2级与第1级荷载差值进行加载。

6.3.5按照上述方法，依次进行第3级至第7级荷载的加载试验。

6.3.6每次加载完毕后，均进行变形观测并记录。

6.3.7试验荷载采用分级单循环加载的方法施加，按等代荷载的分级逐级递增加载，试验荷载持续时间一般为20分钟，且取决于结构变位达到相对稳定所需要的时间，只有结构变位达到相对稳定后，才能进入下一荷载阶段。

同一级荷载内，若结构变位最大的测点在最后5分钟内的变位增量小于第一个5分钟变位增量的15％，或小于所用量测仪器的最小分辨值，即认为结构变位达到相对稳定。

6.3.8加载达到设计试验荷载，且变形在设计允许范围内可立即终止加载试验。

6.4卸载程序

6.4.1按照荷载等级7→6→5→4→3→2→1→0进行卸载，每卸载一级均需进行变形观测。

6.4.2挂篮卸载完毕后，对主桁销结处的销子和主桁架焊缝进行检验，发现问题及时处理，确保挂篮施工安全可靠。

6.5人员组织 

总指挥：

1人 

技术员：

测量人员：

3人 

加载人员安排：

共计5人。

底篮上人员安排：

千斤顶操作8人（每根精轧螺纹钢筋2人）。

6.6加载试验注意事项 

6.6.1如果加载值没有达到设计加载荷载，且变形大于设计允许值，应停止加载试验，分析原因后采取相应的措施。

6.6.2为便于逐级加载和卸载，应在水箱内画出每级荷载刻度线。

6.6.3加载试验应选择在风力小于6级的天气进行。

6.7试验成果 

挂篮加载试验完毕后，应得到如下的试验成果：

6.7.1按照试验方案加载后，可等代测量出相对应块段的主桁、吊带、后锚、前支点等变形值以及挂篮总变形值。

其余块段可采用“内插法”求出。

6.7.1根据在各个块段荷载作用下的挂篮竖向位移，绘制荷载与变形的相关曲线图。

7、挂篮及模板前移

7.1施工流程

前一段注浆结束

底板及外侧模下降

行走前准备工作

拆除挂篮后锚

外侧模行走小车就位

拆除箱内及翼板吊带

安装吊篮移动装置

安装吊篮保险装置

吊篮向前移动

调整轴线位置及标高

安装吊篮后锚

箱内吊带就位

翼缘板吊带就位

调整外侧及内顶模板

钢筋绑扎

7.2挂篮前移必备条件 

挂篮前移实行“挂篮前移令”签发制度，架子队在没有收到书面通知之前不允许挂篮前移。

“挂篮前移令”由技术主管签认后下发，挂篮前移必须具备的条件主要有：

7.2.1对已施工块段作了全面检查并符合规定要求，包括预应力张拉与压浆、砼外观质量、行走前准备工作等。

7.2.2对气象情况作全面分析。

挂篮行走前2天分析气象情况，风力大于6级不许前移挂篮，台风期挂篮不许前移且应锚固牢靠。

7.2.3施工监控检测工作已经完成（高程、轴线和其他监测）。

7.3连体挂篮解体及前移 

箱梁0号块长度仅为9m，不满足两只挂篮拼装长度。

对菱形挂篮尾部作了更改，进行1号块施工时，只能安装一侧改制后的行走小车，另一侧挂篮的行走小车暂不安装。

1号块施工完毕后，将其中一只已装上行走小车的挂篮前移至下一块段后锚固，恢复行走系统至原设计。

同时将另一只挂篮的主桁连接板Z8构件焊接接长，然后安装行走小车，并将挂篮前移就位。

单只挂篮前移程序与分离式挂篮前移一致。

菱形挂篮1号块施工完毕前移流程示意图

7.4分离式挂篮前移 

7.4.1操作细则 

7.4.1.1测量放样，铺设行走轨道，其方法与2.3.2相同。

行走轨道为循环使用，施工时应注意轨道循环顺序，不可无序使用。

7.4.1.2解除挂篮锚固体系 

检查轨道铺设及行走小车运转情况，符合要求后可解除锚固体系。

锚固体系包括模板锚固和挂篮锚固，解除顺序应为先模板后挂篮，具体顺序为：

模板锚筋→箱内后锚带→翼缘后吊带→行走吊带→前吊带→挂篮后锚。

放松内模板和外模板锚筋。

外模锚固解除后，外模滑梁应落在行走小车上，此时外模荷载由小车和挂篮前横梁承担。

吊带锚固装置解除时应对称进行，如同时解除翼缘板处两根后吊带、同时下放两根行走吊带等。

锚固装置解除采用螺旋千斤顶实施，用千斤顶提升扁担梁后，将锚固扁担梁的承重销取出，然后下放吊带，直至底篮脱离砼面约20cm为止。

箱内后锚带须下放至底篮横梁上或将其卸下；

翼缘板后吊带可从底篮以上约2m处拆除，上段用千斤顶和葫芦配合取出安装至下一块段，下段随挂篮前移；

行走吊带和前吊带均不需拆除，承受底篮荷载。

用千斤顶解除挂篮后锚，卸下连接的精轧螺纹钢筋和锚固扁担梁。

挂篮后锚拆除后，后锚小车把挂篮锚于行走轨道上。

7.4.1.1挂篮同步前移 

7.4.1.2挂篮前移准备工作 

在每片主桁上设置三个葫芦，其中两个葫芦设置在前支腿附近作为挂篮前移的牵引动力，另一个葫芦设置在后支腿附近作为保险装置。

弹出箱梁顶面中心线，解除前支腿处限位装置。

7.4.1.3行走前检查

行走前条件：

模板及结构内吊杆吊带彻底脱离、轨道梁锚固完善、悬吊系统受力均匀、成品砼表面处理合格。

7.4.1.4员部署 

挂篮行走前做好人员组织安排，主要施工人员部署详见图上图所示。

7.4.1.5挂篮前移步骤 

7.4.1.5.1以葫芦牵引作为挂篮前移动力，通过前支腿与轨道滑板的滑动或走棍的滚动实现挂篮前移。

7.4.1.5.2总指挥按照人员部署要求安排操作人员就位，总指挥下令开始挂篮前移。

操作人员同时收紧葫芦，牵引挂篮前移，两侧主桁收紧葫芦速度应基本保持一致，为检查挂篮行走偏位情况，应每前移50cm暂停一次，检查挂于中横梁和后横梁上的锤球投影是否落在箱梁中心线上，如有偏位应调整两侧葫芦牵引步调。

挂篮前移即将到位时，应调整挂篮的轴线位置至规定要求。

7.4.1.5.3按照上述步骤重复移动挂篮直至就位，挂篮到位后，在行走轨道上设置限位装置，以防止挂篮向前滑移。

7.4.1.5.4挂篮到位后，立即设置挂篮后锚，此时行走小车不再承受挂篮荷载。

7.4.1.5.5调整挂篮和底模板标高，调整外侧模板位置和标高。

7.4.1.6挂篮前移注意事项 

7.4.1.6.1挂篮行走时，必须派专人负责观察。

包括挂篮行走的同步情况、挂篮后锚小车运行情况以及外侧模滑梁小车运行情况等等。

如发现异常应及时报告总指挥。

7.4.1.6.2一幅桥两只挂篮应同步前移，两只挂篮不同步距离允许之差为50cm。

7.4.1.6.3挂篮行走时设置了葫芦作为保险装置，应边前移边松葫芦，且其速度应略快于挂篮前移速度。

7.4.1.6.4挂篮前移过程中若发现后锚小车行走受碍，应立刻停止挂篮前移，通过千斤顶将后锚力进行转换后（此时小车不承受荷载）再将小车位置调正继续行走，严禁在未转换后锚力的情况下敲打小车以调整位置。

⑷挂篮就位锚固 

挂篮到位后，按照设计要求装设挂篮后锚，并用千斤顶施加预应力锚固。

底篮调整就位后，将所有吊带采用千斤顶施加预应力锚固，荷载由吊带的承重销承担，千斤顶不再承受荷载。

7.4.2人员组织 

挂篮前移必须配备足够的管理人员和操作人员，以确保挂篮安全前移就位。

其中管理人员配备如下：

技术主管1名，现场技术人员1名，现场总指挥1名（由作业队主要负责人担任）。

另外，一只挂篮前移所需操作人员配置详见下表，人员部署详见图下图所示。

挂篮前移人员布置示意图

7.5模板前移 

外模板与挂篮一起前移，内模板须待箱梁腹板、底板钢筋绑扎完毕后再通过滑梁前移就位。

7.5.1外模前移 

将外模板脱离砼面，把行走小车移至锚固位置，松开滑梁分配梁的锚筋并下放，将内侧滑梁倒挂于行走小车上，解除后分配梁锚筋。

此时外模荷载由行走小车和挂篮前端吊点承担，外模可随挂篮前移。

外模板在挂篮的牵引下，依靠滑梁向前移动。

为防止偏位或及时纠偏，模板前移应设专人观察，如出现行走轮偏位等情况时可采用葫芦协助纠偏。

外模板就位后，模板前端锚固于上前横梁，后端通过分配梁上的两根精轧螺纹钢筋锚固于已浇块段上，此时滑梁小车不再承受模板荷载。

7.5.2内模前移 

内模板脱离砼后，将滑梁前移至挂篮的上前横梁上，并将滑梁前端锚固于上前横梁，滑梁后端锚固于已浇块段上，用葫芦配合下放内模至滑梁上，此时内模荷载由滑梁承担。

用葫芦牵引内模前移，直至下一块段施工位置，到位后提升滑梁调整内模标高至设计位置，并将滑梁锚固。

8、挂篮检查 

本节挂篮检查内容主要是指砼浇注前和砼浇注过程中对挂篮的全面检查。

8.1砼浇注前检查 

在砼浇注前，必须对挂篮进行全面检查，检查内容如下：

检查项目表

8.2砼浇注过程检查 

在砼浇注过程中，须安排专人对挂篮进行检查，检查内容如下：

8.2.1检查挂篮各部件栓结紧固情况。

8.2.2检查箱梁临时固结支座和锚筋锚固情况。

8.2.3检查模板接缝密实情况，如有漏浆应采取措施进行堵塞。

8.2.4检查模板胀模情况，如有异常应停止砼浇注并及时采取措施对模板进行加固。

8.2.5浇注2号块段时，要安排测量人员对挂篮的主梁、上前横梁及底篮前横梁进行观测，观测其变形情况，用此测量结果与加载试验结果进行比较，以指导后续工程施工。

9、台风季节挂篮施工应急措施

9.1施工工况 

台风季节或大风期挂篮施工工况主要有以下三种：

工况一：

砼浇注完毕，挂篮未前移。

工况二：

挂篮前移就位锚固，未绑扎钢筋。

工况三：

钢筋绑扎完毕，未浇注砼。

9.2应急措施 

针对上述三种工况，对挂篮采取的应急措施如下：

对于工况一，此时挂篮锚固牢靠，模板仍未脱离砼，与砼之间握裹很好，在此工况条件下，挂篮不需再做任何加固，亦可以抵抗台风季节的大风荷载。

对于工况二和工况三为不利工况，须对挂篮做加固处理，加固方案为：

9.2.1主桁加固 

9.2.1.1挂篮主桁除了正常锚固以外，在台风或大风期间应增设锚固点，锚固点增设位置和数量为：

主桁后部增设1～2个锚固点，主桁前支点处增设2～3个锚固点。

9.2.1.2为增加挂篮横桥向稳定，在中横梁上设置撑杆。

立柱一侧设置支撑型钢，如下图所示。

挂篮加固示意图

（1）

9.2.2底篮加固 

在底篮上设置“剪刀”形式的抗风拉杆固定于已浇块段箱内，使挂篮整体与已浇箱梁形成固结体系，以抵抗大风荷载。

即在底篮前端前横梁上设置锚点，再利用箱内后锚带