工艺安全管理规范完整版Word文件下载.docx
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应急准备和响应管理规范
新设备质量保证管理规范
设施完整性管理规范
启动前安全检查规范
设计阶段HSE管理规范
3
术语和定义
3.1
工艺安全管理（Processsafetymanagement,简称PSM）
有组织地应用系统的方法（如计划、程序、审核、评估）辨识、评估和控制工艺危害，以避免工艺事故的发生。
3.2
工艺安全管理委员会（Processsafetymanagementcommittee，简称PSMC）
负责制定工艺安全管理政策、方针，审议工艺安全管理计划，协调、指导、解决工艺安全管理有关问题的专业（分）委员会。
3.3
工艺危害分析（Processhazardsanalysis，简称PHA）
有组织地应用系统的方法来辨识、评估和控制与工艺装置有关的危害，主要包括下列活动：
危害辨识、后果分析、危害分析、风险评估和提出改进建议。
3.4
危害（Hazard）
物料、系统或工艺所固有的性质或特性，可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏。
3.5
危害事件（Hazardousevent）
造成物质、能量的意外或危险性释放（如毒性/腐蚀性泄漏、火灾和爆炸），并可能造成人员伤害、财产损失或环境破坏的一次或一系列非计划事件。
3.6
危害辨识（Hazardidentification）
辨识可能造成危害事件（如爆炸、火灾和毒性物料释放）的工艺、设备、人为因素的系统性过程。
3.7
风险（Risk）
某一特定的危害事件发生的可能性（频次）与后果的组合。
3.8
风险评估（Riskevaluation）
评估风险程度以及确定风险是否可容许的全过程。
3.9
高危害工艺（Higher-hazardprocess，简称HHP）
生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的任何活动和过程。
这些危害性物质在释放、点燃或不经意混合时，由于存在急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性、潜热或压缩等，可能造成人员死亡、不可康复的健康影响、重大的财产损失、环境破坏或厂外影响。
危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生系统。
3.10
低危害操作（Lower-hazardoperation，简称LHO）
生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。
这些物质很少由于毒性、物理或机械性危害、窒息而造成人员死亡或不可康复的健康影响、重大财产损失、环境破坏或对厂外影响。
低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、慢性毒性物质、少量的危害性物质。
低危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转设备操作、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。
3.11
不可康复的健康影响（Irreversiblehealtheffects）
由工艺事故引起的死亡或造成严重残疾的非死亡伤害。
严重残疾包括削弱器官（如肺、肾）关键功能的永久性损害、永久性限制全身功能的严重烧伤（如手的使用功能丧失）、视觉或其它感觉的丧失或严重减弱、一个重要肢体的截肢或使用功能丧失。
该定义并不适用于可康复的健康影响，如可恢复的骨折、不影响大的延续功能的较小伤害（如丧失一个手指）、急性暴露后的慢性健康影响（如致癌性或化学敏感性）。
3.12
工艺事故（Processincident）
与工艺设备和物料（包括厂内贮存和处理的工艺物料）直接有关或可能有关的事故。
注：
个人安全事故（如滑倒、绊跌、坠落、被非工艺设备所击中、撞击、挤压等）不认为是工艺事故。
3.13
现场察看（Fieldtour）
PHA小组对分析对象所在区域进行的实地检查，目的是使分析人员熟悉工艺和平面布置，并开始辨识危害。
3.14
后果分析（Consequenceanalysis）
分析因工程或管理控制失效引发危害事件对企业、社区和环境所造成的影响。
3.15
装置定点评审（Facilitysitingevaluation）
对有关建筑、设施的选址、区域布置、平面布置的合理性进行评估分析的过程。
3.16
人员因素分析（Humanfactorsanalysis）
对人员及其工作环境如何相互作用的所有方面进行的分析，主要考虑人机工程学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现，操作、维修程序。
3.17
本质安全（Inherentlysafer）
设备、设施或生产技术工艺含有的、内在的能够从根本上防止事故发生的功能。
3.18
管理控制（AdministrativeControls）
运用管理手段，对人的行为进行规范和统一，以有效地消减和控制风险。
如建立规章制度、对员工进行培训等。
3.19
工程控制（Engineeringcontrol）
运用工程技术手段，对工艺设备进行控制，以有效地消减和控制风险。
如自动操作系统、联锁和报警等。
3.20
完整性（Integrity）
设备或系统能保持完好和/或实现其预期功能的能力。
3.21
工艺设备变更管理（ManagementofchangeP&
F，简称MOC－P&
F）
为消除或控制变更可能对程序、系统或操作带来的潜在危害，对工艺和设备变更（包括微小变更）进行管理的过程。
3.22
PSM关键点（PSMcritical）
因失效可能导致或促使工艺事故的发生，造成人员死亡或不可康复的健康影响、重大的财产损失、严重的环境影响的部件、设备或系统。
3.23
故障类型和影响分析（FailureModesandEffectAnalysis,简称FMEA）
一种定性的危害评估方法，该方法采取系统分割的概念，根据实际需要把系统分割成子系统或进一步分割成元件，找出它们可能产生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的措施提高系统的安全可靠性。
3.24
故障树分析（Faulttreeanalysis，简称FTA）
一种系统的安全分析方法，从特定的故障事件（顶尖事件）开始，分析可能引起该事件的各种原因事件及其相互关系。
该方法采用布尔逻辑（布尔代数）符号，形成演绎顶尖事件发生原因及其逻辑关系的逻辑模型（即故障树），可以定量评估顶上事件的发生概率。
3.25
故障假设分析（“Whatif”analysis）
一种危害评估方法，通过提出问题、回答可能的结果、降低或消除危险的安全措施来评估一系列“假设”问题以辨识潜在的工艺危害。
3.26
故障假设/检查表分析（“Whatif”/checklistanalysis）
将“故障假设”分析法与检查表法相结合的一种危害评估方法。
3.27
危害和可操作性分析（HazardandOperabilityAnalysis，简称HAZOP）
一项系统的、定性的危害评估方法，它使用一系列的引导词来研究有关工艺参数的偏离，用来辨识工艺危害和可能的操作问题。
3.28
保护层（Layerofprotection）
为防止初始事件转化成危害事件和／或减轻危害事件造成的影响，根据PHA风险评估结果确定的一个或多个安全保护系统、装置或措施。
如，基本工艺控制系统；
关键报警、人员监控、手动调控系统；
自动安全联锁系统；
压力释放装置；
围堰、防爆墙；
应急响应。
3.29
维修程序（Maintenanceprocedure）
用于维护或修理工艺设备，使其安全地恢复运行功能的一套综合性指导书。
3.30
操作规程（Operatingprocedures）
一套综合性的工艺操作指导书。
详细描述所有工艺状态（如开车、正常操作、停车）的操作参数、操作步骤和安全操作极限及极限外操作的后果，改正和/或避免工艺偏离所采取的措施。
3.31
操作纪律评估（Operatingdisciplineassessment）
评估组织在操作纪律方面已经达到的程度，是PSM要素评估的补充和扩展。
3.32
结果指标（Laggingindicators）
用来衡量PSM以往表现的一组或一系列负面事件（如事故、伤害、财产损坏、罚款或处罚等）的数据。
3.33
过程指标（Leadingindicators）
描述现今的PSM状况、预测将来PSM表现的一组或一系列数据或指标。
3.34
同类型工厂技术（Sisterplanttechnologies）
同一业务领域内多个工厂的产品生产技术，这些工厂具有类似或完全相同的工艺设计基础、危害物料、设备设计基础及经营过程中所特有的工艺危害。
3.35
排气系统（Ventsystem）
将介质排至大气的设备和管道，包括阻爆器、呼吸阀、阻火器、爆破片、环保装置和释压装置。
3.36
人机工程学（Ergonomics）
研究人、机及其工作环境之间相互作用的学科，它运用生理学、心理学、生物力学和其它有关学科知识，使机器和人相互适应，创造舒适和安全的环境条件，从而提高工效。
4
职责
4.1集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本规范。
4.2专业分公司（事业部）组织推行、实施本规范，并提供资源保障。
4.3企业根据本规范制定、管理和维护本单位的工艺安全管理程序，相关职能部门具体负责本程序的执行，并提供培训、监督、考核、审核。
4.4企业基层单位按要求执行本单位工艺安全管理程序，并提出改进建议。
4.5员工接受有关工艺安全管理培训，参加工艺安全管理各项活动，执行工艺安全管理程序，并提出改进建议。
5
管理要求
5.1
实施概要
5.1.1
本规范从技术、人员和设备设施3个方面，描述PSM13个要素的实施原则和基本要求，具体见附录1。
PSM13个要素如下：
--工艺安全信息（PSI）；
--工艺危害分析（PHA）；
--操作规程和作业许可（OP/SWP）；
--工艺技术变更管理（MOC-T）；
--人员培训和表现；
--承包商安全和表现（CSM）；
--人员变更管理（MOC-P）；
--事故调查和沟通（II）；
--应急计划和响应（EP&
R）；
--审核；
--质量保证（QA）；
--机械完整性（MI）；
--启动前安全检查（PSSR）。
5.1.2
应用本规范控制工艺活动时，其活动性质可分为高危害工艺（HHP）和低危害操作（LHO）两类。
对高危害工艺和低危害操作的实施原则和基本要求见附录1。
对于不符合HHP和LHO定义的范围，介于高危害工艺（HHP）和低危害操作（LHO）之间的操作过程，属于“灰色区域”。
对于灰色区域，要在负责该操作过程的管理部门指导和领导下进行后果分析（CA），根据后果分析的结果来界定该工艺过程。
5.1.3
以下情况不执行本规范要求。
--属于非HHP或LHO的工厂、装置、场所等（如办公室、只处理少量危害物质的实验室、小规模的研发中试工厂、垃圾填埋场）；
--与工艺无关的单纯机械操作或任务（如安装脚手架、安装栏杆、物料装运等）；
--仅与物料仓储有关的机械活动（如装盘、运送、堆垛）；
--小包装危害物料密封后的短程运送。
5.2
操作纪律
实施和持续保持有效的PSM需要通过良好的操作纪律来实现。
确保良好操作纪律的11个方面如下：
--领导承诺；
--资源保障；
--员工参与；
--有效沟通；
--程序一致；
--不走捷径；
--环境优良；
--团队合作；
--经验共享；
--文件有效；
--员工自豪。
5.3
PSM指标
5.3.1
企业PSM计划评估指标
企业应通过设立过程性指标和结果性指标定期评审和分析PSM计划的实施状况。
这些指标由直线管理组织定期评审，并将评审结果与相关员工进行沟通。
有关PSM计划完成日期要修改或延期时，需经直线管理层的评审和批准，并保留PSM延期数量的清单。
PSM计划评估指标参见表1。
表1
PSM计划评估指标
PSM指标
HHP
LHO
计划安排的、待完成的和逾期未完成的PHA数量
要求
建议
事故调查所提建议的待完成/逾期未完成的数量
PHA所提建议的待完成/逾期未完成的数量
第一方PSM审核所提建议的待完成/逾期未完成的数量
第二方PSM审核所提建议的待完成/逾期未完成的数量
应急演练评估所提建议的待完成/逾期未完成的数量
逾期未完成的MI测试和检查的关键设备的数量
关键设备的测试和检查临时延期或逾期完成的数量
关键设备MI测试或检查所要求的校正行动待完成的数量
操作和维修人员再培训和考核计划完成情况
工艺技术变更所提建议待完成/逾期未完成的数量
超过期限仍未结束的临时变更或测试的数量
逾期未评审/修改的操作规程和作业许可的数量
启动前安全检查建议待完成/逾期未完成的数量
人员变更90天后表现出的能力状况
5.3.2
专业分公司PSM表现指标
专业分公司应通过设立指标定期评审和分析所有适用企业的PSM计划执行情况和表现。
指标可以包括以下的内容：
--计划安排的、待完成的和逾期未完成的PHA数量；
--PHA所提建议的待完成和逾期未完成的数量；
--PSM事故的数量；
--事故调查所提建议的待完成/逾期未完成的数量；
--第一方审核的建议待完成/逾期未完成的数量；
--关键设备的MI测试和检查逾期未完成的数量；
--经批准延期的PSM建议和行动项的数量；
--逾期未作评审或修改的操作规程的数量；
--第二方PSM审核建议待完成/逾期未完成的数量。
5.3.3
总部PSM能力指标
PSM能力中心要制定和维护具体的有关PSM的指标，可按表2进行评审。
表2
总部PSM能力指标
工艺事故
每月
工艺事故的趋势分析
每季度
第二方PSM审核建议的完成情况
每半年
第二方PSM审核评分的趋势分析
每年
第二方PSM审核计划的完成情况
5.4
PSM信息交流分享
存在同类型工厂技术时，通过交流来分享有关PSM的知识、经验教训、以及防护系统来保持风险管理的一致性。
为保证PSM信息交流，专业分公司应制定相关措施，以确保在同类型工厂间有效地交流分享有关PSM的资讯。
5.5
业务职责
5.5.1
集团公司安全环保部门
5.5.1.1根据本规范的要求，制定和维护有效的第二方PSM审核计划和PSM表现指标，主要包括：
--制定年度PSM审核计划并组织实施PSM审核；
--认定和维护足够的PSM审核资源（审核组领导和成员等）；
--跟踪和评审PSM审核的重要指标和结果及审核建议的完成情况。
5.5.1.2在以下方面组织PSM培训和提供技术支持：
--组织有关工艺危害分析（PHA）、装置定点、事故调查、机械完整性（MI）、工艺安全信息（PSI）等PSM知识的培训；
--对企业在PSM方面提出额外要求的，组织提供专门的技术培训；
--组织PSM审核员的培训和再培训；
--为企业有效划分HHP和LHO提供技术资源；
--对兼并和收购前的企业做PSM评审，为收购和新建企业的初始HSE整合提供支持。
5.5.1.3组织建立和维护PSM信息沟通和分享系统。
系统提供的信息包括但不限于：
--集团公司有关PSM标准和指南；
--涉及工艺安全事故的经验分享（包括外部事故）；
--工艺事故的趋势和分析；
--有关PSM的技术培训信息；
--企业有关PSM的信息需求和问题交流等。
5.5.2
PSM能力中心
PSM能力中心是为集团公司PSM的计划实施、改进和审核提供技术支持、培训和咨询的技术支持机构，包括PHA技术组、PSI技术组、MIQA技术组、事故调查技术组、PSM审核技术组。
主要职责如下：
--参与集团公司PSM规范和指南的维护；
--根据事故、意见、目标和外部资讯，对PSM规范进行年度分析；
--提供PSM咨询、服务和培训；
--参与集团公司内重大工艺事故调查；
--建立和维护PSM信息沟通和分享系统；
--参与专业分公司和企业PSM计划和表现指标的评估；
--提供PSM审核员培训，参加第二方PSM审核计划的第三方评审；
--收集、分析集团公司和外界PSM指标趋势、事故案例和经验教训。
5.5.3
专业分公司
5.5.3.1技术部门应保障足够的PSM资源用于新技术或新产品的开发，在新技术或新产品的开发过程中负责工艺危害分析和设计评审。
5.5.3.2生产管理部门应确保有足够的资源定期评审PSM表现，制定和维护有效的PSM计划，计划包括以下内容：
--参加所属企业的工艺安全和风险管理活动；
--设立专业分公司的工艺安全目标和指标；
--对企业的PSM指标和年度计划进行评审；
--为企业提供足够的PSM资源支持；
--推动和协调同类型工厂技术的企业分享管理知识；
--为重大项目建设或变更提供咨询和资源；
--对涉及PSM的关键领导岗位人员变更提供建议。
5.5.3.2专业分公司HSE部门应参加所属企业PSM活动（如第二方PSM审核、PSSR，以及对于可能的收购项目的评审）。
具体职责包括：
--协助企业制定、实施和维护企业年度PSM计划的执行和评审；
--监督和评审企业PSM计划的实施情况，对企业PSM表现进行统计和分析；
--协助所属企业更新和维护PSM程序；
--对工艺事故调查报告进行评审，并提供意见；
--参与专业分公司新建或改建项目计划制定，确保PSM得到有效实施；
--参加新兼并和收购企业的PSM计划的制定和整合。
--HSE部门设有PSM协调员，PSM协调员是PSM能力中心成员，负责制定和维护专业分公司PSM审核计划、指导和协调PSM计划和目标的制定、协助企业挑选PSM技术组成员。
5.5.4企业
5.5.4.1企业管理层负责建立和维护企业安全文化，实施综合性的PSM计划，通过操作纪律实现优秀操作。
--制定和维护企业PSM的目标和指标，明确各级人员职责；
--按PSM规范要求制定企业的PSM计划和程序；
--为PSM有效运行和持续改进提供足够的资源保证；
--评估已制定的PSM计划和程序相符合的程度；
--为直线组织保持足够的PSM知识、技能和能力提供保障；
--鼓励员工广泛参与编制、实施PSM计划的活动，征求员工对改进PSM计划和系统的意见，鼓励员工参加PSM分委员会、工艺危害分析（PHA）组和其他PSM活动。
5.5.4.2企业应明确PSM领导，组建PSM专业（分）委员会。
PSM专业（分）委员会应协调相关部门并参与以下活动：
--制定、沟通、跟踪年度PSM目标和指标；
--组织制定、发布和更新本企业PSM程序；
--确定企业生产区域的HHP或LHO；
--在不同的业务部门之间提供PSM协调；
--组织企业内部PSM审核，分析PSM审核结果，向管理层汇报PSM实施情况；
--向员工提供PSM方面的培训和再培训；
--与其它外部组织建立联系，有效地分享和借鉴PSM知识。
5.5.4.3企业HSE部门应参加企业的PSM活动。
--对企业PSM表现进行统计和分析；
--协助企业更新和维护PSM程序；
--参与工艺事故调查和报告评审，并提供意见；
5.5.5相关部门
集团公司、专业分公司和企业的工程管理部门、采购部门在PSM方面职责如下：
5.5.5.1工程管理部门负责新建或改建装置设计、建设过程中的工艺安全管理的落实，并对PSM计划提供支持和咨询。
具体职责如下：
--收集、整理工艺安全信息（PSI）资料包；
--在项目执行过程中，协助开展PHA；
--对新装置或改建装置实施质量保证管理；
--为制定、维护和更新关键PSM的技术标准提供支持；
--对现役装置，提供事故调查和机械完整性方面的技术咨询或培训；
--对承包商进行管理。
5.5.5.
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