危险化学品重点专业检查表 涉氯气专业涉氢气涉光气涉氨气石油炼化加油站专业含标准依据.docx
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危险化学品重点专业检查表涉氯气专业涉氢气涉光气涉氨气石油炼化加油站专业含标准依据
危险化学品重点专业检查表
（含标准依据）
1涉氯气专业检查表
（适用于氯气生产、使用、储存、充装等企业）
序号
检查内容
标准要求
检查方法
1
氯气总含氢量
氯气总管含氢≤0.4（Vol）%；氯气液化后尾气含氢≤4.0（Vol）%。
（GB11984-20084.2）
查验化验报告
2
NCl3含量控制
液氯汽化器、预冷器及热交换器等设备应装有排污（NCl3）装置和污物处理设施，并定期分析NCl3含量，排污物中NCl3含量不应大于60g/L。
（GB11984-20084.6）
查验化验报告和操作记录
3
液氯气化管理
采用液氯气化法充装液氯时，要严格控制汽化器压力和温度，液氯汽化器应用热水加热，不应用蒸汽加热，进口水温不应超过40℃，气化压力不应超过1MPa。
（GB11984-20085.3.2）
查验操作记录
现场勘察
4
液氯容量管理
液氯储槽、计量槽、汽化器中液氯充装量不应大于容器容积的80%。
贮罐输入和输出管道，应分别设置两个截止阀门，定期检查，确保正常。
（GB11984-20084.4、6.3.1、6.32）
查验操作记录
现场勘察
5
厂房要求
对于全封闭式氯气生产、使用、储存等厂房结构，应配套吸风和事故氯气吸收处理装置。
（GB11984-20083.9）
现场勘察
6
防外溢措施
为防止氯压机或纳氏泵的动力电源断电，造成电解氯气外溢，应采取以下措施：
a氯气生产系统安装防止氯气外溢的氯气吸收装置；b配备氯压机或纳氏泵出口氯气联锁阀门或止逆阀；c配备电解直流电源、氯压机或纳氏泵出口阀门以及氯气吸收装置启动电源与氯压机或纳氏泵动力电源联锁的装置；d检查氯气吸收装置电源是否处于热备用，紧急启动联锁开关是否投用。
（GB11984-20084.7）
查阅设计资料
现场勘察
7
充装安全措施
液氯的充装压力不应超过1.1MPa。
液氯气瓶充装系数为1.25Kg/L（GB11984-20084.3、5.1.2、5.1.4、5.1.5）
计量器具应设有超装报警或自动切断液氯装置。
液氯汽车罐车的充装应使用万向节管道充装系统。
充装数为1.20Kg/L，不应超装。
气瓶装卸、搬运时，应戴好瓶帽、防震圈，不应撞击。
装量为50kg的气瓶装卸时，应用橡胶板衬垫，用手推车搬运时，应加以固定。
充装量为100kg、500kg和1000kg的气瓶装卸时，应采用起重机械，起重量应大于重瓶重量的一倍以上，并挂钩牢固。
不应使用叉车装卸。
车辆运输气瓶时，瓶阀一律朝向车辆行驶方向的右侧。
充装量为50kg的气瓶应横向装运，堆放高度不应超过两层；充装量为100kg、500kg和1000kg的气瓶装运，只允许单层放置，并牢靠固定防止滚动。
（GB11984-20085.1.1、6.1.8、8.1.1、8.1.2、8.1.3、8.1.12、8.1.13）
液氯汽车罐车按照指定位置停车，罐车的发动机必须熄火，切断车辆总电源，并且采取防止车辆发生滑动的有效措施；装卸易燃、易爆介质前，移动式压力容器上的导静电装置与装卸台接地线进行连接；装卸作业过程中，操作人员必须处在规定的工作岗位上；配置紧急切断装置的，操作人员必须位于紧急切断装置的远控系统位置；配置装卸安全连锁报警保护装置的，该装置处于完好的工作状态；（TSGR0005-20116.4.2条中第1、2、3、8部分）
现场勘察
8
液氯钢瓶安全
液氯钢瓶不应露天存放，也不应使用易燃、可燃材料搭设的棚架存放，应存放在专用库房内。
空瓶与充装后的重瓶必须分开放置，不应与其他气瓶混放，不应同室存放其他危险化学品。
重瓶存放期不应超过3个月。
充装量为500Kg、1000Kg的重瓶应横向卧放，防止滚动，并留出吊运间距和通道。
存放高度不应超过两层。
气瓶装卸、搬运时，应戴好瓶帽、防震圈，不应撞击。
应采用起重机械，起重量应大于重瓶的一倍以上，并挂钩牢固。
不应使用叉车装卸。
（GB11984-20087.1.4、8.1.1、8.1.3）
现场勘察
9
使用安全管理
液氯气瓶使用时应有称重衡器。
气瓶内氯气不能用尽，应留有余压。
充装量为50Kg、100Kg的气瓶，应保留2Kg以上的余氯；充装量为500Kg、1000Kg的气瓶，应保留5Kg以上的余氯。
应使用压力、流量用控制阀或针型调节阀调节，不应使用气瓶阀直接用于调节压力和流量。
为防止工艺物料倒灌，不应绕开缓冲器、单向阀（止逆阀），走短路直接使用氯气。
（AQ3014-20085.1.2、5.1.7、5.1.8）
现场勘察
10
液氯储罐储存安全
根据液氯贮槽体积大小，至少配备一台体积最大的液氯贮槽作为事故液氯应急备用受槽。
液氯贮槽液面计应采用现场显示和远传液位显示仪表各一套，远传仪表推荐罐外测量的外测式液位计；现场显示液氯液位应标识明显的低液位、正常液位和超高液位色带（黄、绿、红），远传仪表应有液位数字显示和超高液位声光报警。
（2010协字第070号一部分中的2、3条）
贮罐区20m范围内，不应堆放易燃和可燃物品；液氯贮罐，其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架；贮罐库区范围内应设有安全标志，配备相应的抢修器材，生产、使用氯气的车间及贮氯场所应设置氯气泄漏检测报警仪，作业场所和贮氯场所空气中氯气含量最高允许浓度为1mg/m。
有效防护用具及消防器材
（GB11984-20083.1.0、7.2.1、7.2.2、7.2.3）
现场检查
11
应急装备管理
配备应急抢修器材和防护器材（见表1、表2），并定期维护。
防护用品应定期检查，定期更换。
防护用品放置位置应便于作业人员使用。
（GB11984-20083.8、表一、表二、9.1）
现场检查
2涉氢气专业检查表
（用于氢气生产、使用、储存、充装等企业）
序号
检查内容
标准要求
检查方法
1
排放管理
禁止将氢气系统内的氢气排放在建筑物内部。
氢气罐放空阀、安全阀和置换排放管道系统均应设排放管，并应连接装有阻火器或有蒸汽稀释、氮气密封、末端设置火炬燃烧的总排放管。
氢气排放管应采用金属材料，不得使用塑料管或橡皮管。
氢气排放口垂直设置。
当排放含饱和水蒸气的氢气（产生两相流）时，在排放管内应引入一定量的惰性气体或设置静电消除装置，保证排放安全。
室内排放管的出口应高出屋顶2m以上。
室外设备的排放管应高于附近有人员作业的最高设备2m以上。
排放管应有防止空气回流的措施。
排放管应有防止雨雪侵入、水气凝集、冻结和外来异物堵塞的措施。
（GB4962-2008第4.1.9，第6.4.2，第8.1、8.3、8.4、8.6、8.7条）
现场勘察
2
停运管理
氢气系统停运后，应用盲板或其他有效措施隔断与运行设备的联系，应使用符合要求的惰性气体（其氧气体积分数不得超过3%）进行吹扫置换。
（第4.3.2条）
查阅运行记录，对与盲板抽堵作业审批文件对照；现场勘察
3
氧含量控制
氢气系统中氢气中氧的体积分数不得超过0.5%，氢气系统应设有氧含量小于3%的惰性气体置换吹扫设施。
（GB4962-2008第4.3.4条）
查验化验报告
现场勘察
4
阻火措施
在氢气管道与其相连的装置、设备之间应安装止回阀，界区间阀门宜设置有效隔离措施，防止来自装置、设备的外部火焰回火至氢气系统。
氢气作焊接、切割、燃料和保护气等使用时，每台（组）用氢设备的支管上应设阻火器。
（GB4962-2008第4.4.9条）
现场勘察
5
氢气柜管理
氢气柜钟罩高度位置应有标尺显示高低（储量），每小时检查一次，并设置超高、过低位置报警装置。
氢气柜首次进气或大修后进气前，应将钟罩内的空气全部排净。
导轮导轨应定期加入润滑油，以确保套筒和钟罩升降灵活。
氢气柜水封应保证有足够的水位，防止氢气柜因缺水而逸出气体。
冷地区应有防止水封结冰的措施。
氢气柜应安装在避雷保护区域内，应安装安全阀、压力超高自动排放装置等安全设施，并应设置自动切断装置以确保氢气柜泄漏时能自动切断气源。
进出氢气柜的氢气管道上应设置安全水封。
（GB4962-2008第6.5.3、6.5.4、6.5.5、6.5.7、6.5.8、6.5.9条）
现场勘察
6
氢气管道
氢气管道应设置分析取样口、吹扫口，其位置应当满足氢气管道内气体取样、吹扫、置换要求；最高点应设置排放管，并在管口设阻火器；湿氢管道上最低点应设排水装置。
对氢气设备、管道和阀门等连接点进行漏气检查时，应用肥皂水或携带可燃气体检测报警仪，禁止使用明火进行漏气检查。
携带式可燃气体报警仪应定期校验。
氢气管道应采用无缝金属管道，禁止采用铸铁管道，管道的连接应采用焊接或其他有效防止氢气泄漏的连接方式。
管道应采用密封性能好的阀门和附件，管道上的阀门宜采用球阀、截止阀。
氢气管道不应与电缆、导电线路、高温管线敷设在同一支架上。
氢气管道与氧气管道、其他可燃气体、可燃液体的管道共架敷设时，氢气管道应与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。
分层敷设时，氢气管道应位于上方。
室内外架空或埋地敷设的氢气管道和汇流排及其连接的法兰间宜互相跨接和接地。
氢气设备与管道上的法兰间的跨接电阻应小于0.03Ω。
（GB4962-2008第4.4.2、4.4.4、4.4.6、4.4.5、4.4.11条）
查看设计图纸
现场勘察
7
置换管理
氢气系统被置换的设备、管道等应与系统进行有效隔绝。
采用惰性气体置换法应符合下例要求：
a）惰性气体中氧的气体积分数不得超过3%。
b）置换应彻底，防止死角末端残留余氢。
c）氢气系统内氧或氢的含量应至少连续2次分析合格，如氢气系统内氧的体积分数小于或等于0.5%，氢的体积分数小于或等于0.4%时置换结束。
（GB4962-2008第5.1、5.2条）
查看设计图纸
现场勘察
8
其它管理
氢气系统设备运行时，禁止敲击、带压维修和紧固，不得超压。
禁止处于负压状态。
爆炸危险区域内电气设备防爆等级应为II类，C级，T1组；
（GB4962-2008第4.3.5、4.4.3条）
现场勘察
3涉光气专业检查表
（用于光气生产、使用、储存等企业）
序号
检查项目
检查内容
检查方法
建设项目选址
安全设置原则
①不应设置在人口密集的居住区及城镇全年最大频率风向的上风侧2000m之内。
②光气及光气化生产装置应保持安全防护距离，并符合下列规定：
在500m半径范围内居民无居民，在大于500m的安全防护距离范围内不准兴建居民区、
③商业区等，零散居民不应超过200人。
④装置与交通要道的安全防护距离不应少于500m。
（GB19041-2003第4.2.1条）
检查区域位置图和总图
现场检查
1
工艺设备安全
检查液态光气、异氰酸甲酯、氯甲酸甲酯等剧毒物料贮槽类的设备台数及单台贮存量是否降至最低，并检查是否符合下列要求：
1槽的总贮量必须严格控制，单台贮槽的容积不应大于5m3；
2日常液位控制在75%以下；液态光气储槽必须设有相应系统容量的事故槽；
③贮槽应装设安全阀，在安全阀前装设爆破片，安全阀后必须接到应急破坏系统，宜在片与阀之间装超压报警器；
④液态光气贮槽的材质应采用16MnR钢。
异氰酸甲酯贮槽严禁使用普通碳钢或含有铜、锌、锡的合金材料制造的设备、仪表和零配件；
⑤宜采用双壁槽。
（GB19041-2003第5.2.4条）
现场检查
2
检查含光气物料的管道系统是否划分区域，是否设置事故紧急切断阀。
（GB19041-2003第6.3条）
现场检查
3
液态光气、异氰酸甲酯、氯甲酸甲酯的贮槽类及其输送泵是否布置在封闭式单独房间里，槽四周是否设围堰，其高度是否≥20cm，堰内容量是否大于槽容量，并有防渗漏层。
室内是否设强制通风系统，排出气体是否引至事故应急破坏系统处理。
（GB19041-2003第7.3条）
现场检查
4
紧急停车和应急破坏处理系统
光气合成及光气化反应装置是否设有事故状态下的紧急停车系统和应急破坏处理系统。
应急破坏处理系统在正常生产状况下应保持运行，破坏系统分解液需满足处理整个系统内光气需求。
（GB19041-2003第9.1条）
现场检查，查看设计依据和实际
5
光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，是否能通过自控联锁装置启动紧急停车并自动连接应急破坏处理系统。
（GB19041-2003第9.1条）
现场检查
6
光气及光气化产品生产装置的供电是否设有双电源。
紧急停车系统、尾气破坏处理和应急破坏处理系统是否配备柴油发电机，要求在30s内自启动供电。
（GB19041-2003第10.1条）。
现场检查
7
光气及光气化产品生产装置区域是否设置光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警仪表，是否设置事故状态下能自启动紧急停车和应急破坏处理的自控仪表系统。
（GB19041-2003第10.2条）
现场检查
4涉氨气（液氨）专业检查表
（适用于氨生产、使用、储存、充装等企业）
序号
检查项目
检查内容
检查情况
1
工艺设备安全
①水煤浆或粉煤气化至少应设置气化装置至少应涵盖以下工艺联锁条件：
--气化炉支撑板温度；
--合成气出口温度；
--激冷室液位；
--入炉氧流量；
--入烧嘴冷却水流量、出烧嘴冷却水流量；
--入烧嘴冷却水压力、出烧嘴冷却水温度；
--烧嘴冷却水进出口压差；
--出洗涤塔合成气温度；
--锁斗压力、锁斗冲洗水液位；
--煤浆或煤粉流量；
--渣口压差等。
《重点监管危险化工工艺（2013年完整版）》新型煤化工工艺安全控制基本要求
②氨合成装置至少应满足以下工艺条件：
--物料比例控制；
--紧急切断系统；
--入口分离器液位报警设施；
--装置应设置氨冷却器压力、液氨储槽压力高限报警设施。
《重点监管危险化工工艺（2013年完整版）》合成氨工艺安全控制基本要求
③往复式压缩机应满足下列要求：
--应设置主电机轴承温度、主轴承和轴瓦温度、电机定子温度高限报警及高高限联锁停车；
--应设置润滑油油压高、低报警和油压低低联锁停车；
--应设置冷却水压力低报警压力低低联锁停车。
《关于印发合成氨工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[2010]128号）3重点监控的工艺参数及安全监控基本要求
④离心式压缩机应满足下列要求：
--压缩机入口分离器液位高限报警、高高联锁停车；
--润滑油总管压力低低联锁停车；
--透平前、后轴振动高高联锁停车；
--透平轴位移高高联锁停车；
--透平轴承温度高高联锁停车。
《关于印发合成氨工艺安全控制指导意见的通知》（鲁安监发[2010]128号）3重点监控的工艺参数及安全监控基本要求
⑤液氨管道不得采用软管连接。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160（2018版）7.2.18
现场检查
2
3
4
5
6
紧急停车系统
涉及“两重点一重大”的（煤气化、氨合成等）装置或大型机组应设置紧急停车系统（ESD），涉及一、二级重大危险源应设置独立的安全仪表系统（SIS）；
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（40号令）》第十三条
（二）、（三）
现场检查
7
储存设施
全冷冻式液氨单防储罐应设防火堤，堤内有效容积应不小于1个最大储罐容积的60%。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160（2018版）6.3.8
现场检查
8
液氨储罐的储存系数不应大于0.9。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160（2018版）6.3.9
现场检查
9
液氨的储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160（2018版）6.3.10
现场检查
10
液氨实瓶不应露天堆放。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160（2018版）6.5.5
现场检查
5石油炼化专业检查表
（适用于石油炼化生产、储存等企业）
序号
检查内容
标准要求
检查方法
1
工艺管道
距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.1.5条
现场检查
可燃气体、液化烃和可燃液体的管道不得穿过与其无关的建筑物。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.2.2条
现场检查
可燃气体、液化烃和可燃液体的采样管道不应引入化验室。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.2.3条
现场检查
可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的措施。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.2.10条
现场检查
加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0.4MPa（表），且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节阀与加热炉之间设置阻火器。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.2.12条
现场检查
液化烃、液氯、液氨管道不得采用软管连接，可燃液体管道不得采用非金属软管连接。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.2.18条
现场检查
2
泄压排放和火炬系统
可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口连接应符合下列规定：
（1）可燃液体设备的安全阀出口泄放管应接入储罐或其他容器，泵的安全阀出口泄放管宜接至泵的入口管道、塔或其他容器；
（2）可燃气体设备的安全阀出口泄放管应接至火炬系统或其他安全泄放设施；（3）泄放后可能立即燃烧的可燃气体或可燃液体应经冷却后接至放空设施；（4）泄放可能携带液滴的可燃气体应经分液罐后接至火炬系统。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第5.5.4条
现场检查
甲、乙、丙类的设备应有事故紧急排放设施，并应符合下列规定：
（1）对液化烃或可燃液体设备，应能将设备内的液化烃或可燃液体排放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬系统；
（2）对可燃气体设备，应能将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第5.5.7条
现场检查
常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第5.5.8条
现场检查
较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片。
爆破片入口管道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮。
氨的安全阀排放气应经处理后放空。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第5.5.9、5.5.10条
现场检查
液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，应设独立的排放系统或处理排放系统。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第5.5.15条
现场检查
火炬排放量应满足规范要求。
《石油化工可燃性气体排放系统设计规范》-SH3009-2013
查设计文件
3
生产污水管道
含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道，但可燃气体的凝结液和下列水不得直接排入生产污水管道：
1.与排水点管道中的污水混合后，温度超过40℃的水；2.混合时产生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.3.1条
现场检查、查工艺指标
生产污水管道的下列部位应设水封，水封高度不得小于250mm：
1.工艺装置内的塔、加热炉、泵、冷换设备等区围堰的排水出口；2.工艺装置、罐组或其他设施及建筑物、构筑物、管沟等的排水出口；3.全厂性的支干管与干管交汇处的支干管上；4.全厂性支干管、干管的管段长度超过300m时，应用水封井隔开。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.3.3条
现场检查
甲、乙类工艺装置内，生产污水管道的下水井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第7.3.8条
现场检查
4
防爆电气设备、电气线路
爆炸性气体环境电气设备的选择应根据危险区域的分区、电气设备种类、防爆结构、级别和组别选取。
《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014
现场检查
装有电气设备的箱、盒等，应采用金属制品；电气开关和正常运行产生火花或外壳表面温度较高的电气设备，应远离可燃物质的存放地点，其最小距离不应小于3m。
《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB50257-2014第4.1.2条
现场检查
装置内的电缆沟应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。
电缆沟通入变配电所、控制室的墙洞处，应填实、密封。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第9.1.4条
现场检查
5
防雷、防静电
可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐必须设防雷接地，并应符合下列规定：
（1）装有阻火器的甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时，应装设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；
（2）丙类液体储罐可不设避雷针、线，但应设防感应雷接地；（3）浮顶罐及内浮顶罐可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；（4）压力储罐不设避雷针、线，但应做接地。
《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2018第9.2.3条
现场检查
6
防腐蚀、防泄漏
对大型、关键容器（如液化气球罐等）中的腐蚀性介质含量进行监控，定期分析（如H2S含量是否超标）。
《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》（安监总管三〔2012〕103号）
检查分析记录
在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，要通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏的可能性。
《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94号）《石油化工金属管道布置设计规范》（SH/T3012-2011）
现场检查
定期对易发生泄漏的部位（如管道、设备、机泵等密封点）进行泄漏检测，排查出发生泄漏的设备要及时维修或更换。
《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》（安监总管三〔2014〕94号）
检查检测记录
7
压力容器
压力容器的使用单位，应当在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求。
操作规程至少包括以下内容：
（1）操作工艺参数（含工作压力、最高或者最低工作温度）。
（2）岗位操作方法（含开、停车的操作程序和注意事项）。
（3）运行中重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21-2016第7.1.1条
检查操作规程、工艺卡片
8
其他特种设备
特种设备（起重吊车、电葫芦等）出厂时，应当附有安全技术规范要求的设计文件，产品质量合格证明，安装及使用维修说明书，检验监督证明等文件。
《特种设备安全监察条例》（国务院令第549号）第15条
现场检查
紧急停开关，缓冲器，终端止挡器（限位器）等停车保护装置齐全、完好、可靠，应有防撞装置。
GB6067.1-2010第4.2.10、4.2.12、4.2.21条
现场检查
起重机械各行程限位、限量开关与联锁保护装置齐全、完好、可靠。
GB
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