管道焊接工艺施工方案Word格式文档下载.docx
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2.保管和烘干
（1）焊材要妥善保管在焊材库内，焊材库内要配置温湿度计和除湿机。
焊材库内的温度要保持在5℃以上，相对湿度不大于60%。
焊条要放在格架上，离开地面和墙壁不小于300mm。
每堆体积不能过大，宽度不大于两排，高度不超过1.2m。
库内温度、湿度应按时控制调整，并填写室内《气象记录》。
（2）焊材使用前，需经严格烘干才能发给焊工。
（3）烘干员负责焊材的烘干工作。
焊材的烘干数量要有计划，根据工程进展情况，准备适量的烘干焊材。
焊材烘干时，要做好《焊材烘干记录》。
（4）焊材烘干时，要使用远红外线式的焊材烘干箱和保温箱。
烘干箱、保温箱由焊材烘干员负责保管。
温度计要定期检验校核。
（5）在烘干焊材时，焊材放进或取出时，烘干箱内的温度不得超过200°
C。
（6）焊材烘干之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°
否则，要根据放置时间重新烘干。
3.发放和回收
（1）焊工领取焊材一定要有完好的焊条保温筒，否则拒发焊材。
焊条保温筒要通电加热保温。
在一个焊条筒内，不准装入两种不同性质的焊材，以免用错。
（2）烘干员发放焊材时，一定要核对焊材型号和色标，防止发错。
（3）烘干员一次发给焊工的焊材不要太多，一定要控制在4小时内用完。
当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊材，控制焊材在1-2小时内用完。
（4）焊工施工结束后剩余的焊材返回焊材烘干室，并做好回收记录。
（5）烘干员要将焊工返回的焊材分类单独存放，妥善保管。
凡完整的焊材在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后优先发放使用。
若超过放置时间，要再烘干后使用。
再烘干的温度时间，由焊接责任工程师根据具体情况决定。
焊材再干燥的次数，一般不超过两次。
超过两次的降低使用，不能再用于管道的焊接。
4.焊材烘干室控制流程图
5.焊材色标管理
为有效防止焊丝发生混淆导致错误使用，对现场的焊丝涂刷色标来区别。
色标的涂刷方法是在焊丝的一端涂上5-10mm的色标，焊丝的色标规定如下表所示：
序号
名称
牌号
颜色
1
焊丝
TIG-50/H08Mn2Si
无
2
TIG-R30/H13CrMoA
红色
3
H0Cr21Ni10
蓝色
其他焊条摆放按照焊材管理制度焊条库分类堆放。
五焊工管理
1.参加焊接施工的所有焊工必须持有质量技术监督局颁发的相应项目的焊工资格证书，经项目部审查合格后，报业主DB项目部和监理公司审核备案，同时发给合格焊工标识签，焊工应在合格项目准许的范围内施焊。
焊工应接受技术交底，按照现场的焊接工艺规程（WPS）规定的工艺参数施焊。
2.焊接工艺管道的焊工应按照管理规定的要求，在正式焊接前进行现场考试，考试合格后方能进行正式上岗施焊。
3.在焊接施工中焊工应严格按照焊接技术方案和焊接工艺要求进行施焊和检查，如果遇到与焊接工艺要求不符的情况时焊工有权停止焊接，并应及时反映给技术管理人员。
4.如果施工人员在焊接施工中发现重大质量问题时应及时报告给技术管理人员，不得擅自处理。
六焊接工艺
1.主要焊接工艺（WPS）一览表
NO.
母材
PQRNo.
壁厚
焊接材料
焊接方法
预热
焊后消氢
热处理
20＃
WPS0809
8≤T≤12
H08Mn2Si+J427
GTAW+SMAW
-
316L
WPS0806
6≤T＜10
H00CR19NI12MO2i+A022
304L
WPS0807
4≤T＜12
H0CR21NI10+A107
高压蒸汽管线需要做焊后热处理，进行应力消除，具体热处理情况参见焊接工艺规程（WPS）。
以后根据图纸材质要求增加相关焊评。
现场焊接施工应依据焊接工艺规程（WPS）的要求进行施焊。
2.焊接方法
工艺管线采用氩弧打底电焊盖面（GTAW+SMAW）的方法施焊，对于壁厚小于6mm，管径小于DN50的对接焊管道应采用全氩弧方法施焊,承插焊和管台要求氩弧焊打底，电焊盖面。
DN50以上管线采用氩弧焊打底，电焊盖面方式进行施工。
3.焊前准备
（1）焊接设备
焊接设备和机具必须性能优良、完好。
焊接设备要放在机具房内，距离工作地点50m以内。
焊接回路线要使用焊接卡子，防止闪击工件。
应选择性能优良的具有引弧功能的氩电联焊焊机，如：
YC300TSP、LTG-400、ZX7-500S等。
现场管道焊接禁止用自制电焊把，必须用带绝缘的正式焊把施焊。
焊接设备的电流表、电压表、气体流量计、仪表以及规范参数调节装置应按要求定期检验，上述装置失灵时不得使用。
并接受监理和业主相关部门的检查。
（2）材料检验
合金管道组成件的光谱（PMI）检验范围和比例执行相关规范和BP的规定,以及设计文件要求执行。
（3）管道切割及坡口制备
管道切割和坡口加工，对于碳钢采用氧-乙炔焰切割，但切割后必须用砂轮将氧化层彻底清除，并将凹凸不平处打磨平整。
对于304，316L材质采用等离子切割机进行切割。
坡口内用砂轮打磨直至露出金属光泽，并不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口两侧10mm范围内的水、油、锈、漆等杂质要清理干净方可施焊。
施焊完应将管内外壁清扫干净，管内不允许有杂物存在，暴露管口应临时采取保护措施，用塑料或管堵封闭。
坡口的组对加工形式，如下图所示。
V型坡口形式简图（T≤20mm）
U型坡口形式简图（T≥25mm）
支管（马鞍口）连接形式简
管台连接形式简图承插焊接头形式简图
不等厚焊件的坡口制备
4.点固焊
点固焊焊接工艺要求与正式焊接一样，为确保底层焊道形成好，减少应力集中，点固焊焊缝的两端应为缓坡状；
点固焊缝的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接时不致开裂。
5.焊接工艺一般要求
（1）焊前应将坡口及其两侧内外表面20mm范围内的水、锈、油污、毛刺等有害物清理干净，坡口表面不得有裂纹和夹层等缺陷。
（2）组对时不得强制对口，正式焊接前应认真检查点固焊点的焊接质量，如发现各类缺陷时应清除后方可施焊。
（3）焊接引、收弧必须在坡口内进行，严禁在管壁点焊任何临时支撑物、对口用卡具，不得在管壁上试验焊接电流，防止闪击。
焊接时注意引收弧处的质量，收弧应填满弧坑。
（4）焊接采用多层多道焊，层间接头应错开，每条焊缝焊接两层以上，当一层焊接结束后应及时清理层间熔渣，方可进行下一层的焊接，并控制间层温度。
（5）焊缝应一次连续焊完，如中途因故停止，重新焊接前必须打磨接头，并按照原工艺进行施焊。
（6）焊接时应采取合理的施焊方法和焊接顺序，对DN800以上大直径管道焊接时，要采取双人对称焊法。
（7）承插角焊缝的焊接，必须焊两层以上，接头要错开。
（8）管子焊接时，管内不得有穿堂风，应将管道的一端封堵。
（9）不得对焊接接头进行加热矫正。
6.焊接注意事项
（1）管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或热影响区内。
（2）焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区重合，如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足以下条件：
a.对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损探伤检验合格。
b.孔边不在焊缝缺陷上。
c.管接头经焊后热处理消除应力。
（3）管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；
管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面的距离：
当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；
公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
（4）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不得在底部。
（5）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；
需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
7.焊接环境
（1）焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：
碳素钢，不低于－20℃；
低合金钢，不低于－10℃；
其他合金钢，不低于0℃
（2）管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，要停止焊接作业：
手工电弧焊时风速超过8m/s；
氩弧焊时风速超过2m/s，
相对湿度不得大于90%；
雨雪天气
（3）现场防风设施的搭设采用钢筋和石棉布，用钢筋焊接成框，然后将石棉布绑扎在四周，施工时将其围挡在焊件和施焊者周围。
8.焊前预热和焊后热处理
（1）焊件在焊前应按照焊接工艺规程（WPS）的规定进行预热和焊后热处理。
（2）预热宽度为每侧坡口边缘外不小于三倍焊件壁厚。
15CrMo等耐热合金钢等预热宽度每侧不小于5倍的壁厚，且不小于100mm。
施焊中层间温度不得小于预热温度。
（3）预热方法一般采取气体火焰法，采用煤气或液化气，不得采用乙炔气；
管径大于DN300且壁厚大于20mm的管道焊口，预热方法采用电加热法，使用履带式加热器，用热电偶测温或红外测温仪测温。
（4）采用气体火焰进行预热，要经常调节和测量加热温度，保证加热均匀，同时严禁局部加热超温，从而降低材质性能。
遇有特殊情况，要及时报告焊接技术负责人进行处理。
（5）为保证施焊层间温度，焊口应尽量一次焊完，对大直径管采取双人对称焊；
如有中断，应按原工艺重新预热并测温。
（6）当施焊的环境温度超过第7节的要求，不要求预热的工件，要在始焊处100mm范围内预热30～50℃。
要求预热的工件，要加大功率，保持预热温度。
在焊接过程中,始终保持层间温度不低于预热温度。
（7）按焊接工艺规程（WPS）的规定，有热处理专业部门对焊件进行焊后热处理。
碳钢材质的焊后热处理，在无损检测之后进行；
15CrMo等耐热合金钢，按照WPS的要求先对焊缝进行后热，待无损检测合格后再进行焊后热处理。
（8）焊后热处理应在焊接完毕后立即进行，否则应按焊接工艺规程（WPS）的要求进行后热并保温缓冷。
（9）焊后热处理的升温速度按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h。
焊后热处理恒温时间按下列规定计算，且总恒温时间均不得少于30分钟。
在恒温期间，各测点的温度应在热处理规定的范围内其差值不得大于50℃。
a.非合金钢为每毫米壁厚2～2.5分钟；
b.合金钢为每毫米壁厚3分钟。
（10）恒温后的冷却速度按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。
冷至300℃后可自然冷却。
（11）热处理应有“温度-时间”曲线，并符合WPS的要求。
对焊缝、热影响区分别抽检表面布氏硬度，抽检数量应不小于热处理焊口总量的20%，所测焊缝硬度不大于母材硬度值+100HB,且不大于270HB。
（12）焊后热处理的加热宽度，同预热宽度，但不小于60mm。
（13）焊后热处理的加热方法采取电加热法，用热电偶测温。
（14）采用电加热进行预热和热处理时，保温材料和保温宽度必须符合要求。
热电偶的数量和固定位置应对称布置，测温不得少于两点。
（15）管道焊缝热处理时，要防止雨雪的侵袭。
要将管子下部垫实，间距不能过大，防止引起变形。
9.0Cr18Ni9奥氏体不锈钢管道焊接特殊要求:
1）在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。
（2）组对时使用的手锤：
采用铜锤或白钢锤。
（3）坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片应专用，不得与碳钢混用。
（4）清理焊缝的钢丝刷应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。
（5）焊接前要用阿斯线卡子与管线连接起来，严谨用钢管、钢筋、角钢等物品搭接临时性的地线。
（6）不锈钢焊接时，采用DC+、小电流的快速焊。
焊条尽量不做横向摆动。
（7）不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防污剂。
（8）多层焊时，要严格控制层间温度，应<
100℃。
必要时可采用强制冷措施，以避免焊缝过热而引起严重的变形和产生晶间腐蚀，但强制冷却要根据结构的特点和合金元素，在焊接工程师的指导下进行。
10.成品保护
（1）预制焊缝经各类检查后安装时必须事先按图纸要求加支架和管卡等。
（2）有热处理要求的管线在预制和各项检查结束后立即在地面进行热处理，这时首先将该管线中的附加外力去除掉，并垫平，使各部受力均匀。
在进行热处理过程中不允许翻动或搬运，以免产生变形。
（3）管道组对、焊接、检查等工序结束后不允许在该管的任意部位进行动火、切割或点焊临时附件。
不允许将电弧焊或氩弧焊的零线搭在该管线上作为焊接用导电体，以免伤害母材。
（4）管线的焊缝除了在图纸上做施焊焊工的标记和在焊缝上只做临时的标记（如用记号笔或特种铅笔做标记）外，不允许在该管线或容器上乱点、乱焊。
七质量保证体系
项目经理
管道工程师
QC工程师
无损检测责任师
管道施工队施工负责人
材料
管理员
设备
焊材
持证焊工
焊接
联络员
持证
探伤员
2.人员职责
（1）项目经理
a.在总经理授权下，按照GB/T1900-ISO9000标准要求建立和有效实施公司质量体系，履行控制、协调和监督的职能；
b.每年应有二次向公司总经理报告公司质量体系的实际运行情况，以供管理评审和作为质量体系改进的基础或依据；
c.负责布置、检查、协调各质量负责人的工作，裁决各质量控制系统的争议问题；
d.负责批准三类施工方案。
组织召开质量保证工作会议；
e.保证各级质量保证人员充分行使职权，考核各级人员的工作质量，向经理提出任免建议；
f.负责公司质量体系有关事宜与外部各方的联络和协调工作；
组织监督机构和他方的进厂检验。
（2）QC工程师,管道工程师
a.复审III类焊接方案等焊接质量控制文件；
b.对焊接工程的技术监控，限期改进；
c.审核焊接工艺评定指导书和焊接工艺评定报告（PQR）
d.在总质保工程师的领导下，负责焊接工艺评定管理工作，对其工作质量负责；
e.负责焊工培训和考试工作的业务指导。
f.编制焊接施工方案、焊接工艺试验方案、焊工培训考试方案、焊接工艺规程等。
参加图纸会审、提出焊接材料计划。
负责焊接技术管理
g.负责焊接工艺技术交底，确认焊接机具、设备的性能符合规程要求，绘制焊工考试、产品焊接试板的试样加工图，整理并评定产品焊接试板试验结果；
h.在焊接施工过程中，贯彻焊接方案，签发焊接材料限额领料卡；
y.复查焊材合格证或复验文件；
j.对无损检测、热处理、理化报告进行确认；
k.收集整理焊接交工资料。
l.审查操作人员资格，并制止无证上岗，对焊接质量不好的焊工停止工作；
m.实施工序专检，执行质量签证。
制止不合格品流入下道工序；
n.责分项工程的质量核定。
（3）材料管理员
a.办理无损检验、理化检验、热处理等项检验试验的委托手续。
收集整理各种检验报告；
b.负责管理烘干室的工作，审查焊材烘干记录、焊材发放记录。
C.在焊接管理员指导下，按技术规定保管烘干室焊材，并烘干、发放和回收焊材；
D.负责管理烘干室的工作，填写现场气象记录，审查焊材烘干记录、焊材发放记录。
E.保持焊材烘干室通风干燥，清洁卫生；
F.按制度使用、维护烘干室的一切设备。
3.焊接质量保证措施
（1）对入厂的焊工进行培训，包括基础知识和操作要领方面。
（2）按照第五章的规定考试合格后才允许上岗施焊。
（3）对焊接缺陷的原因进行分析，制定预防和纠正措施。
（4）制定奖罚制度，对合格率高的焊工进行奖励，对合格率较低的焊工进行培训，并重新考试合格后上岗施焊。
（5）加强工序交接的检查，组对不合格不允许焊接，焊接完毕外观检查不合格不允许无损检测。
八焊接质量检验
1.焊前检验
焊接前应检查坡口的制备和组对情况，间隙要适宜，对15CrMo耐热合金钢等要重点检查坡口处有无裂纹等缺陷。
2.焊接过程检验
（1）层间清理要干净，不得有夹渣、未熔合、裂纹等缺陷。
（2）因故中断焊接，在重新焊接前应检查确认焊缝无缺陷后，按照原来的焊接工艺继续进行焊接。
3.焊后检查及检验
（1）外观检查
a、所有焊缝在焊接结束后应及时清理表面的熔渣及飞溅，并做外观检查；
b、焊缝外观应成型良好，焊缝表面应与母材圆滑过渡，焊缝表面和热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝表面及附近不允许有电弧闪击点；
c、焊缝表面不允许有深度大于1.0mm的尖锐凹槽，且不允许低于母材表面，咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％，否则必须进行修补焊，补焊处应修磨，使之平滑过渡，经修磨部位的管壁厚不应小于设计要求的厚度。
d、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3.0mm，以2.0mm为宜。
（b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm。
）
e、焊缝宽度为每侧比坡口增宽2.0mm为宜，角焊缝的焊脚高度不应小于较薄侧母材的壁厚，外形应平缓过渡。
f、角接接头和搭接接头的角焊缝焊角高度不应小于较薄侧母材的厚度。
g、角焊缝必须全部满焊，焊接结束后要立即清理焊渣。
h、焊缝表面检查结束后，应及时用白油在焊缝附近做好焊缝代号和焊工代号标记，焊接管理员要及时做好跟踪管理工作，做好焊接记录。
检查人员要及时做好各项检验和确认工作。
（2）焊缝的无损探伤检验
a.对接焊缝射线探伤比例应满足40B119-2003表3的要求，具体应参照管道表30-00/P1来确定,主要管线的射线检验如下表所示：
（其余角焊缝RT，MT参照设计文件:
2060E-0000-JSD-1302-10执行）
管道对接焊缝射线检验比例、合格等级及检验级别表
管道等级
执行标准
检验方法
检验比例
合格级别
备注
09CS2SK
JB4730-2005
RT
100%
Ⅱ
15CS2SK
01CS1S
5%
4
01CS1U
5
01CS1UU
6
01CS2PA/B/C
7
01CS2PK
8
03CS1SK
9
03CS2PK
10
06CS1SK
11
01CS2J
12
06SA9PA/B
13
09SA9PA
14
15SA1P
15
01NZ9PK
16
03TB9PK
17
01TB9PK
18
06SD1YK
19
06SD3YK
20
01NC9P
21
15NC4P
22
01SA9PA/B/C/K
23
03SA9PA/B/C
24
01SD1YA/B/C
25
01SD3Y
26
03SD1YA/B/C
注：
①抽样检测的范围，应覆盖所有管线编号；
②在被检测的焊接接头中，固定的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于一个接头；
③上表所列检测比例为每名焊工焊接同材料级别、同规格管道的焊接接头；
④所有管道焊缝均要求100％目测检验；
⑤消防水，工厂风和仪表风的检验级别为E3；
⑥对于角焊缝用磁粉或着色检验，检验比例同上表，合格等级为Ⅰ级。
b、焊缝经外观检查或射线探伤检验不合格时应及时进行返修。
c、不合格焊缝的返修应由合格焊工担任，返修部位由探伤人员确认，返修应根据返修工艺卡进行。
返修后仍按原规定要求进行热处理和检验。
d、焊接接头同一位置局部挖补返修时，碳素钢不得超过三次，合金钢不得超过二次。
首次返修可由焊工本人进行，二次以上返修可由优秀焊工进行。
e、焊接接头无损检验不合格时，应对该焊工所焊不合格焊接接头进行加倍检验，如仍有不合格的，就要对该焊工的全部焊接接头进行检验。
九工程检查及测试计划（ITP）
检查项目
检查内容
验收标准（名称及编号）
适用方法
频次
检查验收单位
质量记录/证明文件
施工
升级会员 