榆钢炼钢工程铸铁机及配套设施工程第二标段工程管道专项方案.docx

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榆钢炼钢工程铸铁机及配套设施工程第二标段工程管道专榆钢炼钢工程铸铁机及配套设施工程第二标段工程管道专项方案项方案榆钢炼钢工程铸铁机及配套设施工程第二标段工程管道施工方案编制：

审核：

批准：

目录1、编制依据22、工程概况22.1工程概况22.2工程主要实物量22.3工程重点、难点23、主要施工工艺及方法23.1施工工艺流程23.2主要施工方法24、施工计划24.1施工进度计划24.2主要施工机具计划24.3人力资源计划25、质量保证措施26、安全保证措施26.1重大危险源识别26.2主要保证措施26.3施工安全注意事项21、编制依据编制依据1.中冶东方提供的施工图纸及技术要求2.压力管道规范（GB/T20081-2006）3、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98-2011）4、钢结构、管道涂装技术规程（YB/T9256-96）5、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GBJ126-93）6、脱脂工程施工及验收规范（TSGD0001-2009）7、工业金属管道施工验收规范（GB50235-97）8、氧、氮、氢、氩空气管道施工说明（BQ211）2、工程概况、工程概况2.1工程概况工程概况榆钢铸铁机环网管道分为内网和外网两部分，外网管道包括氧气、氮气、供水、回水、蒸汽、压缩空气、转炉煤气、煤气、煤气伴热蒸汽管道，从煤气柜道路外的管网接点，延伸至内网用户。

其中，氧气管道需要做脱脂处理，蒸汽、伴热蒸汽管道需要做保温隔热处理，氧气、氮气管道属于压力管道，需到技术监督局进行备案。

2.2工程主要实物量工程主要实物量环网管道所用材料为20钢，Q235-B。

氧气管道接用户管材质为OCr18Ni9Ti，减压阀两侧管道为阻火铜。

环网管道主管代号及管径见下表：

表一主管代号及管径表二主要工程实物量名称材料规格单位数量无缝钢管20108*5米705.8卷焊管Q235-B426*6米233.7卷焊管Q235-B377*5米76.3无缝钢管20219*5米27.5无缝钢管20159*5米10直缝焊管Q235AD159*6米8无缝钢管2057*3.5米749.6不锈钢管（氧气）OCr18Ni9Ti57*3.5米84无缝钢管20108*4.5米19无缝钢管2045*3米371.82.3工程重点、难点工程重点、难点1、工期紧，前期由于土建原因，外网基础不能及时开挖，导致后期的安装工作不能顺利开展。

2、氧气、氮气管道既是工程的重点、也是工程的难点，氧气管道需要酸洗脱脂，氧气管道材质包含20钢、不锈钢、阻火铜，给现场焊接工作带来不便，需要安排专业焊工，才能保证在限定时间内完成管道的施工。

3、主要施工工艺及方法、主要施工工艺及方法3.1施工工艺流程施工工艺流程结合到现场实际情况，在保证施工质量的同时，管道在上架之前进行预拼装，两两焊接组对，在现场焊接之前，预制管道支架及管托，减少高空作业的工作量，同时保证工期进度。

管道具体的施工工艺流程如下：

3.2主要施工方法主要施工方法1管道、管件、管道附件、阀门质量的检验：

管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂商的合格证明书，证明书上的规格、材质及技术参数应符合现行国家或行业技术标准。

外观表面质量要求如下：

无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、重皮等缺陷表面应光滑，不允许有尖锐滑痕凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不得大于管子周长的5%，且不大于40mm。

对于合金钢管道、管件、管道附件及阀门在安装前应逐件进行光谱复查，并做出材质标记。

对于阀门应按相关规定及设计图纸要求的比例抽查进行严密性试验。

2.管道滑动、固定支架的制作与安装管道滑动、固定支架的型式、材质、加工精度应符合设计图纸的规定。

制作后应对焊缝进行外观检查，不得漏焊、欠焊，焊缝及其热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。

焊接变形应予矫正。

制作合格后的支架应在地面上进行防腐处理。

滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象，活动零件与其支撑件接触良好，确保自由膨胀。

管道滑动、固定支架安装间距、安装高度应符合图纸要求所有活动支架的活动部分均应裸露，不要被保温层附盖。

3道除锈及端部坡口制作管道安装前应进行手工或机械除锈，除锈后及时喷刷一道红丹醇防锈漆，并按照图纸要求制作管道对接坡口。

氧气管道需按图纸设计要求进行酸洗、脱脂。

管道单面坡口角度为3035，钝边高度为12mm。

4管道吊装、组对与焊接该项工作进行前应具备下列条件：

与管道连接的设备找正合格、固定完毕；管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，内部已经清理完毕，无杂物。

压力管道的焊接要求满足压力管道规范工业管道第4部分制造与安装GB/T20801.4-2006的要求碳素钢焊条J422OCr18NiTi焊条A132管子对接焊缝位置应符合设计规定。

符合下列要求：

焊缝位置距离弯管得弯起点不得小于管子外径或不小于100mm；管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏、放水及仪表管等开孔位置，距开孔边缘不得小于50mm，且不应小于孔径；管子在穿过隔墙、楼板时，其内的管段不得有接口。

管子和管件的坡口及内、外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至漏出金属光泽。

管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折扣的允许偏差应为a：

管子DN100mm，a2mm；管子DN100mm，a3mm。

管子对口符合要求后，应垫置牢固。

管道坡度方向及坡度应符合设计要求。

管道安装的允许偏差值应符合以下要求：

管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。

5管道上的放空及疏水装置的安装安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。

管道开孔应尽量采取钻孔。

疏、放水管接入母管处应按截止流动方向稍有倾斜，疏、放水管布线应短捷且不影响运行通道和其他设备的操作。

由热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。

所有立管铅锤度2/1000且15。

6阀门法兰的安装阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，并严格按介质流向确定其安装方向。

阀门的手抡不宜朝下，且便于操作及检修。

所有阀门应连接自然，不得强力对接。

法兰安装时应保持法兰间的平行，其偏差不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

法兰平面应与管子轴线相垂直，连接时应使用统一规格的螺栓，螺栓应对称均布、松紧适度。

连接紧固件的材质、规格、型式等应符合设计要求。

7焊接配备：

逆变式支流电焊机，氩弧焊枪，交流弧焊接机，切割机，气割、打磨设备及相适应的运输机具等。

管段内外壁20mm范围内，采用机械清理法，将铁锈、氧化皮和油污清除干净，漏出金属光泽。

清理后，管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不得有裂纹、重皮等缺陷。

用砂布将焊丝表面的漆、氧化皮清理掉，露出金属光泽。

使用时最好用丙酮或酒精擦洗。

以保证焊接质量。

焊接方法：

手工电弧焊。

焊缝的质量要求：

焊缝及热影响区表面不得裂纹、气孔、咬边、未熔合、夹渣等现象，焊缝表面应平整、圆滑。

焊缝外形尺寸，焊缝余高0.5-1mm。

在原有管廊上进行焊接时，应使用防火布对原管道进行包裹，防止对原有管道造成损坏。

其中，氧气、氮气管道以氩弧焊焊接，氩弧焊接采用直流电流90-110A电压10-12V。

氧气管道焊缝质量应符合脱脂工程施工及验收规范、工业金属管道施工验收规范及氧、氮、氢、氩空气管道施工说明（BQ211）要求。

8无损检测管道焊接完工后应及时进行管道的无损检测工作。

无损检测应在焊口除去渣皮、飞溅及表面干净的情况下进行。

按照JB/T4730承压设备无损检测进行抽样射线照相检验。

比例优先按照图纸要求进行检验。

检查等级、方法和比例如下表：

焊接接头目视检查质量验收标准如下表：

当检测发现焊缝缺陷超出标准时，必须进行返修，焊缝返修后应按规定方法重新进行检验，直至合格。

1）水压试验供水、回水管道安装完毕后，无损检测合格后，应进行压力试验。

压力试验应以液体水为试压介质。

当进行压力试验时应划定禁区，物管人员不得进入。

压力试验合格后应及时进行施工记录会签。

压力试验时官道上的膨胀节已设置临时约束装置。

试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，压力表量程为最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。

待施压管道与无关系统已用盲板或其他措施隔开。

施压管道上的安全阀及仪表元件已经拆下或加以隔离。

实验方案已经批准，在实验前，应排尽系统空气，环境温度不得低于5，当环境温度低于时应采取防冻措施。

液压试验应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力后，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。

实验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。

当试验中发现渗漏时，不得带压处理。

缺陷消除后，应重新进行压力试验，直至合格。

2）气压试验氧气、氮气、压缩空气、煤气、蒸汽管道气压试验选为无水无油的压缩空气。

首先进行气压轻度试验，试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。

每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏、目测无变形等为强度试验合格。

如发现有漏气的地方，应在该处作上标记，放压后进行修理。

消除缺陷后，再升压至试验压力。

氧气、氮气、压缩空气、煤气等管道强度试验合格后，将其压力降至设计压力保持30分钟，如压力不下降，无泄漏，即认为严密性试验合格。

管道吹扫蒸汽管道吹扫：

1）蒸汽管道吹扫应接通外网的蒸汽管道通过阀门控制进行吹扫。

气流速不低于30m/s2）蒸汽吹扫前应先缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降至环境温度，开启气阀进行及时排水，检查管道热位移。

再升温暖管恒温进行第二次吹扫，一般吹扫不得少于3次3）蒸汽管道吹扫后的检验用厚度5mm，宽度不小于排气管径的8%的铝板制作的耙片进行检查气体介质管道的吹扫1）对于氧气、氮气、煤气、压缩空气管道吹扫介质必须为无油压缩空气。

2）吹扫空气的压力不得超过设计压力，流速不小于20m/s，当吹扫排气口无烟尘时，可用刷有白漆的木制耙板在排气口处进行检查，5min内耙板上无污物为合格4）氧气、氮气吹扫完毕合格后应充入氮气保护，并及时封闭管口。

供水、回水管道吹扫供水回水管道可在水压实验成功以后，继续注入清水，直到出水口无肉眼可见杂质、污物为合格。

管道吹洗合格后，填写管道系统吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。

管道道油漆与保温焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。

漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

工作宜在1530度的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。

保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。

漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。

管道保温结构：

按照施工设计图纸要求进行保温。

绝热工程雨季施工应有防雨措施。

绝热后应平整密实，不得有裂隙，空隙等缺陷。

保温应单根进行，阀门、波纹补偿器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸，穿墙、穿板套管处的绝热，应填实。

热制品的材质和规格应附合设计要求，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动、松弛、断裂现象。

保温施工时，粘贴应牢固，铺设平整，绑扎紧密，无滑动，松驰，断裂现象，保温层的端部应做封闭处理。

锌板保护层其外表应整齐、美观，保护壳应紧贴绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口。

螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。

4、施工计划、施工计划4.1施工进度计划施工进度计划管道施工计划如下表：

环网管道进度横道图4.2主要施工机具计划主要施工机具计划主要机具计划表4.3人力资源计划人力资源计划人力资源计划表管道安