4m实心板首件施工方案.docx
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4m实心板首件施工方案
4m实心板首件施工方案
一、开展预制空心板首件的目的
1、通过首件预制施工确定实心板施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。
2、通过首件预制，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，以指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。
二、施工方案
现场设JS1000强制式搅拌机1台，JS750强制式搅拌机1台，安装1000KVA变压器一台，解决施工用电问题。
预制场现场设150KW发电机一台，以备外网停电时使用。
实心板台座共设置2条线2组台座，每条线长39m。
（一）钢筋加工工程
1、钢筋材质的要求
混凝土工程采用的钢筋品种、规格、质量，必须符合现行国家标准和设计要求。
钢筋在进入工地时，应有出厂质量证明书，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均有标志。
2、钢筋运输和储存的要求
钢筋在运输和储存时，不得损坏标志。
并按批分别堆放。
钢筋储存应具有防潮措施，不能露天堆放，以免锈蚀，污染和变形。
3、钢筋加工的要求
（1）钢筋的矫直
盘条钢筋可视现场的设备定，用电动卷扬拉直，伸长率控制在2％。
粗钢筋可以手动调直，调直时注意防止击伤钢筋。
调直后的钢筋无局部曲折，钢筋表面不应有削弱截面的伤痕。
（2）钢筋的除锈、除污
钢筋表面洁净，表面油污、铁锈应在成型前清除干净。
轻微锈污可采用钢丝刷除锈，砂堆摩擦除锈或喷砂除锈。
（3）钢筋的配料
①HPB235级钢筋的末端需要作180°弯钩，其弯曲半径D不小于钢筋直径的2.5倍，平直长度不小于钢筋直径的3倍。
每个弯钩增长
量为6.25d。
②HRB335级钢筋末端作90°或135°弯折时，钢筋弯曲直径D不小于钢筋直径的4倍。
平直段长度按设计要求，设计无规定时为10倍的直径。
③弯起钢筋的弯起直径D不应小于钢筋直径d的5倍，一般弯折角度为45°。
4、钢筋弯曲成型
钢筋弯曲前，应依据配料长度和弯曲形状，在工作平台上或木板上按照1：
1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。
弯制加工完成的钢筋应分类存放在工棚内的架垫上，避免堆放在露天，引起锈蚀、污染和变形。
5、钢筋接头
焊工必须持有劳动部门或技术监督部门颁发的《焊工考试合格证》或上岗证，并在规定的范围内进行焊接操作。
钢筋接头施工工艺要点
电弧焊接接头
项目
要点
帮条焊
采用与被焊钢筋同级别，同直径的钢筋做帮条，帮条同被焊钢筋的轴线应在同一平面。
搭接焊
1、先将钢筋接头处扳弯，使两钢筋的轴线位于同一轴线上，扳弯长度为搭接长度。
2、搭接时先用2点定位，然后在搭铁上引弧施焊。
外观检查
焊缝：
1、焊缝饱满、均匀，表面平整，无夹渣。
2、焊缝高度h≥0.3d，焊缝宽度b≥0.7d。
3、焊接时主筋无咬伤。
6、钢筋接头布置的规定
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，应避开跨中最大弯距处和钢筋弯折处。
配置在构件“长度区段”内受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率：
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主筋绑扎
25
50
主筋焊接
50
不限制
（1）焊接接头“长度区段”内指35d长度范围内，但不得小于500mm.
（2）绑扎接头“长度区段”内指1.3倍搭接长度范围内。
同一根钢筋应尽量少布置接头，35d长度范围不得有焊接接头。
钢筋接头处的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。
接头同钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
7、钢筋的绑扎与安装
（1）钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。
（2）钢筋的交叉点应用铁线绑扎，绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形，以免骨架变形。
（3）钢筋末端的弯钩，位于底层的应朝上，位于上层的弯钩应朝下。
（4）箍筋除设计有特殊要求的，应与受力钢筋垂直。
（5）钢筋绑扎应结实牢固，在运输、安装及灌注混凝土过程中不变形。
（6）在钢筋安装入模时，在钢筋与模板之间垫好保护层，垫块采用专用塑料垫块，严禁使用石块、木楔等。
8、质量检查和质量控制标准
（1）钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部尺寸
±5
（2）焊接钢筋质量检查和质量控制标准允许偏差
名称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊
帮条沿接头中心线纵向偏移
mm
0.5d
接头处弯折
º
4
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d，3
0.1d，3
焊缝厚度
mm
+0.05d，0
+0.05d，0
焊缝宽度
mm
＋0.1d，0
＋0.1d，0
焊缝长度
mm
－0.5d
－0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
气孔
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
2
面积
mm2
6
6
9、安装钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
同排受力钢筋间距
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，－20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
（三）模板工程
模板是混凝土建筑物成型的重要施工结构物，模板制作、安装、拆除质量好坏，都直接关系到混凝土结构的质量，施工速度及工程成本。
因此模板作业要认真、细致、有条理的组织进行。
1、材料准备
采用符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700-1988）中的牌号Q235钢标准的钢材。
2、主要施工方法
（1）模板的要求
①模板具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部分形状、尺寸准确；
②外模采用拼装式定型钢模板，以节约木材，提高模板的适应性和周转率；
③模板板面平整，接缝严密不漏浆；
④装拆容易，施工操作方便，保证安全。
（2）模板的构造
底模支承在底座上，用5mm钢板制成。
在预制板时底模不必拆除，仅在第二次周转使用前进行整平和校准。
侧模沿梁长置于预制构件的两侧。
考虑到起吊重力和简化构造，模板单元长度取用3m。
侧模由内侧板、水平加劲肋、竖向加劲肋、斜撑等构件组成。
采用钢侧模板选用5mm钢板，加劲角钢取用75mm。
端模设置在梁的两端，安装时连接在侧模上，用于形成梁端形状，控制应力筋的位置，采用5mm钢板加工而成。
（3）模板的制作与安装
模板在放样以后制作各部件，钢模截面的尺寸与长度要准确，要考虑到焊缝收缩对长度的影响。
模板表面应平整，转角要光滑，连接孔要配合准确。
在组装模板单元时，相当位置要准确，焊缝要平顺。
模板的组装可在工作平台上或胎具上进行。
模板的安装与钢筋工作配合进行，在底模整平及钢筋骨架安装后，安装侧模板和端模板，也可先安装端模，后安装侧模。
模板安装的精度要高于预制板的精度要求。
（4）模板的拆除
拆除前请示项目部主管工程师及监理，经现场确认后进行。
一般侧模在混凝土强度能保证其表面与棱角不至损坏或混凝土强度达到2.5Mpa时拆除。
为了便于脱模，除在外形构造上的要求外，在模板表面涂新机油隔离剂，以减小模板表面与混凝土的粘结力。
3、质量控制标准
（1）模板制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
2
面板端偏斜
≤0.5
3
连接配件孔眼位置
中心和板面间距
±0.3
尺量
板端中心与板端的间距
0，－0.5
沿板长、宽方向的孔
±6
4
板面局部不平
1
2m靠尺，塞尺
5
板面和板侧挠度
±1
2、模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
＋5,0
3
轴线偏移
±10
4
模板相邻两板面高低差
2
模板表面平整度
5
5
预埋件中心位置
3
预留孔洞中心位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
＋10,0
（四）混凝土工程
（1）混凝土拌制
混凝土配合比是保证混凝土强度的关键因素。
实际拌制配合比需根据试验室设计配合比的数据和资料，综合施工现场的实际情况加以确定。
配制的混凝土拌和物满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。
在混凝土拌制过程中，设专人检查坍落度的大小，若不符合规定，立即查明原因，予以纠正。
（2）混凝土运输
混凝土的运输采用2台8m3砼罐车，能够适应浇筑速度的需要，能保证混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度及浇筑工作不间断。
（3）混凝土浇筑
混凝土的浇筑法直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土的强度和耐久性有关。
浇筑方法从两个方面来控制，一是浇筑层的厚度与浇筑程序，一是良好的振捣，两个方面互为影响。
为保证混凝土浇筑进行中不中断，配备一台发电机及搅拌机，充足的振捣设备。
因故必须间歇时，间歇最长时间按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土的硬化条件确定，控制在2h之间。
如混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，该片梁做废品处理。
（4）混凝土振捣
混凝土浇筑与混凝土振捣密切配合，分层浇筑分层振捣。
严格掌握混凝土的振捣时间，当混凝土不再产生气泡，混凝土不再下沉，砂浆开始上浮，混凝土表面平整时，即混凝土已捣实。
（5）混凝土养护与模板拆除
根据总体施工进度计划，混凝土养护方法主要采用湿棉布覆盖养护。
当气温高于20℃主要采用自然洒水养护法。
洒水养护时间为7天，干燥、炎热天气适当延长养护时间。
（五）预制板存放
预制板制做完成后采用QY16吊车吊至存梁区。
存梁区采用砼硬化，在板端头支座处砌筑砖墙上铺枕木垫平。
存梁最多叠加层数不超过3层。
三、施工工艺流程
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