精密铸造各工序操作规程及注意事项Word下载.docx

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3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。

4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。

5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。

6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。

7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。

8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。

9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。

10.车间内严禁烟火。

修蜡工艺操作规程及注意事项

室温：

2℃

1．修蜡前检查，经冷却已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。

2．修模

（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线，用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可用布直接擦除。

（2）蜡模凹处修复，蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复。

修后形状要正确。

对蜡模上大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。

（3）对要求高的重要件需进行流痕修复，用吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。

（4）用棉纱或吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔的擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。

3．镶陶芯：

对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞，必须避免陶模芯上的锐角刮伤蜡模。

4．修模后检查：

检查蜡模是否完整，有无变形，表面粗糙和字迹是否合格等。

5．工作完毕，清理现场，保持车间环境卫生整洁。

1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模.

2.修好的蜡模要按要求整齐码放在盘中，防止变形。

3.正确修复蜡模，避免修废及造成批量废品，通常废品率不得超过3%。

4.修蜡车间内严禁烟火，修补蜡可用电烙铁辅助融化，严禁在车间使用电炉或明火熬蜡，以防止意外事故发生。

5.正确填写操作单，标明废品数，成品数，出现批量同一原因废品时及时反映情况。

组树工艺操作规程及注意事项

2℃焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离（最小模头）不小于60mm，

焊后蜡模间距：

≥14mm,较大铸件不小于20mm。

内浇口长度≥8mm

二．操作规程：

a）组焊前对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。

按铸件工艺要求选择浇道种类（模头型号）。

并对模头进行修整，模头不得有裂纹空洞及尖锐角。

b）对各种模头蜡模进行严格检查，剔除变形，空心，表面有裂纹和螺帽来上到位者。

c）给合格模头的模头上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将模头浇口杯的间隙焊严，根据不同材质在浇口板下部打上钢号。

d）将电烙铁预热至工作温度，放好模头，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固的焊在模头上，注意焊接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，腊液不得滴流到蜡模上。

e）用压缩空气吹掉模树上的蜡屑，将模树吊挂在运送小车上送到面层清洗。

f）蜡件组挂完毕，应正确填写组树资料卡，包括蜡件名称，件数，颗数，完成组树时间等，连同架车一道送到下工序。

g）工作完毕及时将电烙铁电源切断，妥善放置，打扫现场卫生。

保持工作及环境整洁干净。

1.蜡模与浇道模头焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。

2.严禁腊液滴在蜡模上，如有腊液滴上必须仔细修除但不得伤及蜡件本身。

3.电烙铁应接在漏电保护器上，并正确使用电烙铁，不可将烙铁倒立，防止腊液流入烙铁芯将烙铁烧坏。

4.车间内严禁烟火，确保工作安全。

5.注意安全，工作完毕切断电源。

模树清洗工艺操作规程及注意事项

清晰液清洗时间：

模组焊好挂车后静止45分钟以上，方可进行清洗

1.将组好静止45分钟以上的模组从小车上取下。

把模组浸入清洗液中正反往复振动10次左右，共约3-4秒。

1.）取出后挂在指定位置基本滴净，然后用压缩空气气嘴将模组吹干或凉干。

2.）把清洗完的模组吊挂到运送小车上。

3.）抽查模组清洗效果。

2.从同一批洗净的模组中，选取出两组浸入硅溶胶（加入硅溶胶容积0.5%的润湿剂）中，提出后小心检查是否浸湿。

ii.能完全浸湿说明清洗效果好，可将此模组在水中漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上。

iii.如模组不能完全湿润，则整批模组必须重新洗净。

a）若清洗液大量出现絮状或粘稠增加，应更换新液。

b）清洗液使用过程中，应将掉入的蜡模等及时去除，使用后除去全部外来物用盖密封保存。

c）按要求应保证车间的空气流通，严禁烟火。

d）残余液体渣应往指定地方处理，不可随便乱到。

e）要严格遵守本工艺操作安全规程

制壳工艺操作规程及注意事项

面层：

室温:

2℃湿度:

50-70%

干燥时间：

视件构造、形状而定

淋砂：

100-120目锆英砂

过度层：

2℃湿度：

40-60%风速：

6-8m/s干燥时间:

≥12h

背层：

室温24±

40-60%风速:

封浆（半层）干燥时间:

≥14h

1.面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。

2.检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整（涂料粘度用4#詹氏杯测检，32±

？

秒）

3.从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。

预先喷涂涂料。

4.以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。

5.将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。

6.取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。

7.将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。

8.取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处理。

9.取下模组轻轻震落多余浮砂。

10.把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。

11.把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。

12.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。

13.把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。

14.将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。

15.小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。

16.取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。

让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。

17.将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。

18.重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。

注意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。

19.各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。

1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。

2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速度不宜过快，干燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。

3.制下一层前必须将上一层敷砂抖落。

4.应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。

5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。

脱蜡工艺操作规程及注意事项

脱蜡蒸汽压力：

0.6-0.8mpa

达到0.6Mpa压力时间：

≤14秒

脱蜡时间：

6-10分钟

脱蜡前型壳必须存放在恒温室中：

脱蜡后型壳中的蜡液要脱净，浇口杯整齐无裂纹。

1.设备准备：

（1）脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa

（2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡现象。

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（3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热1-2次（也即热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

2.型壳准备：

把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。

3.把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。

4.打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。

5.关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。

6.脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳的筐子拉出。

7.检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。

8.型壳修补

1.

（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。

（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料浆（或耐火泥）封上干燥。

2.将排出的蜡液及时倒入290℃的静置桶中，保温静置。

如蜡液含水分过高可将蜡液直接倒入除水桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再循环静置桶中，保温静置。

3.工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧及储蜡罐上的溢出残蜡要彻底清除干净，防止越积越多。

　1．经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。

2．不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。

3．模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀而造成型壳裂纹。

4．蜡管要随时检查，确保管道在70－85℃之间畅通。

每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。

5．如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。

6．严格按照操作程序操作，避免事故出现。

蜡处理工艺操作规程注意事项

静置桶1

静置温度

＜90℃

静置时间

6－8小时

除水桶

搅拌温度

110－120℃

搅拌时间

10－12小时

静置桶2

＞12小时

保温箱

保温箱温度

54－62℃

保温时间

＞24小时

二．操作程序

1．检查设备，控温仪表是否处于正常工作状态

2．将从脱蜡斧中泄出的旧蜡液及时送入除水桶中

3．旧蜡液倒入除水桶后，在110－120℃保温并搅拌，使蜡液中的水份蒸发，到目视蜡液表面无泡沬为止。

4．将除完水的蜡液经过60目或更细的筒筛过滤送到保持90℃左右的静置桶中，保温静置12小时以上。

5．根据旧蜡料性能和蜡料的消耗情况，在静置桶中可添加一定量的新蜡。

6．将合格的蜡灌入保温箱中内的蜡缸中，灌蜡时要将漏斗伸入蜡缸内壁使蜡液缓缓平稳地沿内壁灌入，最好在蜡缸灌满后1－2小时再补加蜡液，使蜡缸充满在54－62℃下保温24小时后才可用于压制蜡模。

7．蜡缸灌满后送入保温箱内保温，注意将蜡缸表面的溢出残蜡及时清理干净，盖上保温箱盖，放上标牌，标明开始保温时间。

1.除水桶、静置桶均应及时排泄污物（清缸）

2.往保温箱中的蜡缸灌蜡时，要是使用漏斗，并沿缸壁缓慢加入防止腊液卷气。

3.经常检查各设备、温桶温度，防止温度过高造成蜡料老化。

4.每天检查蜡处理设备导热油的液面位置，油面应距离设备顶面200mm左右，防止油溢出，并注意检查设备有无漏油和控温仪表失控现象，以防止火灾。

5.经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。

6.用于生产模头的蜡料静置桶应适应降低保温温度，必要时可用干净的废蜡件进行调蜡，注意调匀然后再置于模头压蜡机保温桶中。

7.经常清除车间地面上的滴蜡及杂物，集中存放、集中处理。

压制模头工艺操作规程及注意事项

室温：

24±

射蜡温度：

58-62℃

压力：

0.2-0.4mpa

保压时间：

视模头种类而定，一般几十秒

1.检查模头压蜡机气压，保温桶温度，操作按钮等是否正常，按照技术要求规定调整机器压力等参数。

2.将模具放在机器工作台上，检查机器射蜡嘴是否与模具注蜡口高度一致，模具开合是否顺利。

3.打开模具，喷脱模剂，按放模头螺丝，合上模具，对准射蜡嘴。

4.双手按动工作按钮，压制模头蜡模，约10-15秒后，提开压板，抽出芯子，打开模具，轻取模头蜡模放入冷却水中，然后清理模具喷脱模剂，安放好模头螺丝进行下一次压制。

5.模头在冷却水中超过30分钟后取出，吹净表面水珠，放在指定位置。

三.注意事项：

1.模具型腔内不要喷过多脱模剂，以防造成模头缺角。

2.模头表面应平整，无裂纹和裂缝、孔间等缺陷有缺角的要进行修补，不能修补的应报废。

3.经常清理蜡料保温桶和机器上的蜡屑，保证压制顺利。

焙烧炉工艺操作规程及注意事项

焙烧温度：

950-1100℃

保温时间：

＞30分钟

1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。

2.仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。

3.清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。

4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。

5.点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。

6.焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注，不得超过10秒钟，型壳放入炉中或取出时要轻翻轻放。

7.每炉的出炉时间最长不超过5分钟。

8.易氧化材质，浇注后应及时加木屑并加罩绝氧。

三、注意事项；

1、严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良。

一、期检查温度表，确保指示温度正确。

二、杜绝型壳返烧二次以上。

2．定期清理焙烧炉底。

3．焙烧炉点火时，炉前严禁站人。

4．焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，劳保护品穿戴整齐方能上岗操作。

熔炼炉工艺操作规程及注意事项

一、艺要求：

1.熔炼时间：

100kg钢水≤30分钟

2.出炉浇注温度：

视铸件大小、壁的薄厚而定，一般比金属熔点（液相线）高80-120℃。

3.脱氧：

脱氧加入量：

0.1-0.2%电解锰，0.1-0.15%单晶硅

二.操作程序：

1.准备：

（1）　检查炉体情况：

炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动机构是否正常，炉衬如需修补，应先修补好。

（1）检查电源和电器控制系统是否正常。

（2）准备好工具及测温仪表（枪）等。

（3）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.2Mpa。

（4）打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。

2.装料：

；

炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应圈高度，长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。

3.熔化：

（1）开炉：

打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。

（2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。

（3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。

4.脱氧和调整成分：

当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。

炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。

5.出钢浇注：

停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。

6.停炉：

把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。

打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。

5．调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。

（1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。

（2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。

2，要严格进行脱氧。

3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。

4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。

5．合金加入前应预热，加入量要严格。

6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。

7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。

振动脱壳工艺操作规程注意事项

铸件上型壳需要清除干净，铸件的盲孔，深孔或深槽处允许有少许残壳，震壳不得损伤铸件。

二.操作规程：

1.打开压缩空气总阀门，检查设备工作是否正常。

2.将整棵铸件垂直放置在震壳机锤头下，打开进气阀进行震壳。

3.震动时间根据铸件结构和特点需求而定，以铸件上型壳清除干净为宜。

4.关闭进气阀，使锤头提升，取下铸件组。

5.振壳后的整棵铸件应摆放整齐，严禁抛扔，以免损伤铸件。

6.工作完毕，及时清理现场和设备，加油保养。

三.注意事项：

1.任何情况下不得在产品上留下压印和伤痕，铸件不应有变形。

2.振壳时间不能太长，应小于2分钟，避免铸件发生裂纹。

3.操作时应戴好手套及防尘口罩。

切割工艺操作规程及注意事项

铸件上浇口保留：

≤2mm（特殊情况例外）

　二.操作程序：

1.穿戴好劳动保护用品，检查设备防护罩是否完好。

2.安装并紧固切割片，然后开机空转1－2分钟，使设备处于正常工作状态，注意切割片旋转应平稳。

3.把铸件组正确放置在切割平台上。

4.开动机器，将浇口与铸件分开，通常情况下要垂直于浇口方向切割。

5.进行目视及时将浇注不良缩孔和废件剔出。

6.把切割下来的铸件，模头和废件按材质分类放在不同箱中。

7.工作完毕，打扫工作场地，保养设备。

三．注意事项

1.切割过程中，整棵铸件固定牢固，必要时用木板辅助夹垫，防止摆动不稳，发生意外情况。

2.注意切割时不能切伤铸件。

3.劳动保护用品穿戴整齐，方能上岗操作。

粗磨工艺操作规程及注意事项

一.工艺要求：

1.浇口保留高度，平面应小于0.2MM，弧面小于0.1MM

2.客户有特殊要求的铸件，保留浇口高度要遵从客户要求

1.检查设备，电源开关，砂带轮运转是否正常。

2.用手转动砂带一周，确认无问题后再启动设备正常运转2－3分钟后方可开始工作。

3.用专用工装夹持或手持铸件进行浇口打磨，注意浇口要垂直于砂带。

4.磨好浇口的铸件要轻轻放入周转箱中，防止磕碰。

5.工作完毕，关闭电源，清理设备及现场。

1.经常检查皮带轮与连接轮的磨损情况，磨损严重时要及时更换。

2.要调整好砂带在两个轮上的方向，不能走偏，以防工作中脱带伤人。

3.磨好的铸件不允许撞击，更不允许居高扔件，造成严重磕碰。

4.不允许在砂轮侧面打磨铸件，严禁将两个铸件或两人同时在一个砂轮面上打磨操作。

5.粗磨过程中，用力要适中，掌握好力度，不得用力过猛，防止损坏橡胶轮或不小心用惯力而造成人身意外磨伤事故。

6.粗磨好的铸件要及时分类点数，做好记录运送到细磨工序。

7.操作人员必须穿载好劳保用品方能上岗操作。

抛丸工艺操作规程及注意事项

一．设备：

抛丸清理滚筒，履带抛丸清理机，转台抛丸清理机，吊钩式抛丸清理机

二．参数及要求

1.按设备规定载装量装铸件，不允许超载。

2.钢丸直径：

0.3-0.4mm

3.抛丸时间：

视铸件大小形状而定，抛丸后的逐渐不允许留有氧化皮。

三.操作程序：

（3）检查设备运转情况是否正常。

（4）将铸件装到所需用的抛丸机上。

（5）按设备规定的技术要求程序开动抛丸机，对铸件进行抛丸

（6）抛丸一定时间后，按设备规定程序，再进行停机操作。

（7）取出清理好的铸件。

四.注意事项：

1.钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.5mm

2.每次抛丸的铸件大小及清理难度要求要基本一致，禁止混抛。

3.抛丸机集尘器要经常清扫和整理。

4.对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，抛前可用水泥钻头将中间型壳钻通孔，以利于抛丸清理。

5.有细长微沟槽或字体的铸件，可先用氢氟酸进行咬酸，时间以几分钟到几十分钟，由铸件的大小形状而定。

6.铸件的