中缅油气管道工程地泊泵站钢结构施工方案Word文件下载.docx

中缅油气管道工程地泊泵站钢结构施工方案Word文件下载.docx

《中缅油气管道工程地泊泵站钢结构施工方案Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中缅油气管道工程地泊泵站钢结构施工方案Word文件下载.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2.7《碳素钢结构》

2.8《建筑结构制图标准》

2.9《钢结构设计规范》

2.10《冷弯薄壁型钢结构技术规范》

2.11国家相关行业规程规范标准

3组织与技术措施

3.1熟悉招标文件、通透设计图纸，通过会审解决疑问及漏点。

3.2原材料在中国进行采购，在云南天联钢结构工程有限公司厂房进行构件加工，半成品

运至瑞丽海关进行装车，发往缅甸境内的中缅油气地泊泵站施工现场。

3.3原材料采购

3.3.1钢结构主材和附材主要是Q235B及Q345B号钢制作，钢材必须具有钢材的出厂质量证明书。

3.3.2本工程采用手工电焊连接，焊接材料为J422型焊条，涂料，稀释剂等产品技术性能，颜色均应符号设计要求。

3.3.3供应商均为经销商，具有工商部门及税务部门颁发的相关执照。

3.4运输及堆（存）放

3.4.1钢构件应按结构的安装顺序分单元成套运输。

3.4.2根据地泊泵站场地有限、各种作业交叉的情况下，钢结构按照各单体所在位置一次性配套存放，可以减少转运过程中带来的各种安全风险和进度风险。

3.4.3对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。

3.4.4构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。

3.4.5次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。

3.4.6构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。

3.4.7焊接材料和螺栓涂料应建立专门仓库，库内应干燥、通风良好。

3.4.8构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。

3.4.9每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。

3.4.10构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。

3.5工具及设备

3.5.1对加工制作使用的设备应事先检查，进行必要的维护。

3.5.2对加工制作使用的工具和计量工具应具有相当的精度，并定期送计量检测部门进行检测标定。

3.6制作工艺

3.6.1放样、下料

3.6.1.1熟悉施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。

直接在板料和型钢上号料是，应检查号料尺寸是否正确。

3.6.1.2料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。

不同规格、不同材质的零件应分布号料。

并根据先大后小的原则依次号料。

钢材如有较大的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

尽量使相等宽度和长度的零件一起号料，需要拼接的同一种构件必须一起号料。

钢板长度不够需要焊接拼接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正再划线。

3.6.1.3放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。

3.6.1.4主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

3.6.1.5主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。

3.6.1.6本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。

3.6.2切割

3.6.2.1气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。

3.6.2.2大型工件的切割，应先从短边开始。

3.6.2.3板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；

先割较复杂的，后割简单的；

窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。

3.6.2.4机械切割的允许偏差

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±

3.0㎜

边缘缺棱

1.0㎜

型钢端部垂直度

2.0㎜

3.6.2.5气割的允许偏差

切割面平面度

0.05t,但不大于2.0㎜

割纹深度

0.3㎜

局部缺口深度

3.6.3边缘加工和端部加工

3.6.3.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。

3.6.3.2焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

3.6.3.3焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。

3.6.3.4边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。

边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。

3.6.3.5允许偏差

加工边直线度

L/3000,但不大于2.0㎜

相邻两边夹角

6′

加工面垂直度

0.025t,但不大于0.5㎜

加工面粗糙度

50

3.6.4钢结构焊接

3.6.4.1焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施。

焊接作业区的相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

.

3.6.4.2焊接作业区环境温度抵于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100㎜范围内的母材，加热到20℃时方可施焊。

且焊接过程中不得低于这个温度。

3.6.4.3流程

3.6.4.4焊角焊缝时，电流要大些；

打底焊时，特别是焊接单面焊和双面焊成型时，使用的焊接电流要小；

填充焊时，通常用教大的焊接电流；

盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。

碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20%左右。

焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。

3.6.4.5电弧电压主要取决于弧长。

电弧长，则电压高；

反之则低（短弧指弧长为焊条直径的0.5～1.0倍）。

焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。

3.6.4.6坡口底层焊道宜采用不大于4.0㎜的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。

3.6.4.7在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在0～3㎜选。

3.6.4.8焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度一般为2～4㎜。

3.6.4.9施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。

坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但坡口间隙超过较薄板厚度2倍或大于20㎜是时，不应用堆焊方法。

3.6.4.10焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。

不得用锤击落引弧板引出板。

不应在焊缝以外的母材上打火引弧。

3.6.4.11对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；

对刨平顶紧的部位，必须经质检部检验合格后才能施焊。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后变形。

3.6.4.12在约束焊道上施焊，应连续进行；

如因故中断，在焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。

因焊接变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。

3.6.5焊接检验

3.6.5.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

3.6.5.2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

3.6.5.3焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在考试合格项目认可的范围内施焊。

3.6.5.4施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

3.6.6构件保护

3.6.6.1构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃。

凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。

零、部件采用机械矫正法矫正，一般采用压力机进行。

3.6.6.2根据装配工序对构件用钢印将构件代号打入构件翼缘上，距边缘500㎜范围内。

构件编号必须按图纸要求编号进行标识，编号要清晰、位置要明显。

应在构件钢印代号的附近，在构件上挂上铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。

用红色油漆标注中心线标记并打钢印。

3.6.6.3钢结构制作完成后，应按施工图的规定及规范进行验收。

在工厂内制作完毕后，根据合同规定或业主的安排，有监理验收。

验收合格后方可安排运输至现场，验收要填写记录报告。

3.6.6.4验收合格后方能进行包装，包装应保护构件不受损伤，零件不变形、不损坏、不散失。

包装应符合交通运输部门的有关规定。

现场安装用的连接零件，应分号捆扎出厂发运，成品发运应填写发运清单。

3.7组装

3.7.1对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。

根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。

3.7.2安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证和设计文件；

外形尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件数量及质量、焊缝、摩擦面、防腐涂层等进行检查，对构件的变形、缺陷、不合格处，应在地面进行矫正、修整、处理，合格后方可安装。

3.7.3钢结构的主要构件，如：

柱、主梁、屋架、支撑等，安装时应立即校正。

并进行永久固定，切忌安装一大片后再进行校正，这是校正不过来的，将影响结构整体的正确位置，是不允许的。

3.7.3.1柱底板标高:

根据钢柱实际长度、柱底平整度和柱顶到距柱底部距离，重点保证柱顶部标高值，然后决定基础标高的调整数值。

3.7.3.2纵横十字线:

钢柱底部制作时，用钢冲在柱底板侧面打出互相垂直的四个面，每个面一个点，用三个点与基础面十字线对准既可，争取达到点线重合，如有偏差可借用线。

3.7.3.3柱垂直度:

两台经纬仪找柱子成90°

夹角两面的垂直，使用缆风绳进行矫正。

先不断调整底板下面的螺母，直至符合要求后，拧上底板上方的双螺母；

松开缆风绳，钢柱处于自由状态，再用经纬仪复核，如小有偏差，调整下螺母并满足要求，将双螺母拧紧；

矫正结束后，可将螺母与螺杆焊实。

3.7.4各种支撑、拉条、隅撑的紧固程度，以不应将檩条等构件拉弯或产生局部变形为原则。

不得利用已安装就位的构件吊其他重物；

不得在高强度螺栓连接处或主要受力部位焊接其他物件。

刚架在施工中以及施工人员离开现场的夜间，或雨、雪天气暂停施工时，均应临时固定。

3.7.5檩条采用方管安装，采用人工进行吊装。

檩条梁的连接件采用焊接。

3.7.6钢柱、梁垂直支撑、水平支撑，或一个伸缩段的所有主体结构，在施工段内形成结构的整体稳定体系后，应及时对柱脚底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土进行二次浇灌。

当柱底板面积比较大时，应在底板开出排气孔，数量及孔径视底板面积而定，一般为1～2个φ80～100㎜。

安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元连接固定并检验合格后进行。

3.7.7钢构件在运输、存放和安装过程中，对损坏的涂层应进行补涂。

一般情况下，工厂制作完后只涂一遍底漆，其他底漆、中间漆、面漆在安装现场吊装前涂装，最后一遍面漆应在安装完成后涂装；

也有经安装与制作单位协商，在制作单位完成底漆、中间漆的涂装，但最后一遍面漆仍由安装单位最后完成。

不论那种方式，对损伤处的涂层及安装连接部位均应补涂。

补涂遍数及要求应与原涂层相同。

3.7.8屋面压型钢板的安装，应从山墙起始安装第一块板。

事先应在屋面的低端测定一条基准定位线，以确保其安装位置的准确，其后顺序安装。

3.7.9安装彩钢板前应检查已安装就位的冷弯薄壁型钢构件不得在主要受力部位加焊其他物件。

3.7.10安装彩钢板前应采取有效措施保证拉条或压杆张紧，确保檩条位置的正确，檩条的扭角不得大于3°

。

3.7.11在屋面板的安装过程中，应定段检测（一般间隔十块板左右），检查板两端的平直度、板的平行度，以保证不出现移动和扇形。

若需调整，则可在其后安装时，逐块作微量调整，以满足质量要求。

3.7.12屋面压型钢板长度方向的连接，一般采用在支撑构件上搭接，本工程搭接长度为250mm。

3.7.13屋面压型钢板面层板长向搭接处应设置可靠密封措施，密封胶、条位于两端部，距板端15mm处。

底层板搭接长度为80~100mm，搭接处可不打密封胶。

3.7.14屋面板在屋脊处，相对的两块板间宜留出50mm间隙，并宜将钢板端上弯80”，形成挡水板；

在天沟处压型钢板宜外挑120mm左右，下弯10”，形成滴水线。

3.7.15泛水板和包角板的自身搭接长度应不小于100mm，并应有足够的宽度和翻边，连接件间距不宜大于50mm。

搭接部位应设置密封胶，确保防水效果。

屋脊板及高低跨相交处的泛水板与屋面压型钢板间采用搭接连接，搭接长度不宜小于200mm，并应在搭接部位设置防水堵头措施。

3.7.16墙面板与墙檩的连接螺栓位置应预先拉线划记号，与墙檩方向保持水平并均匀布置。

3.7.17墙面板的安装应定段（约一间）检测，使用经纬仪或利用柱中线吊线锤的方法，测定墙面板的垂直度。

3.7.18山墙的压型板，应按屋面坡度先截取不同长度的板，再进行安装。

山墙檐口包角处，必要时应加设封头。

山墙包角的安装从檐墙檐口开始逐步向屋脊方向施工，并应在屋面、墙面铺设完成后安装。

阳角板的安装，应自下而上进行，与墙板连接采用拉铆钉，其间距按技术要求。

3.7.19墙面门、窗泛水安装顺序，应先装顶部泛水，再装两侧泛水及窗台泛水，安装时可利用墙檩或门、窗框固定。

若与压型板相接，可采用拉铆钉连接。

墙面开口部位的泛水板，上口应安装在墙面板内侧，下口应安装在墙面板外侧。

墙面板、泛水板用自攻螺钉一起紧固在墙檩上。

3.7.20吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。

如下图：

3.7.21本工程采用25t汽车式起重机

3.7.21.1汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。

3.7.21.2钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装，但如受到场地条件及起重量等因素的制约，可根据现场实际情况通过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。

3.7.22吊装时对构件的保护

3.7.22.1吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护.

3.7.22.2在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。

3.7.22.3在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。

3.7.23吊点的选择

3.7.23.1吊点位置及吊点的数量，根据钢柱的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。

3.7.23.2一般钢柱弹性较好，吊点采用一点起吊，吊耳放置在柱顶处，柱身垂直、易于对线校正，对线校正。

由于通过柱的重心位置，受到起重臂的长度限制，吊点也可设置在柱的1/3处，吊点斜吊，由于钢柱倾斜，但对线校正比较困难。

3.7.23.3对于长细钢柱，为防止钢柱变形，可采用二点或三点起吊。

3.7.24起吊方法：

A、旋转法

钢柱运输到现场，起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起。

（注：

起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,

同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上）

B、滑行法

单机或双机抬吊钢柱起重机只起钩，使钢柱柱脚滑行而将钢柱吊起方法，在钢柱与地面之间铺设滑行道。

3.7.25钢梁在吊装前应前仔细计算钢梁的重心，并在构件上作出明确的标注，吊装时吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上。

对于跨度大的梁，由于侧向刚度小，腹板宽厚比大的构件，防止构件扭曲和损坏，如果采用双机抬吊，必要时考虑在两机大钩中间拉一跟钢丝绳，在起钩时两机距离固定，防止互相拉动。

3.7.26屋面梁的特点是跨度大（即构件长）侧向刚度很小，为了确保质量、安全、提高生产效率，减少劳动强度，根据现场条件和起重设备能力，最大限度地扩大地面拼装工作量，将地面组装好的屋面量吊起就位，并与柱连接。

可选用单机两点或三点起吊或用铁扁担以减小索具所产生的对梁的压力。

具体如下图：

钢吊车梁的吊装

钢吊车梁吊装可采用专用吊耳或用钢丝绳绑扎吊装。

3.8高强螺栓连接

3.8.1连接处钢板应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时必须进行校正，并不得损伤摩擦面。

装配前应清除孔边污染的油污、油漆。

3.8.2安装时，首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3。

方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母，每一个节点至少放入两个临时螺栓。

不允许使用高强螺栓兼做临时螺栓。

一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强度螺栓。

3.8.3安装高强度螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓（本工程采用双螺母扣紧）。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺栓不能自由穿入螺孔时，要用铰刀修孔后再穿入，不得强行用力打入，以防螺纹损伤，修孔后清理毛刺。

3.8.4高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓设计预拉力的50%～60%，第二次为终拧，紧固至螺栓设计预拉力，偏差不大于±

10%。

预拉力按设计规范确定。

施工中扳手扭矩公式Tc=k*Pc*dk=0.11~0.15Pc（设计预拉力）d=螺栓直径

3.8.5检查扭矩扳手标定记录和螺栓的施工记录，当有疑议时应检查螺栓初拧记录。

4涂料涂装

4.1钢结构表面感观要求较高，表面的涂料按照设计要求也必须是防火涂料，为了保证表面的达到平整、光滑的效果，防火涂料面漆施工应采用无气喷涂法施工。

4.2根据工程设计要求，所用防火涂料其质量必须符合设计和有关标准的规定，并有产品质量证明书和出厂合格证,才能进场入库及施涂使用。

4.3防火涂料施工前须对已作防锈处理的钢结构表面用手洗和刷子清洗的方式，作除尘处理。

并对所有安装完成的结构接头处及构件防锈底漆破损处补刷防锈漆。

4.4防火涂料施工前应检查基层面是否已清理至无锈蚀、油污、无焊渣飞溅、灰尘等杂质。

并确认施工材料、机具及相应脚手架等已准备充分。

4.5工艺流程

基层清污处理→涂刷底层涂料→干燥→根据产品要求重复若干次数→批腻子→打磨→喷涂防火涂料面漆四遍（金属光泽）

4.6为了达到良好的附着力，第一遍宜薄薄地涂刷，涂装干膜厚度不超过200μm，然后每间隔24小时左右涂刷一遍，每遍涂刷厚度不超过300μm，直到最后干膜厚度要达到产品要求，从而达到耐火极限的要求。

4.7喷距一般控制在300~380mm之间，喷幅跨度，较大的物体30~50cm为宜，较小的物体10~30cm为宜，一般为30cm。

4.8喷嘴与物面的喷射为30度~80度，喷枪运行速度为0.1~1.0m/min。

4.9涂刷对环境的要求：

施工过程中，环境温度宜高于3℃以上，雨天、构件表面有结露或空气温度超过85%时不宜在室外施工。

4.10最后一遍涂料基层涂装完成后，应用抹灰刀或类似工具对涂料表面进行抹平，去处明显的流挂物或其他杂质，在进行面漆喷涂施工，面漆施工要喷涂四遍即可达到较高的外观效果。

4.11在地面涂刷时，注意预留钢结构材料件编号，以便钢结构安装。

考虑到在地面施工，污染、破坏在所难免，因此，准备预留一定厚度，在空中修补时进行涂刷，使涂层颜色达到美观、协调一致。

5质量控制

5.1材料的控制

5.1.1材料采购员首先根据材料采购准备计划提前进行市场考察，筛选信誉好、质量好、有所购买产品生产资质的厂家。

5.1.2材料进场必须有合格证、质保书，对于无合格证、质保书、生产厂家资质证书，尺寸、重量、外观不合格或者抽检不合格的产品一律退回，不得使用。

5.1.3材料采购员建立材料台账，使材料有可追溯性，避免混乱，在使用过程中，若发现材料出现质量问题，立即退回原厂家。

对其质量有怀疑时，要加倍抽样。

总之，不得将不合格的材料用在工程上。

5.1.4做好原材料、成品、半成品的保护，建立各种材料的存放仓库，安排专人看管，避免人为或自然因素造成损坏。

凡损坏的材料一律作废，不得用于工程上。

5.2施工方法的控制

施工方法的控制包括施工方案、施工工艺等技术措施的控制，切实可行的施工方法是保证工程质量的重要因素，为保证施工方法的切实可行，能解决施工问题，主要采取如下措施：

5.2.1在项目总工的指导下，由技术负责人具体编写，首先必须认真仔细的阅读图纸等技术原始资料,现场实地考察，收集准确的各方面信息，经项目部各岗位责任人讨论，然后技术负责人综合考虑各方面因素后编写。

5.2.2层层审核制度，施工方案编写好后，先由项目总工审核，然后报监理工程师审批后生效，凡未经审批的方案不得实施。

5.3质量环境的控制

影响工程质量的环境因素主要包括工程技术环境，如施工场地、气象等；

工程管理环境，如质保体系、质保制度等，劳动环境，如劳动组合、作业场所、工作面等。

对环境的控制主要从以下三个方面进行。

5.3.1每天坚持注意当地早晚天气预报，根据来日的天气情况安排施工工作。

5.3.2质保体系、质保制度要经常自评审查，看是否得到切实可行的执行，每项制度是否符合具体情况，若有不妥，就及时调整。

5.3.3对劳动环境的控制应对作业现场反馈回的信息及时反应，发现问题及时处理，重新安排，做到不仅提高工作效率，而且保证工程质量。

5.4事中质量控制

事中质量控制的策略是：

全面控制施工过程，重点控制工序质量。

具体措施是：

5.4.1建立以专职质量员为首的小组，让广大工人参与到质量管理中来，做到让每个班组都有工人参与管理质量，这也许同时提高了工人的质量意识。

5.4.