整理福建三安钢铁机械设备试车方案修改文档格式.docx
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、开动油泵，将润滑系统循环一次，检查润滑系统是否畅通；
、检查各种安全设施（如安全罩、栏杆、围绳等）是否已安设妥当，
配备必要的消防器材，如灭火器、应急水源、水带等；
、参加调试人员配备必要的通讯联络工具（对讲机）；
、配备充足的照明设施及手电筒式安全灯；
、配备必要的调试工具及检测工具。
5、试车检测标准
、中冶京诚工程技术有限公司设计的图纸。
、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006
、《冶金机械液压、润滑和气动设备安装验收工程规范》GB50387-2006
、《机械设备安装工程施工及验收规范通用规范》GB50231-2009
、业主要求试车、检测技术标准、产品技术说明书。
6、调试组织
、调试机构的组成
高速棒材运转调试小组由四方人员组成，分别是中国一冶三安钢铁60万吨棒材项目经理部，一冶机装项目部，电气安装项目部及其他相关单位（外方专家、设备厂家人员等）。
单机无负荷试车由中国一冶三安钢铁60万吨棒材项目经理部组织，一冶机装项目部承担指挥，电气及其它能源介质条件配合由三安钢铁厂负责组织协调。
调试小组机构（调试时再上报组织机构）
、各岗位工作职责
组长：
张国强负责现场各部门和单位的整体联络、指挥协调，进行有效的组织、监督，最终下达各项处理指令，处理各种突发事件。
副组长：
汪文祥、刘琨州按调试计划，负责协调本单位配合试车及安全工作，有效执行组长下达的各项调试指令。
指挥：
衡强、秦军具体指挥各项试车任务，对本项目试车任务内的各项工作进行监督、指导。
安全员：
张传和负责现场安全保卫工作，确保调试工作在安全环境下顺
利进行；
组员：
李树立、邝光冬、李清华、王明伟、李宝忠、唐明华、詹晓东、毛金林具体实施各项试车操作任务。
二、辅助系统调试
水系统设备单体试车方案
1.参加单位及人员:
2.试车人员工作要点
2.1工作认真负责.
2.2熟悉设备结构及工作特点.
2.3熟悉有关的土建及设备安装资料.
2.4熟悉安全操作规程，试车区域要设置醒目的安全标志
2.5试车分净环、轧机浊环、水冷浊环三个系统进行
3.试车前的准备工作
3.1净环、轧机浊环、水冷浊环系统的供回水管道及阀门试压按照工作压力的1.5倍应各自打压完毕，试压合格，无泄露。
3.2各系统的供回水管路应各自冲洗1-2遍，直至泄水清澈为止。
3.3各系统吸水池应清扫完毕。
3.4进设备的供回水管路宜短路连接。
3.5水泵电机应空转完毕，转向正确。
3.6水泵轴承应加注润滑油，填料盒内应有盘根。
3.7水泵手动盘车应灵活、轻松。
4.各系统供水泵试车时操作步骤
4.1开机前的检查准备工作。
4.1.1打开进水阀门、排气阀，使水泵充满水（水泵顶部阀门见水后关闭），关闭出水阀门。
4.1.2检查各处联接是否可靠，盘车周转是否灵活。
4.1.3盘根压盖松紧要合适，允许有少量滴水，泄漏量应小于10滴/分。
4.1.4检查轴承油量是否充足，油质要干净。
4.1.5所装的水泵必须检查电机与主轴转向是否一致。
4.2操作顺序
4.2.1按起动按钮，电机运转正常时，压力表指向适当位置，同时注意水泵与电机有无杂音。
4.2.2电机运转约30秒后慢慢打开泵出口阀门，此时检查电流表读数，以免电机过载。
4.2.3水泵启动后，现场人员应远离转动部位。
4.3工作完毕时停机的要求
4.3.1停泵前先关闭压力表开关，再按停止按钮，关闭出口阀门，最后关闭进口阀门。
4.4停车检查,处理设备隐患,填写试车记录
4.5检查内容：
序号
检查对象
检查内容
方法
标准
试车状况
负责人
1
水泵
轴承温度
手摸外壳
温升≤40℃
运行工
运转状态
听音
平稳、无振动
密封
目视
泄漏量≤10滴/分
各个螺栓
敲击、目视
无松动、缺少
2
仪表显示
流量
见附表
压力
温度
4.6紧急状态下处理的规定。
紧急状态
原因
排除方法
水泵突然
停水
1吸水喇叭口露出水面
1停泵
2吸水喇叭口堵塞
2停泵后检查清洗
4.7水泵运行中故障的排除
故障种类
处理人
水泵在起动时不出水
1在启动前未注水或未注满水。
2吸水高度过大。
3吸水后漏气或有空气。
4吸水喇叭口堵塞。
5转数太低。
1停泵重新将水注满。
2降低吸水高度。
3检查吸水后处理漏气。
4清理吸水喇叭口。
5检查电机转速
操作者
电机电流过大
1起动时未把排水阀门关严。
2零部件有卡现象。
3接手结合不正。
1起动时把排水阀门关严。
2检查零部件。
3找正处理。
电工
3
盘根发热
盘根装的太紧
重新调整
钳工
4
水泵外壳发热
在阀门关闭或无水情况下水泵工作时间太长
停泵冷却再开动，注意避免发生无水情况
参加试车人员意见及签字
附表（各系统参数）
系统
部位
供水
回水
备注
流量m3/h
压力MPa
温度℃
加热炉净循环
加热炉冷却水
500
0.4
35
0.2
55
其他及预留冷却水
电机、润滑站
153
33
45
HSD系统净循环
HSD冷却水
80
精轧机主电机
电机冷却水
40
收集区液压站
冷却水
20
冷床液压站
轧区液压站
30
炉前液压站
精轧机润滑站
130
预精轧润滑站
50
中轧润滑站
60
粗轧润滑站
入炉辊道
10
空调用
240
冲渣沟浊循环
冲渣沟
200
0.8
加热炉浊循环
水封槽
0.6
出炉辊道浊循环
出炉辊道冷却
粗轧机组浊循环
机组轧辊
180
中轧机组浊循环
活套浊环水
活套冷却水
48
导卫浊环水
导卫冷却水
其他用浊环水
其他冷却水
2.环境敏感区的界定预精轧机组浊环水
（4）跟踪评价的结论。
轧辊冷却水
90
（2）规划编制机关在报送审批专项规划草案时，将环境影响报告书一并附送。
三、环境影响的经济损益分析
表三：
周围环境概况和工艺流程与污染流程；
（一）安全评价的内涵
精轧机组浊环水
机架间冷却水
仍以森林为例，营养循环、水域保护、减少空气污染、小气候调节等都属于间接使用价值的范畴。
5.建设项目环境影响评价文件的重新报批和重新审核
精轧机辊浊环水
辊环冷却水
208
（1）规划实施后实际产生的环境影响与环境影响评价文件预测可能产生的环境影响之间的比较分析和评估；
（三）环境价值的定义
水冷装置冷却水
水冷装置
1.3
预水冷装置冷却水
预水冷装置
150
三、液压系统调试
1.试车前准备工作
1.1检查液压系统各元件，检测元件已安装无误，管路系统符合系统设计要求。
1.2检查液压站及管路系统区域是否已清理干净，要求区域清理干净。
1.3管路系统支架已安装完毕，管道的固定牢固可靠。
1.4检查各连接部位，密封垫是否安装无误，连接牢固。
1.5管道系统已冲洗完毕，清洁度均达到或超过图纸要求的清洁度等级。
1.6油箱经检查确认已清理干净，可以向油箱加油。
1.7对原油进行化验，经加油机后是否达到标准。
1.8液压站及管道区域布置足够的消防器材。
1.9各执行元件是否安装完毕，符合要求。
1.10液压系统电气控制线路经校核，符合设计要求。
1.11动力线路已连接无误，具备试车条件。
1.12冷却水系统已检测完毕，达到使用条件。
1.13蓄能器已按设定压力完成充氮工序。
1.14液压站及调试区域已清理干净，通讯系统能正常使用。
2.调试内容及程序
一般情况下，液压系统的调试包括如下内容和按下面所列次序进行：
2.1蓄能器充氮。
2.2油温控制调试。
2.3液位监视和控制系统调试。
2.4工作油泵的空载和负载运转及排气。
2.5管道系统压力试验：
1，压力开关的调试；
2，回路中的压力调试。
2.6液压缸排气。
2.7手动调试与调缓冲。
2.8电器控制操作、调速、调同步。
2.9电气空操作校验电磁阀。
3.蓄能器充氮
3.1关闭蓄能器进油口截止阀。
3.2清除蓄能器顶部的灰尘，打开防护帽，勿使脏物掉进单向阀内，避免造成密封不严漏氮。
3.3利用充氮装置或充氮小车，使氮气瓶中的氮气充入蓄能器。
开始充氮时，首先充系统压力比较高的蓄能器。
使氮气瓶的压力与蓄能器内的压力平衡时，再利用另外一个新的氮气瓶继续向氮气瓶充氮直至达到工作压力的50%为止。
如果利用压力较高氮气瓶仍不能达到规定压力，可利用充氮机向蓄能器充氮。
在向蓄能器充氮时，必须将蓄能器安全块上的排气螺丝拧松，使蓄能器中的空气排出，然后拧紧螺丝。
在充氮时，要控制充氮装置的阀门，应使氮气缓慢地充入蓄能器，以防由于充氮过快将蓄能器皮囊底阀冲坏。
3.4在冲完压力比较高的蓄能器后，氮气瓶中剩余的氮气，由于压力较底，可将此氮气充入压力较底的蓄能器内。
做到充分利用氮气的目的。
3.5在未充氮之前，必须先利用充氮装置，对蓄能器中的预充氮压力进行比较测试，应有1.0Mpa的压力为正常。
如果发现蓄能器的压力低于1.0Mpa，要作出判断：
是蓄能器皮囊坏了，还是充气单向阀漏气造成。
如果是皮囊坏了，充氮时会从安全块上的排气螺丝处大量漏出氮气；
如果是充气单向阀漏气，在充氮过程中，待充入一定的氮气压力后，将充氮装置卸掉，通过检查充氮单向阀是否漏气，即可作出判断。
3.6蓄能器充氮以后，在未盖上防护罩之前，应检查充气阀是否漏气，如果漏气，就需要修理，修理时必须用充氮装置事先将氮气压力放掉，然后才能进行拆卸单向阀。
注：
在液压油输入蓄能器之后，如需修理，则应先关闭蓄能器进口截止阀。
打开手动卸荷阀，卸去油压之后，再将氮气放掉，才能进行修理。
4.油温控制调试
4.1启动加热器，检查加热器工作是否正常。
4.2.1调整温控开关，温度设置20℃-30℃，检查加热器是否能自动启动。
4.2.2调整温控开关，使温度设定大于60℃，加热器自动停止。
4.2.3调整温控开关，使温度设定大于70℃及小于17℃，检查系统报警是否正常。
5.液位监视及控制系统调试
5.1液位计的调试
5.1.1调整液位计液位浮标，使其在最低油位，检查控制系统，系统报警，泵停止。
5.1.2调整液位计移位浮标，使其在报警油位，此时系统报警，显示系统油位低
5.1.3调整液位计液位浮标，使其在最高油位，此时系统显示油位高。
6.工作油泵空载及负载运转及排气
启动条件：
1.油箱液位正常
2.油箱油温在30℃—60℃之间
6.1打开阀门（泵吸入口），使限位开关触点动作，关闭泵出口阀门。
6.2将溢流阀的调压螺钉全松（溢流阀的设定压力最小）。
6.3点动电机判断其与泵的旋转方向是否一致，若旋转方向相反则调整电机接线。
6.4启动油泵，逐步拧紧溢流阀调压螺钉，使其压力逐步升高。
每升高2.5Mpa，稳压5分钟，检查泵的声音及油泵的声音是否正常。
泵与电机是否平稳，无异常。
逐步升压同时检查。
在调整过程中，观察溢流阀是否卡阻，溢流声音是否正常，同时检查管路有无泄漏。
6.5通过上述运转，若泵运转正常，无异常，管道无泄漏，温升不超过50℃，溢流阀调压灵活，则逐步拧紧调压螺钉，使压力升高，至系统设定压力运行2h。
检查泵的轴承温升、电机轴承及电机本体温度。
如果泵温升不超过70℃，电机温度不超过60℃，则可进行下一步的压力试验工作。
7.管道系统压力调试
管道试压，因系统泵设计压力对于系统工作压力能满足系统的压力试验，利用运转正常后的泵进行压力试验不致造成设备及元件的损坏。
7.1阀台前管路试验
7.1.1关闭阀台前压力及控制油阀门。
7.1.2启动油泵，重复泵的调整过程，缓慢升压，每次升压1Mpa，检查管路系统有无泄漏及管道有无变形，当压力升至系统工作压力时关闭。
7.2阀台后管路试压
7.2.1用手动操作电磁换向阀使油缸动作。
当油缸向一个方向动作到机械死点时，压力逐步升高至试验工作压力，检查管路及油缸有无泄漏。
（试压时，油缸与机构脱开）
7.2.2用手动操作使电磁换向阀换向，重复7.2.1的试压过程，对另一路管路试压。
7.2.3对油马达，则在马达的A、B油缸加堵头完成试压工作。
8.系统压力调试
8.1系统压力调试以轧机下方辅助液压站主泵为例。
8.1.1启动工作油泵，使其运转。
8.1.2将蓄势器的手动卸货截止阀打开一半，使压力油经过此阀控制回油。
检查压力开关高压点是否被切断，电器信号是否连锁。
8.1.3关闭蓄能器手动卸货阀，压力逐步上升，当升至系统压力时，检查低压触点是否切断，检查电信号是否连锁。
9．液压缸排气
9.1液压缸在调速以前，必须先将管道中及液压缸的气体排出，以免影响液压缸在移动时的平稳性，以及避免反弹现象发生。
9.2排气时先将三位四通电磁换向阀的a侧得电（或用手推动a侧），使压力油进入活塞杆侧，当液压缸第一次进油时，应保证使液压缸的活塞不能动作为原则。
9.3将节流阀的节流调节螺丝都向右旋动，使节流口开小一些，以便使液压缸的活塞运动速度减慢。
9.4将液压缸活塞杆侧的排气螺丝拧松一点，但不要全拧出来，以防大量液压油从排气孔流出来。
9.5将三位四通电液换向阀的b侧得电（或用手推动b侧），使液压油进入液压缸的活塞侧。
此时，活塞杆侧的气体便从活塞杆侧的排气孔排出。
然后拧紧排汽螺丝。
9.6再将活塞侧的排气螺丝拧紧一点，将三位四通电液换向阀的a侧得电（或用手推动a侧），使压力油进入活塞杆侧。
此时，活塞侧的气体便从活塞侧的排气孔排出。
按上述方法反复几次直到从排气孔中溢出的油中没有气泡为止。
10.手动调速及调缓冲
10.1手动操作换向阀使液压缸连同机械一起运动，并通过手动操作考核检查液压设备和机械设备运动功能及可靠性，为电气操作创造条件。
10.2用手推动电液换向阀的b侧，使液压缸活塞上升到行程中的任意位置停下来观察液压缸的活塞杆有无自行下降现象，如没有下降说明液压设备的工作机能是可靠的。
10.3用手推动换向阀的a、b两侧，使液压缸的活塞上升或下降，根据设计给定的速度来调整节流阀的节流开口度。
上升速度的控制是通过调整活塞杆侧的节流阀，下降速度的控制是通过调整活塞侧的节流阀来实现的。
10.4调速时，应使速度逐渐加快到设计的给定速度，决不可突然使速度提高的很快，以免发生意外事故。
10.5液压缸活塞的运动速度V=S/t（毫米/秒）
S—活塞的运动行程；
t—为活塞走完一个行程所需要的时间。
因此，只要知道设计的给定速度和活塞行程，就可以计算出活塞的运动时间。
但是，我们往往是根据设计的给定时间，与借助于秒表测出活塞的运动时间相比较，并通过调节节流阀的开口度，使液压缸活塞的运动时间与设计给定的时间一致。
10.6在调速过程中，要调整液压缸的缓冲，以使活塞在运动到终点时不冲击液压缸，以及不损坏机械设备。
10.7如果没有缓冲就需要将缓冲器的调节螺丝向右旋紧，如果缓冲时间过长就需要将缓冲器的调节螺丝向左旋松，一直到比较理想的缓冲为止。
11.电器控制操作、调速、调同步
11.1用电控操作实现动作功能，见电磁铁功能表。
11.2检查、测量油缸及马达的速度，若与手动操作有差异，则重新调整速度。
四、机械设备调试
1.试运转前必备条件确认
、设备启动前，供水、供气、液压、润滑等辅助系统保证工作正常，并由相关单位进行检查，对组长进行确认，在组长得到确认后，向指挥下达试车指令，由指挥进行各子项调试指挥；
、机械设备全部安装完毕，经检查合格，有各方确认的质检记录；
、设备试运转中所需要的专用测试工具、仪器等要准备齐全；
、检查联轴器、齿轮箱，电机是否安装牢固，设备地脚螺栓应按规范给以予紧力。
、检查干油润滑管道是否通畅。
所有操作点必须得到充分的润滑，但是要避免过量润滑，尤其是轴承上。
、运行气动系统，检查管道系统是否泄露。
所有设备将调节到所要求的速度进行操作，并应操作自如。
、传动电机在第一次单动前应手动旋转电机，以保证没有机械阻碍或不正常的噪音，然后通过点动开关检查旋转状态。
电机与联轴器连接之后以低速启动电机与设备联动并检查所有的设备是否稳定，旋转状态是否正确。
设备应在全速状态下运行并对异常噪音、振动、电机和轴承温升以及其它设备缺陷进行检查。
、运行稀油润滑系统，排空管道中的空气，检查管道系统是否泄露。
检测其压力、温度是否正确，调节设备、冷却器、过虑器等是否正常工作。
同时应观察减速箱的油位计。
、低压运行液压系统，排空管道中的空气，检查管道系统是否泄露。
以设计压力运行液压系统，检测其压力、温度是否正确，调节设备、冷却器、过虑器等是否正常工作。
所有设备将调节到所要求的速度进行操作，所有液压设备的横移和升降应自如。
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