预制后张法预应力混凝土铁路简支梁生产工艺Word文件下载.docx
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3.1.2钢丝进料必须具有技术条件证明书。
物资部门应按技术条件证明书进行验收。
3.1.3物资科应对进厂钢丝进行外观、尺寸检查，实验室应对进厂钢丝进行力学性能的抽检。
3.1.3.1钢丝外观除直径不得超过规定的允许公差外，其表面还不得有裂痕、小刺、机械损伤、死弯、气孔、油迹、氧化铁皮，但允许有表面浮锈和回火色等。
3.1.3.2钢丝力学性能的抽样检查，应按技术条件证明，钢丝以3吨为一批，抽取每批总盘数的5%进行试验。
3.1.3.3试件的制取应有应在被抽查的钢丝盘两端50cm以后处截取，两端各取一根。
3.1.3.4每批钢丝试件试验项目如下：
每批钢丝必检项目：
a.拉伸试验（极限强度和延伸率）；
b.反复弯曲。
屈服强度试验定期进行，每年每一产地至少应做一次。
3.1.3.5以上试验如有一根不合格，则应在未取样的钢丝盘中重新取二倍数量试件进行复试。
如仍有一根不合格，则应逐盘取样检验。
3.1.3.6不合格的钢丝盘应立即移出库房另行堆放处理。
3.1.4预应力钢丝运输应有防雨布遮盖，库中的钢丝应分批分堆存放，并做上标识，贮存应具备能使钢丝离地20cm的干燥条件，严禁沾污油脂、酸、碱、盐等有害物质，严禁抛掷以免压弯砸伤。
3.1.5钢丝应逐盘按试验单核对后，才能领料生产，放盘使用时应随用随放，以免工地积压而生锈。
3.2钢绞线：
3.2.1预应力混凝土结构用钢绞线技术条件应符合GB5224－1995的要求。
钢绞线机械性能表3.2.1
钢绞线
公称直径
（mm）
直径允许偏差（mm）
强度
等级
（MPa）
整根钢绞线的破坏负荷
KN
屈服
负荷
伸长率
%
15.0
219.52
186.59
3.5
3.2.2钢绞线进料必须具有技术条件证明书。
3.2.3物资部门应按技术条件证明书进行验收。
3.2.4物资科应对进厂的钢绞线进行外观、直径尺寸检查，实验室应对进厂钢绞线进行机械性能抽检。
3.2.5钢绞线外观不得有裂纹、机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮、浮锈等。
3.2.6钢绞线的直径尺寸和机械性能的抽样检查，应自每盘任一端取一根试件作试验。
检验合格的盘方可使用，不合格的盘不予验收，并移出库房另行堆放。
3.2.7预应力钢绞线运输应有防雨布遮盖，库中的钢绞线分批堆放。
并做上标识，贮存在应具备能使钢绞线离地20cm的干燥条件。
严禁沾污油脂、酸、盐等有害物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
3.2.8钢绞线应逐盘按试验单核对后，才能领料投产。
使用时应随用随放，以免工地积压而生锈。
3.3锚具及配件：
3.3.1用以制造锚具的45号优质碳素结构钢应符合GB699-88标准的规定，物理性能试验应符合下表的规定。
钢号
бs（MPa）
бb（MPa）
伸长率
бs（%）
收缩率（%）
冲击值
45
≥360
≥610
≥16
≥40
≥5
3.3.2锚圈用45号钢锻制，其硬度为HRB90-100（如经淬火处理后内孔不允许出现黑皮），并应经过探伤合格方可使用，氟氏锚制造误差为：
a.外径：
Ф120±
1mm；
b.内径：
大口Ф56.9±
0.2mm；
小口Ф47.6±
c.大小口应同时为正公差或负公差；
d.长度：
53
mm；
332.3锚塞用45号钢制造，在淬火后进行回火处理。
其硬度要求为HRC55-58，硬度检验在小头边缘3～4mm处进行，每试件测三点，取平均值计算。
但要求三点硬度相差不超过3个单位，锚塞制造误差为：
a.直径：
大头Ф49.8±
0.13mm；
小头Ф39.7mm
b.长度：
58±
0.5mm；
3.3.4锚具成品入库，发放及使用。
3.3.4.1试验合格后的锚具必须按规格、按批进行入库登记、记载、批号、数量、规格、入库日期，不合格品不得入库以免好坏混用。
3.3.4.2锚具领用应根据梁型要求之规格、消耗定额及施工进度由制梁车间派专人负责按批领取，再向工班按片发放。
3.3.4.3使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并集中送废料堆。
3.3.4.4外购锚具均应具有出厂合格证书。
3.3.5钢板及型钢应符合GB700-79甲类3号钢标准：
抗拉强度бb:
380-400MPa
屈服点бs:
≥240MPa
伸长率:
≥25%
180°
冷弯试验：
无裂缝（d=0.5a），a表示钢板厚度（直径），d为弯心直径。
具有原钢厂材质鉴定合格证者，一般不再复验。
3.4非预应力钢筋：
3.4.1预应力钢筋混凝土梁所用非预应力钢筋，应符合GB1499-91《热轧钢筋》的有关规定，其中20MnSi钢筋可由铁20MnSi钢筋代替。
各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：
钢筋类别
屈服点
бS（%）
冷弯
A3元钢
≥380
≥240
≥25
d=a
20MnSi螺纹钢
≥520
≥340
d=3a
铁20MnSi螺纹钢
注：
d：
弯心直径a：
钢筋直径
3.4.2钢筋外观：
无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
3.4.3钢筋投产前应分批（每批不超过20T）抽样复验。
第一次抽样一组三根，试验合格者可以投产。
若第一次抽样不合格，加倍抽样试验，试验合格者，可以投产，若再有不合格，视为不合格处理。
3.4.4钢筋存放，地面垫高不小于20cm，按照批号分堆存放，不合格钢筋应设标识，防止混杂。
3.5水泥：
3.5.1梁体混凝土和管道压浆应优先选用不低于525#普通硅酸盐水泥，其技术标准应符合GB175-92的规定，禁止使用火山灰质水泥和矿渣水泥。
3.5.2当水泥制造厂质量试验合格和本厂试验证明合格才允许使用。
水泥储存自出厂日期起超过三个月或受潮时应重新试验鉴定。
3.5.3一般水泥必验项目如下：
a.凝结时间；
b.安定性；
c.强度。
抽检项目：
细度，每季度抽检一次。
3.5.4水泥的发放、贮存、保管应按物资管理制度办理。
3.6.5外加剂：
3.6.1外加剂应符合GB8076―1997规定，禁止使用含氯盐外加剂。
3.6.2采用减水剂，其技术性能应达到下列指标：
a.水泥浆流动度20cm左右；
b.起泡性：
起泡高度≤45mm；
消泡时间<
60秒；
c.Na2SO4含量≤25%；
d.PH值7-9（5%水溶液）。
3.7细骨料：
3.7.1细骨料采用硬质洁净的天然砂，黄砂供应不足，可适当用青、黄混合砂，其掺合比由试验室决定，技术标准应符合JGJ52-92的规定。
颗粒级配
筛孔尺寸
0.16
0.35
0.63
1.25
2．5
5．0
累计筛余
（%计）
90～100
70～92
40～70
10～
50
0～25
0～10
泥土杂物含量（用冲洗法试验按重量计不大于（%）
2.5
云母含量，按重量计不大于%
1
硫化物和硫酸盐含量（换算为SO3按重量计不大于（%）
轻物质（比重小于2，如煤、贝壳等）按重量计不大于%
有机质含量（用比色试验）
颜色不得深于标准色，如深于标准色则应对混凝土进行强度对比试验，加以复核。
其他
砂中小粘土块或其他杂物不大于0.8%
颗粒级配，标准筛Φ5mm为圆孔，其余均为方孔。
3.7.2桥梁生产中使用中粗砂，其细度模量应控制在2.1～3.0之间。
3.8粗骨料：
3.8.1采用5-20mm卵碎石，其技术标准应符合JGJ53-92的规定。
规格
粒径5-20mm
颗粒极配
筛孔尺寸
（圆孔筛）mm
5
10
20
25
各筛通过
重量（%）
0-5
0-10
20-50
90-100
100
针状片状颗粒含量按重计不大于（%）
12
硫化物和硫酸盐含量（换算为SO3按重量计不大于%）
坚固性
按硫酸钠法试验
碎石
岩石试件（边长5cm的立方）在饱和状态下抗压极限强度与混凝土设计标号之比不小于（%）
150
石粉含量（用冲洗法试验重量计不大于（%）
1.5
卵碎石
软弱颗粒含量按重量计不大于（%）
泥土杂物含量（用冲洗法试验）按重量计不大于（%）
有机质含量（用比色法试验）
颜色不得深于标准色，如深于标准色应再进行强度对比试验加以复核
不应有粘土团块和冲洗不掉粘土薄膜
4模板与预埋件
4.1模板：
4.1.1模板的设计应有足够的强度、刚度和稳定性。
每扇侧模之间和侧模与底模之间的接缝，应设置胶垫或泡沫塑料等柔性材料以防止漏浆。
4.1.2底模应设置在刚性可靠无沉陷的基础上，振动横梁与台座间应设厚度为40mm的胶垫隔振。
4.1.3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变、收缩影响，使梁长缩短，因此制造底模时的跨度应较设计尺寸加长。
为了减少预施应力产生的上拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模为分段制造，故可按二次曲线近似折线布置。
底模预留反拱值表
测点
（梁跨度m）
16
8
反拱值
跨度32m
47
跨度24m
30
4.1.4底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定：
4.1.4.1底模横梁的挠度不得超过3mm。
4.1.4.2预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±
4mm。
4.1.4.3水平面高差：
a.端截面（支座位置处）任两点高差不大于1mm；
b.其余断面内任两点高差不大于5mm（要测量两端、跨中、1/4跨度等断面）；
c.沿梁长任意两点高差不大于10mm（反拱度在外）。
4.1.4.4侧向弯曲不大于5mm（检查两侧边线偏离设计位置）。
4.1.5内外模应能保证梁体的外形尺寸，其尺寸的施工误差应符合以下规定：
4.1.5.1端模内侧：
上口（桥面）全长误差±
5mm；
下口（梁底）全长误差±
5mm。
4.1.5.2梁体高度误差+20mm、-5mm（检查梁端中线，不包括端挡碴墙）。
4.1.5.3下翼缘宽度误差+10mm、0（检查梁端、跨中及1/4跨长断面）。
4.1.5.4腹板厚度误差+10mm、0（检查断面同上）。
4.1.5.5桥面板偏离设计位置：
内侧挡碴墙边缘至腹板中心误差±
外侧挡碴墙边缘至腹板中心误差±
4.1.5.6腹板及横隔板垂直度，每米高小于4mm。
4.1.5.7横隔板位置误差±
10mm。
4.1.5.8横隔板厚度误差
mm（检查与腹板相交处断面）。
4.1.5.9两块相邻模板的接缝错台不大于3mm（内控标准）。
4.1.6为便于拆模，要求底、侧模内侧涂脱模剂。
4.1.7为控制梁体腹板厚度及保护层厚度，需在侧模及底模板上、梁体钢筋外侧放置或悬挂砂浆垫块，其要求如下：
4.1.7.1砂浆垫块强度应为50MPa，其配合比应由试验室定。
4.1.7.2砂浆垫块间距不宜超过100cm，呈梅花形布置。
4.1.8模板各部螺栓联结应紧贴，使之有效地传递大的震动力。
4.2预埋件：
4.2.1预埋件：
附于梁体的各种预埋件、预留孔，应与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差应符合以下规定：
4.2.1.1支座板：
a.支座板的位置，纵向允许误差±
5mm，但必须保证梁体跨度误差不大于±
10mm（应以校正后的钢尺精确测定）；
b.两块支座板相对高程误差，不大于±
c.每块支座板的四角高差，不大于±
2mm；
d.每块支座板的十字线扭角偏差，不大于±
e.每块支座板四个锚栓中心距偏差不大于±
2mm。
4.2.1.2连接角钢：
a.偏离设计位置±
10mm；
b.不垂直度（上、下两端偏差）不大于15mm；
c.U形螺栓偏离设计位置±
10mm，外露长度误差±
5钢筋制安及制孔胶管安装
5.1钢筋制作及安装：
5.1.1采用20MnSi钢筋，应按大桥局桥施（82）454号文办理。
见附录1。
5.1.2热轧光面钢筋和螺纹钢筋可采用绑扎或采用闪光对焊，采用闪光对焊时，接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象，两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4度。
（应符合焊接规程），接头焊接后，应按规定抽取试件作冷弯和抗拉强度试验，合格后方可使用。
5.1.3梗胁、翼底的钢筋网在预制时宜采用点焊机进行，翼顶及腹板的受力钢筋网尽可能用点焊机点焊，不能焊接的位置处可用铁线绑扎或用手工焊接，但应尽量减少“咬边”现象。
5.1.4梁体钢筋网、桥面钢筋网采用分2段预制及安装，其搭接用绑条钢筋长度：
光面钢筋为≥80d，螺纹钢筋为≥70d，为保证尺寸的准确，编扎应在胎型上进行控制，制孔器位置的定位网，应在胎型上制造，以保证孔眼相对位置正确。
5.1.5钢筋网的预制及安装，各部允许误差规定如下：
5.1.5.1桥面主筋与设计位置的偏差不大于15mm。
如桥面主筋与腹板蹬筋相碰，可略为移动桥面主筋，此时偏差值可不受15mm的限制。
5.1.5.2蹬筋、箍筋间距偏差不大于15mm。
5.1.5.3蹬筋不垂直度（偏离垂直位置）不大于15mm。
5.1.5.4钢筋骨架安装位置偏差：
顺梁向：
不大于10mm；
横梁向：
保证保护层厚度。
5.1.5.5保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm。
5.1.5.6定位钢筋：
孔眼尺寸：
mm
纵向位置：
平直段±
50mm
弯曲段：
±
10mm
横向位置：
3mm
5.1.5.7其他钢筋偏移设计位置不大于20mm。
5.1.5.8同批类钢筋对焊接头错开应满足500mm范围内接头不超过1/2的规定。
5.1.6为防止灌注混凝土时将桥面钢筋压弯影响质量，应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。
5.1.7为防止挡碴墙伸缩缝处桥面产生裂纹，加强桥面抗裂性能，在翼顶外挡碴墙每条伸缩缝处，增加2根10～12×
500mm短筋加固。
5.2制孔胶管安装：
5.2.1用以形成孔道之制孔器宜用钢丝网胶管，也可用帆布层数不少于六层的帆布胶管。
其基本技术要求如下：
5.2.1.1胶管根据设计尺寸选用，外径允许偏差
mm，不圆度不超过外径公差。
5.2.1.2胶管抗拉力为15KN不断裂。
5.2.1.3有较好的挠曲性能。
5.2.1.4在试验拉力下胶层不与钢丝网或布层脱离，放松后直径要能恢复原来的尺寸或不超过直径允许公差的残余变形。
5.2.1.5能在-20℃、+60℃的条件下正常工作，且耐磨及多次倒用。
每根胶管长度为梁长一半加1.5～2m。
5.2.2制孔胶管在使用前，应仔细进行外观检查，其表面不得有气孔、剥皮、脱胶、露丝等缺陷，否则不能使用。
5.2.3预应力梁的每一孔道，由二根胶管组成，其间用300mm长、0.5mm厚的铁皮管，在梁跨中央套接，然后将套管两端用特制手钳咬边，使铁皮管紧紧卡住胶管。
也可在铁皮管两端以胶布缠绕密封，防止震捣时胶管松动脱落，致使砂浆流入堵塞孔道。
5.2.4为增加制孔胶管的刚性，保证制孔胶管的正确位置，胶管内应穿放衬芯，衬芯可由圆钢加工制成，其长度较制孔胶管长1～2米，衬芯应顺直和具有一定刚度。
5.2.5制孔胶管及钢筋安装完毕后，应检查其位置是否正确，如有偏差应立即进行调整，直至符合要求为止，同时详细检查定位网水平钢筋蹬筋以及联接角钢有无顶碰孔管的情况以防止胶管抽拔时刮伤。
5.2.6制孔胶管在施工过程中应注意保存，防止挤压、刮伤以及油酸的侵蚀，也应避免胶管曝晒。
6混凝土施工
6.1混凝土配合比：
6.1.1后张梁混凝土配制时，应按下列基本原则考虑：
6.1.1.1水泥用量宜少，以减少混凝土的收缩与徐变值，最大不宜超过500kg/m3，具体水泥用量由试验室确定。
6.1.1.2混凝土试件强度除达到设计规定外，宜适当留有富余，以缩短台座周转之流水作业时间。
6.1.1.3为适应底模振动灌注混凝土施工工艺，混凝土坍落度为6～8cm。
（以灌注现场为准）
6.1.1.4水灰比宜控制在0.35～0.4，最大不超过0.45。
6.1.1.5为提高混凝土在抗冻性能和改善混凝土的和易性，应掺用减水剂。
其掺量由试验室确定，但最大掺量不宜超过1%。
6.1.1.6绝对用水量不超过200kg/m3。
6.2混凝土的拌合与运送：
6.2.1混凝土的配料误差规定如下：
（以重量%计）
a.水泥：
±
1%；
b.水：
c.骨料：
2%；
d.减水剂：
1%。
6.2.2混凝土的拌制采用强迫式拌合机，不少于2分钟。
6.2.3混凝土自搅拌加水时起至入模时间不超过45分钟。
6.2.4当室外温度超过35℃或拌合物出拌合机时的温度达到25℃以上时，应按夏季施工办理。
应对砂石采用浇水降温。
6.2.5混凝土运送线路应力求平稳、简短，防止离析。
吊斗不得漏浆，灌注中途遇雨，应对吊斗和梁采用遮盖措施，吊斗中和灌注平台支架上粘附的硬化混凝土残渣应随时清除。
6.2.6混凝土生产应配有混凝土试验员进行值班，值班试验员应对每片梁的混凝土测定陷度不少于3次，也可每生产15盘混凝土或每小时测定1次。
6.3混凝土的灌注：
6.3.1混凝土灌注前现场应做好以下准备工作。
6.3.1.1审查试验部门提供的混凝土施工配合比，掌握水泥初凝终凝时间。
6.3.1.2砂石、水泥等材料的质量是否符合工艺要求，其数量是否满足灌注一片梁的需要。
6.3.1.3计量衡器是否准确。
6.3.1.4检查混凝土生产、运输、灌注、振动等各道工序设备的运转情况是否正常。
6.3.1.5混凝土灌注前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。
6.3.1.6保证水、电供应。
6.3.1.7劳动力是否配备齐全。
6.3.1.8掌握天气预报情况。
6.3.1.9冬季施工措施是否完善。
6.3.2梁体混凝土的灌注采用底、侧模联合振动工艺，其振动时间以保证混凝土有良好的密实度为原则，（在每一位置上振捣延续时间以混凝土表面呈现水泥浆和不再沉落为度）一般情况下翼缘及腹板下部混凝土宜用底部振动器振动，腹板中、上部分、桥面混凝土宜用侧面振动器配合插入式振动器进行振动，配备底模振动力宜为40KN／m，侧模振动力宜为10KN/m，最低不应少于5KN/m。
6.3.3梁体混凝土的灌注系采用整片浇注。
可采用水平分层，连续灌注；
也可采用纵向分段，斜向分层，由一端向另一端循序渐进地施工方法，每层厚度不超过30cm，（腹板不超过50cm）。
灌注所形成的阶梯形，混凝土的振动与下料交替进行。
每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的底部振动器，并辅以侧模振动器，两层混凝土灌注的间歇时间在环境温度30℃以上时不超过1小时，在30℃以下时不超过1.5小时，一片梁的灌注时间宜不超过5小时，并应做好记录。
6.3.4桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通。
还必须执行两次收浆抹平。
挡碴墙应用新鲜混凝土灌注，不得将桥面找平时归集起来的混凝土骨料或砂浆等填入挡碴墙内。
6.3.5每灌注一片梁应做试件五组，其中二组标准养护，三组随梁养护。
遇特殊情况可酌情再增加一组。
封端混凝土制作二组试件。
6.4混凝土的冬季施工：
6.4.1凡灌注现场昼夜平均气温低于+5℃时或最低气温低于-3℃，混凝土工程应按冬季施工有关规定办理。
6.4.2在冬季施工条件下，拌合用水砂石集料等应符合下列要求：
6.4.2.1当气温在0℃～5℃时：
a.水加温到60℃；
b.砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃以上，并融化冰雪；
c.混凝土出拌合机温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。
6.4.2.2当气温在-5℃～-10℃时：
a.水加温到+60℃；
b.砂加温到+40℃；
c.碎石要融化冰雪使其温度到0℃以上；
d.入模温度不低于+8℃，当气温在-10℃以下时，不宜灌注砼。
6.4.3混凝土拌合机温度不应低于+20℃，入模温度不低于+12℃，水加温的温度应通过实测混凝土出拌合机温度来调整确定。
6.4.4砂、石集料加温宜采用搭棚加温，砂石棚要求密闭，加工方法可采用空气加温法、蒸汽加温法等，其中以空气加温为优，当碎石不需加温时，可搭简易草棚遮盖。
6.4.5加温的砂、石料数量应能满足灌注一片梁的要求，加温工作应在使用前进行。
6.4.6混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩增设保温层的方法防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时，下层混凝土温度不低于5℃。
6.4.7向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，应先加进砂、石，后加热水翻拌，再加入水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。
6.4.8在冬季施工，模板内常积冰、雪，灌注混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排除。
如遇气温变化，应及时用篷布遮盖已立好的模型，以减少冰雪积存模型之内。
6.4.9当气温在-5℃以下，不具备上述冬季施工条件时，不宜制梁。
6.5制孔器的抽拔：
6.5.1抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度等因素有关。
一般在混凝土强度达到4～8MPa时抽拔胶管较为合适，因此需要在梁体混凝土灌注接近一半，即30盘时，制作试件一组，并参考下表的要求进行施工。
抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后起算）：
30℃以上时3小时
30℃-20℃3～5小时
20℃-10℃5～8小时
10℃以下时8～1
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