毛石混凝土挡墙施工专业技术方案Word下载.docx

毛石混凝土挡墙施工专业技术方案Word下载.docx

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2.1.2主要技术指标

（1）本分项工程基础均采用C20砼，墙身均为C25毛石砼，毛石掺入量为20%，其毛石使用未风化石料，强度不小于30Mpa。

（2）、设计高度在6-24m之间；

墙顶宽度在0.5-1.5m之间、基础宽度在2.743-11.765m之间。

（3）基底承载力要求在800-1000Kpa之间，随墙高增加而变大。

（4）墙体应设置泄水孔，间距为2.5×

2.5m设一个，外斜坡度为4%，采用直径为100mmPVC管成梅花型布置；

进水口下部用粘土夯实封层厚30cm，其反滤层设置为40cm厚粗粒层。

（5）基础位于中风化岩层中，基地为台阶状，嵌岩深度不小于1.0m，台阶面为倒坡，坡比为1:

0.1，台阶水平段不小于2m。

（6）墙体10m设置一道变形缝，缝宽2cm，自地基到墙顶断开，用沥青木丝板隔开，深度不小于15cm。

（7）墙背回填要分层施工，压实要求不小于95%，回填时不要损坏墙背反滤层，保证泄水孔的通畅。

2.2测量控制

（1）为了达到测量精度要求，为本工程配置了：

全站仪一台、水准仪一台、50m钢卷尺一把、5m小卷尺3把、垂球两个。

（2）设专人测量。

（3）测量控制：

为了进一步精确观测，以测量控制网的坐标引设两个控制分点在已做好的端墙上进行控制。

（4）基槽开挖后对基槽进行清挖宽度测量放样，每挖1-2m深时进行复测一次；

嵌岩和探基时，每施工一次测量一次，直到基底设计标高为此。

（5）基础施工前进行基础几何尺寸测量定位放样。

（6）墙身施工前对墙身几何尺寸进行测量定位放样。

（7）墙体施工过程中随时检查和校核模板支撑几何断面尺寸和坡比度，同时对高度进行控制，严格检查模板牢固性。

2.3双排钢管脚手架的搭设

2.3.1施工工艺流程

基底检查、放线定位→铺设垫板或垫块→立第一节立杆→安装扫地大横杆、小横杆→安装第二步大横杆、小横杆→安装第三步、第四步大横杆、小横杆，接长立杆，与安装大、小横杆交替进行逐步上升→在操作层铺设脚手板，沿外排立杆设置栏杆→拆除

2.3.2脚手架设计

立杆，横距：

L1=1.3m，纵距：

L2=1.5m，步距：

L3=1.8m；

钢管，直径：

d=48mm，臂厚：

t=3.5mm

1.横向水平杆的抗弯强度计算

（1）σ=M/W≤f

M=1.2MGK+1.4∑MQK

MGK：

活荷载∑MQK：

静荷载

标准值：

qk=（Qk+Qp）×

L2/2=（3+0.35）×

0.75=2.51KN/m

Qk：

架构脚手架标准值Qp：

木脚手板自重标准值

设计值：

q=1.2×

0.35×

0.75+1.4×

3×

0.75=3.465KN/m

（2）抗弯设计强度

M=1/8×

ql12=1/8×

3.465×

1.32==0.732KN·

mh.2

σ=M/W=0.732×

106/5.08×

103=144.1KN/m<

f=205N/mm2

W：

钢管的截面抵抗拒

f：

钢管的抗弯强度设计值

（3）挠度计算（不考虑悬挑部分）

V=5qKl4/384EI=5×

2.51×

1.34×

1012/384×

2.06×

105×

12.19×

104=3.72mm<

10mm

【V】容许挠度，l/150=1300/150=8.7mm，取10mm

2.纵向水平杆的抗弯强度计算

（1）荷载设计值：

3.465×

1.6×

0.5=2.772KN

1.6，0.5为系数

（2）抗弯强度：

最大弯矩Mmax=0.213×

2.772×

1.5=0.886KN·

m

σ=MMAX/W=0.886×

103=174.3N/mm2=f=205N/mm2

0.213为系数，

钢管的截面抵抗拒，

钢管的抗弯强度设计值。

（3）挠度计算：

V=1.615×

103×

1.53×

109/100×

104=6.02mm≤l/150=10mm

3.验证扣件抗滑

R——纵向.横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值

Rc——扣件抗滑允许承载力设计值

选用直角扣件【R】=8KN

Rmax=1.2NGK+0.85×

1.4NQk=1.2×

0.75+0.85×

1.4×

3.6=5.184KN<

8KN

4.立杆稳定计算

（1）确定立杆的计算部位：

底部

（2）立杆轴力及弯矩计算

轴力计算（不组合风力荷载）：

N=1.2×

（NGK1+NGK2）+1.4NQK

NGK1：

脚手架自重标准值产生的轴向力

NGK2：

脚手板、栏杆、挡脚板+安全网·

·

NQK：

施工荷载（人员、器具、材料）

脚手板：

gk1（l1+a1）×

1.5×

0.5=0.35×

（1.3+0.3）×

0.5=0.42KN

gk1:

标准值，

（l1+a1）×

1.5：

面积，

0.5：

由内外楞共同承担取0.5。

栏杆+挡脚板：

gk2l2=0.14×

1.5=0.21KN

gk2:

标准值

安全网（网重0.002KN／m2）：

0.002×

4=0.12KN

则NGK2=0.42+0.21+0.12=0.75KN

NQK=（l1+a1）×

l2×

∑QK／2=（1.3+0.3）×

3／2=3.6KN

∑QK:

总荷载，为3KN。

由以上得：

（NGK1+NGK2）+1.4NQK=1.2×

（5+0.75）+1.4×

3.6=11.94KN

轴心受压稳定系数（根据长细比λ=l0／i）

λ=l0／i=320／1.58=202.53<

250

当λ大于250时：

Ψ=7350／λ2

立杆计算长度l0=kμh=1.155×

1.55×

1.8=3.2m→查表的Ψ=0.177

k：

附加系数μ：

考虑整体稳定单杆计算长度系数h：

步距

则N／ΨA=11.94×

103／0.177×

489=138N／mm2<

【f】=205N／mm2

2.3.3搭设要点

（1）脚手架的地基与基础：

必须符合地基与基础质量验收规范的要求。

脚手架底面标高高于自然地坪50mm，在基础外设排水沟。

（2）脚手架基础验收合格后，按设计放出定位线，将50mm厚的木垫板准确放在定位线上，并将底座准确放在定位线上。

（3）脚手架的搭设必须配合施工进度，一次搭设高度不超过相邻墙体以上二步，每搭完一步脚手架，就进行步距（1.8m）、纵距（1.5m）、横距（1.3m）及立杆垂直高度（1/200L）校正。

（4）立杆搭设时严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用，脚手架设纵、横向扫地杆，纵向扫地杆距离垫板不大于200mm，用直角扣件固定在立杆上。

（5）立杆接长采用对接扣件连接，相邻立杆的对接接头不设置在同一步内，开始搭设立杆时每隔6跨，设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可拆除。

（6）纵向水平杆，设置在立杆内侧，长度不小于3跨，纵向水平杆接长采用对接或搭接形式。

相邻纵向水平杆接头交错布置，不设在同步或同一跨内，不在同步或同一跨内的接头间距不小于500mm，且与主接点距离不大于纵距1/3。

（7）采用搭接形式时，搭接长度不小于1m，且用三个旋转扣件固定，端部扣件距搭接钢管端不少于100mm。

纵向水平杆四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

（8）横向水平杆，设置在主节点处，用直角扣件扣接。

（9）作业层上非主接点处的横向水平杆，根据支撑脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距1/2。

（10）作业层上栏杆和挡脚板设在外立杆内侧上，栏杆高度为1.2m，挡脚板高度为200mm。

（12）作业层上满铺脚手板，脚手板铺设可对接平铺或搭接铺设。

平铺时，接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长度在130～150mm之间，搭设铺板时，接头必须在横向水平杆上，搭接长度大于200mm，伸出横向水平杆的长度不小于100mm。

（15）自顶层作业层的脚手板往下计，每隔6m满铺一层脚手板。

（16）安全网宽度不得小于1m，长度不得大于6m，网眼按使用要求设置，最大不得小于10cm，必须使用维纶、锦纶、尼龙等材料，严禁使用损坏或腐朽的安全网和丙纶网。

（17）安全网应与水平面平行或外高里低，一般以15º

为宜。

（18）安全网的负载高度一般不超过6m（含6m），因施工需要，允许超过6m时，但最大不得超过10m，并必须附加钢丝绳缓冲等安全措施

（19）安全网平面与支撑作业人员的平面之边缘处的最大间隙不得超过10cm。

支设安全网的斜杠间距应不大于4m。

2.3.3双排脚手架拆除

（1）脚手架拆除前由技术负责人进行拆除安全技术交底。

（2）脚手架拆除前，全面检查脚手架扣件连接、连墙件、支撑体系等，并清除脚手架上杂物。

（3）脚手架拆除必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。

（4）脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件。

（5）当脚手架采取分段分立面拆除时，对不拆除的脚手架，两端增设连墙件和横向斜撑。

2.3.4检查与验收

（1）在搭设脚手架前，对钢管和扣件进行检查。

对新钢管和新扣件检查其质量合格证、质量检验报告。

对旧钢管检查锈蚀程度和弯曲变形，超过规范要求严禁使用。

对旧扣件检查有无裂缝、螺栓滑丝等问题，不符合要求的进行更换。

（2）对木脚手板检查宽度、厚度材质以及腐朽问题，其宽度不小于50mm，材质为杉木或松木，两端用4mm的镀锌钢丝箍两道。

（3）脚手架在搭设中，随时检查立杆垂直度，横向水平杆高差、扣件安装，剪力撑以及脚手板外伸长度。

其中扣件安装后的扣件螺栓拧紧，扭力矩用扭力板手检查，按随机取样的方法进行。

（4）脚手架在使用中检查杆件的设置和连接、支撑等构造是否符合要求，地基是否积水，底座是否悬空。

扣件螺栓是否松动。

荷载是否超载。

（5）脚手架检查与验收应分时分段进行。

2.4主要施工方法

挡土墙施工前应进行施工测量放样，施工放样时应严格按照设计图计算出每段挡墙的坐标及高程放样于实地，基槽线按实地土质和岩层进行放坡，以便挡土墙施工后在满足设计断面几何尺寸的前提下也能满足施工作业面。

2.4.1基础施工

（1）基槽清挖：

在施工放样完毕后，用人工在所放开挖线内进行清挖，清挖时严格按施工放样的控制线进行挖掘。

表土层和回填层挖完后，岩层部分别用破碎机探打基岩至基槽设计基底标高防止基础超挖。

待基槽挖至设计基底标高后进行基底倒坡清探，基底倒坡按设计要求不小于1:

10。

基槽清理完后报请监理工程师、业主代表、设计代表、地勘代表共同到现场验槽，同时对基底进行取样送检，以便检测其承载力是否达标。

（2）对基槽土质应保持干燥，雨天基槽内积水应随时排除。

（3）挖基时如发现与设计不符的软弱地基，承载力不满足设计要求时应通过设计进行变更设计程序，采取措施后方可施工。

（4）对山坡挡土墙，基趾部埋入深度和襟边距离应同时符合设计要求。

（5）采用倾斜地基时，应按设计倾斜挖槽或用填补法筑成斜面。

在岩体破碎或土质松软，有水地段，宜选择分段集中施工。

2.4.2挡土墙体浇筑与分段设置伸缩缝

（1）浇筑墙体基础前，应将基底松软，风化表面清除干净，然后在拼装模板，模板安装每层按2.2ｍ高度进行拼装，搭设钢管脚手架进行加固校正，模板安装校正完后，请现场监理工程师和业主代表进行验收，经验收合格后，应立即进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时采用边浇筑混凝土边投毛石，毛石投入量不得大于20％，同时，振捣设备随浇筑混凝土时进行振捣，振捣一定要到位，不能漏振或过振；

混凝土浇筑完时，混凝土表面要凿毛，以便上层浇筑时接口；

混凝土每层浇筑高度一般按模板拼装高度进行浇筑。

（2）挡墙基础浇筑完后即进行墙身浇筑，墙身模板施工按基础模板安装进行施工，同时，在进行模板校正加固时，墙身内应按设计要求安放Φ100PVC塑料管当泄水管用，鉴于本挡土墙单层浇筑混凝土量较大且高度较高，所以在模板加固时，需用Φ14钢筋从塑料管内穿过，两端固定在模板外的脚手架上，作加固用，这样既增强了挡墙的结构又固定了模板，使模板不至于变形，达到效果美观。

（3）挡土墙按设计要求应分段浇筑，按设计要求10m间距留置2cm宽变形缝，缝成直线，变形缝中填塞沥青木丝板，沿内外顶三方填塞深度不小于150mm；

挡墙外墙面按设计要求按1︰0.05的斜面进行施工，内墙面衡重式挡土墙下部为1︰0.25的坡度，上部为1︰0.4的坡度，重力式挡土墙为1︰0.55的坡度，为此可设立临时标准样架作准绳，使墙面顺直整齐。

2.4.3回填用料与泄水孔设置

（1）混凝土挡墙浇筑后7天，待强度达到70％后即可进行墙身背后回填，内摩擦角大于30度，重度=18KN/m3时，分层夯实，密实度大于95%，墙后填料中的树皮，草根等杂物应清除干净。

（2）挡土墙身在进行回填过程中，必须随时掌握砌到一定高度后按设计要求尺寸位置设置泄水孔，并在进水孔墙背做好反滤防渗隔水设施，从第一排泄水孔至顶上一排泄水孔回填40cm厚粗粒层，第一排泄水孔进水口以下应铺设一层20cm厚的不透水夯实土层；

反滤层第一排泄水孔应高于沟底0.3m设置。

（3）墙身在高出地面部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2.5×

2.5m，梅花形交错布置，孔内预埋φ10cmPVC管，最下面一排泄水孔出口应高出地面30cm 

；

最高位置泄水孔距帽石底不大于3.0m。

墙内PVC管应在支模时安装好并进行定位；

墙背进水口处管道应伸出墙体20cm，在进水口处管口底面设置粘土封层30cm厚或采用砼将其夯振密实防止雨水下

（4）在基槽验收合格后立即封基，封基定位放样后开始组织基础模板支撑施工。

在模板施工前应对所有要用于本工程的模板进行清理、打磨、校正、上油或打脱模剂。

然后按设计挡墙几何尺寸进行拼装模板，模板拼装完毕后下一步进行模板安装。

在安装模板时要根据设计标高将所要支撑的模板高度先在两端头做好高程控制桩，同时拉线加密高程控制点以便控制模板顶面标高。

模板安装完毕后按设计标高和所固定控制点进行加固模板和校正模板。

模板校正完毕后进行自检，待自检合格后申请监理工程师对模板进行检查。

（5）为了确保施工安全和模板固定，沿着挡土墙边搭设双排脚手架，搭设高度，高出挡土墙1.2m。

（6）本分项工程采取现场拌制砼，砼采用泵送或装载机配合溜槽到使用部位。

在砼浇筑前应提前对搅拌站系统进行调试，调试完毕后并进行检测便于砼浇筑时一次性成功。

（7）在砼浇筑前应将所需用于的毛石经检测合格后全部运到现场。

（8）在浇筑时应严格按照设计及JTJ202-2011水运工程混凝土施工规范进行施工，施工时应先用砼将基底满铺一层振动密实后再抛入毛石，抛入毛石后用人工进行摆放毛石，毛石与毛石之间距不小于10-20cm，同时毛石与模板相接触最少间距不小于10cm，毛石抛入量不大于砼总工程量的20%。

所采用的毛石强度不得小于30MPa，在单层抛入的毛石全部摆放完整后应立即注入砼，同时采用三相振动棒振捣，振动时振动棒应快插慢拨，每次移动距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。

每层浇筑完工后应在当层顶面用毛石预留马牙槎，好和下一砼浇筑层更加紧密结合，每层砼浇筑时严格按预先测好的高程并在模板上弹出控制线进行砼顶面标高控制，不要使其所浇筑的砼高于控制标高位置。

（9）砼浇筑施工时应做好施工记录、同时做好砼试件抽取并作好记录。

砼试件频率不低于规范要求，每一个台班应抽取1-2组砼试件或100-150m3一至二组。

（10）砼墙身施工工艺流程与基础施工一样每个环节需请监理工程师检验合格后方可进行。

由于墙身较高所以模板支撑的每个细节工作都十分重要，墙身模板安装时预先用墨汁弹出墙身下底宽度线，便于模板安装时使用；

弹出底边线后应立即对墙身前后坡面搭设样架坡面线，模板支撑安装时严格按已搭设好的样架坡面线进行拼装；

为了加强模板的整体性和牢固性在模上纵横向每隔1m加设一根Φ14横向拉杆；

在沉降缝处支模时应预先把沉降缝的泡沫塑料板安装固定好使其缝能从下至上整体断开；

模板安装时架管应采用双层脚手架其纵横间距不能大于1m；

每一次拆模时要保留已浇筑砼的模板有一M高度不能拆，便于下次支模更能顺接，同时尽量减少第二次浇筑时的水泥浆下渗到已浇筑好了的砼墙面上。

（11）由于挡墙较高，为了满足其抗扰度和抗倾履性，以及模板牢固性和稳定性，故要求模板支撑高度不超过2.5m（含预留高度），砼浇筑高度每天不超过2.5m。

（12）本段挡墙两转角耳墙处，衡重台以下先将松动石料拆除，并把原浆砌墙体冲洗干净后采用细石砼用振动棒强制振捣，以便将砂浆不饱满的孔隙填充密实，达到标准要求；

衡重台以上部分采用人工将其全部拆除至沉降缝处，使其新浇筑的砼墙将原衡重台覆盖在下面并结合在一起形成整体。

（13）砼浇筑时严格按设计要求及JTJ202-2011水运工程混凝土施工规范执行，原材料严格按规定进场，配合比严格按监理批准的设计配合比执行。

砼浇筑前再一次检查模板是否完全加固，对模板进行涂抹脱模剂，将墙台上支模时所掉的杂质或垃圾清扫干净，用水将已浇筑好的砼冲洗干净；

浇筑时应先用砼将墙底面满铺一层砼且振捣密实后方可摆放毛石，毛石摆放要求和振捣要求与基础相同；

每一段墙体全部浇筑完毕后应及时对墙面进行清理，将墙面上拉杆端头和水泥浆清除掉，对墙面有麻面或漏浆的部位进行及时占毛修补。

（14）砼模板拆除后应立即组织工人进行洒水养护，养护时不能走马观花洒了水就作数，一定要让砼慢慢的浸渍透才行。

（15）本分项技术方案中未提涉到的技术措施等以相关规范及设计文件为依据。

2.5、施工质量保证措施

2.5.1技术措施

（1）认真熟悉设计图纸、水运工程混凝土施工规范【JTJ202-2011】、水运工程混凝土质量控制标准【JTS202-2-2011】，严格按图施工，按规范施工。

（2）按水运工程质量检验标准【JTS257-2008】的规定，结合工程特点进行分部，分项工程划分，经业主和监理工程师批准执行。

.认真制定施工工艺措施，制订具体的施工工序和方法，熟悉质量标准和检验手段。

（3）搞好施工前的技术交底和施工人员技术控制。

（4）施工方案按照实验结果及现场实际情况调整和修改，做到具体适用，指导施工。

（5）搞好施工方案的优化工作和施工机械的配套，提高科学性和工作效率。

（6）对业主提供的观测控制网点进行复测，并予以良好的保护，配备实践经验丰富的测量工程师和测量技术人员，并接受监理工程师的检查和指导。

（7）砼浇筑过程中不允许外来水进入仓内。

（8）混凝土泌水处理措施：

大体积混凝土浇筑、振捣时，上涌的泌水和浮浆顺着混凝土坡面下流到坑底，所以在基坑四周每间隔2m设置一预留孔，泌水从预留孔留出坑外。

当混凝土接近顶端模板时，改变混凝土的抽水方式，将泵抬高，抽出逐步缩小水潭中的泌水。

（9）大体积混凝土温度监控措施

A、测温点布置：

在距砼表面10cm以及砼中间部位垂直方向沿基础中心线分别设置5个测温点。

混凝土浇筑前，在测温部位预埋φ48×

3.5钢管。

B、测温工具选用：

采用灵敏度高的WNG-01，WNY-01的玻璃棒式温度计。

C、测温制度：

在砼升温保持阶段，2-3h测温一次，在温度下降阶段，4-8小时测温一次。

当砼中心温度与砼表面层温度与环境温度小于15℃，降温速率小于0.8℃/d时，测温停止。

D、测温记录：

①有规定的记录表格填写字迹清晰；

②交班记录应保证有二人以上，24小时不间断；

③记录精度：

0.1y度④其他测温（不定期）混凝土制品温度，包括出机温度，泵口混凝土温度，入模温度。

E、大体积砼温度控制参数:

：

砼的浇筑温度不得超过30℃；

砼内部与表面的温度之差不得超过25℃，砼的温度骤降不得超过10℃。

F、大体积砼在养护期间的温度控制：

大体积砼浇筑完毕后，待其收水后，在表面覆盖塑料薄漠和两层湿草帘。

在外侧的木模板表面覆盖，一层薄膜和两层草帘，内侧面的钢模板上覆盖两层草帘，并搭设保温棚，以防散热过快。

根据监控结果，如果砼内部升温较快，表面保温效果不好，砼内部与表面温度之差有可能超过控制值（25度）时，及时增加保温层厚度。

G、施工时除浇灌操作流程时采取必要的措施外，浇灌尽量避开中下午气温较高时段，最好是安排在晚9：

00-晨8：

00之间，以最大限度地降低混凝土的入模温度。

2.5.2管理措施

（1）制订切实可行的质量管理和保证措施，奖罚要公平合理，具体，并坚持按章办事，以维护该措施的权威性和有效性，确保工作质量和工程质量.现场质量检查，质量验收资料按划分的分部、分项工程归纳收集，现场质检原始资料真实，准确，可靠，不得追记，不得复印，接受质量检查时出示原始资料。

（2）建立工程质量责任制并将责任落实到每一个部门和每一个人，形成事事讲质量，人人为质量作贡献的局面。

经理部下设的安全质检办质检人员定期到各施工队进行施工检查，对各施工队的材料等进行检查.各施工队成立质量检查组，生产班组设置1名兼职质检员，负责日常的质量监督与检测工作。

（3）开展质量讲座和质量知识竞赛等多种形式的活动，使全体员工树立质量意识，从而讲求质量成为全体员工的自觉行动，以达到确保工程质量的目的。

（4）增强质量法制观念，实行工程质量终身责任制.对造成质量事故者，立即就地免职，给予行政处罚，甚至追究法律责任。

2.5.3混凝土工程材料的质量

（1）混凝土用的水泥、卵石、砂、毛石及水等要求质地均匀，水泥不失效，砂石洁净，水中不先得含有对水泥有害的物质。

（2）石料强度不得低于30Mpa，无裂缝，不易风化。

（3）毛石最大直径不得大于350cm，要求毛石质地要好，大小均匀，表面清洁干净，不得含有害物质。

（4）砼拌和均匀，色泽一致，稠度适当，和易性适中。

2.5.4工程测量质量保证措施

（1）所有的样点图均经过100%的检校，严禁使用未经检校的样点图。

（2）所有放样的仪器设备及放样工具除定期检校外，还安排专职人员定期进行检验校正，维护保养，确保仪器设备的良好状态。

（3）所有的测量控制点不定期的进行复测，确保控制点的准确有效。

（4）整个放样过程均采用直接或间接的检查方式，避免放样错误。

（5）重要的结构部位，结构竣工面均采用同等级的几何水准实施测量。

（6）测量人员均定期进行安全质量教育，提高群体的安全质量意识。

2.5.5现场实验质量保证措施

根据本工程的特点，我公司将配备足够数量的质量检测仪器和具有丰富经验的实验人员。

（1）建立、健全检测设备管理制度，建立台帐并专人管理.