V13125 钻孔灌注桩与预应力管桩工程施工管理控制要点Word下载.docx

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（1）钻孔灌注桩

①根据进料清单检查进场钢筋的等级、规格并按规定频率取样送检，钢筋品牌必须与合同指定品牌相符，钢筋不得有弯折、裂纹和因调直拉伸过大而造成“缩径”等严重质量缺陷。

②每批次钢筋进场，都应检查其合格证、出厂检验报告等质保资料的真实性、完整性和时效性，并及时督促监理见证施工单位做好进场材料的取样送检复试工作，对于达不到要求的钢筋应及时责令施工单位清除出场，并填写相应的质量记录。

③盘圆钢筋加工不得冷拔、冷挤压，并不得外加工。

因场地确有困难，经建设单位同意的场外钢筋加工，进场时应按批次验收和复试，外观及物理力学性能应符合规范要求。

（2）预应力管桩

①应与购货方代表根据合同订货的质量等级按检验批进行检查验收：

出场合格证（包括期龄）、质量证明文件、检测报告、厂家资质证明文件等；

②对成品桩质量控制：

对外观、桩径、管壁厚度、桩尖中心线、顶面平整度、桩体弯曲度检查，参见（GB13476-2009、苏G03-2002、SG409图集等）。

二、事中控制

（一）钻孔灌注桩

1、复核控制轴线、桩位、标高控制点

（1）配合完成建筑单体的定位放样，复核定位点及控制轴线，复核建筑物的长度、宽度、对角尺寸及相邻单体的间距是否符合总图要求，督促监理或参与复核施工单位引测的标高、轴线定位控制点的准确性和保护工作。

（2）督促监理根据设计图纸组织验收复核轴线、桩位。

允许偏差：

轴线±

5mm，单排桩±

10mm，群桩±

20mm；

经过复核无误后，才能进入下道工序施工。

另外，考虑施工过程中有可能因为桩机移位、车辆行驶等扰动和挤压影响，应要求施工单位每次桩位放样的数量不能过多。

2、护筒埋设

（1）护筒采用挖埋法安装，护筒顶应高出自然地面0.2m以上，护筒埋置深度应大于1米,并且在护筒周围夯填粘性土，确保护筒埋设稳固，以防钻孔过程中漏浆、塌孔和桩位偏移。

（2）护筒埋设完成后，应要求监理和施工单位共同再对桩位进行复测。

3、桩机就位

（1）桩机就位后检查桩机基础是否稳固，防止钻进过程中桩机位移或因不均匀沉降发生倾斜甚至倾覆安全事故。

（2）每次桩机就位后，应用水准尺检查桩机平整度，并量测记录桩机磨盘至自然地面标高（所谓“机高“尺寸），用线锤测量钻杆垂直度，要求钻杆垂直度小于1%，在钻孔过程中要经常检查钻头中心位置和钻杆倾斜度，以防成孔偏位和倾斜度过大。

4、布设泥浆池

（1）开挖泥浆池时，将循环池、沉淀池分开布设。

（2）定期使用排污车将沉淀池下部的沉渣和浓泥浆清运出场，上部泥浆通过循环系统可以继续使用，严禁泥浆四处满溢或直接排入河道和市政管网中。

（3）泥浆池周边应悬挂警示带，设安全标识。

5、泥浆制备

（1）钻孔泥浆采用优质膨润土或粘土配制，制浆前先把膨润土或粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。

制浆时可将打碎的膨润土或粘土投入泥浆池中进行冲搅，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行钻孔。

（2）护壁泥浆比重不得小于1.10。

开机时，应先送浆后开钻，停机时，应先停钻后停浆。

泥浆泵应有专人看管，保持泥浆纯净和循环不中断，防止坍孔和埋钻。

6、钻孔

（1）钻进过程中应始终保持钻架的吊重中心，磨盘中心和护筒中心在同一垂直线上，发现偏差必须停钻予以调整到位。

（2）在钻进过程中，应根据地质情况控制桩机的钻进速度，均匀给进，特别是遇到淤泥质软土尤其要放缓钻进速度。

提钻、下钻时，应轻提轻放。

（3）经常注意地层变化，捞取并保留岩样判断地质类别，并与勘察单位提供的地质剖面图相对照，当发现岩性与设计不符合时应及时与勘察、设计单位进行沟通和对接。

（4）应要求监理和施工单位管理人员多检查钢丝绳和钻头磨损情况及转向装置是否灵活，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时应立即停钻，查明原因处理妥当后方可继续施钻，并且要做好详细的钻孔施工记录，预防发生安全质量事故。

（5）钻孔作业应连续进行，因特殊情况必须停钻时，应将钻头提至孔外以防埋钻，当钻头提到接近护筒底缘时应减速、平稳提升，不得碰撞护筒和钩挂护筒底缘，并在孔口加护盖确保安全。

7、入岩和成孔

（1）对于端承桩和有端承力要求的摩擦桩，在钻进至设计规定持力层时应首先进行入岩判定（有勘察或设计单位人员驻场，应要求其共同参与），具体方法为：

根据从孔内翻上来的实际岩样与试打桩设计确定的入岩岩样进行比对，如果相符则可根据“钻具（钻杆+钻头）尺寸-主钻杆余尽-机高（磨盘面距自然地面）”确定入岩时孔深（考虑孔内泥渣和钻具影响一般不能以测绳判定）。

（2）对于成孔孔深的判定，相对较为简单，仅是在最终孔深不小于“入岩孔深+设计事先确定的入岩深度”值即可。

但若事先明确“入岩深度”和“有效桩长”都必须达到设计规定值的双控标准类型桩，则需在入岩深度判定的基础之上，还要计算出“实际有效桩长”（即“成孔孔深-自然地面标高和设计桩顶标高的高差”），“实际有效桩长”不小于设计有效桩长方可停钻成孔，否则还要继续钻进直至满足上述要求。

（3）对于单纯摩擦桩（比如：

抗拔桩、仅有孔深要求的钻孔围护桩等），则没有入岩孔深和入岩深度的判定要求，一般仅是要保证实际有效桩长满足设计要求有效桩长即可。

（4）成孔孔深判定后，还要同时对孔径、孔形、孔位等进行检查复核，孔位中心充许偏差小于50mm，孔径应不小设计桩径，孔形应圆顺规则，符合要求后方可进入下道工序。

8、第一次清孔

（1）现场管理人员尤其要注意，桩机单位一般对此工序会忽略，而恰恰此工序对紧后的钢筋笼下放和成桩质量造成不利影响。

（2）第一次清孔方法为：

成孔孔深判定后，应要求施工单位不得立即全部提钻，应将钻头从孔底提高30～50Cm左右进行空钻不少于30分钟，目的是以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔时悬浮的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，不得以继续钻进加深成孔孔深方式来代替第一次清孔，清孔排渣过程中要注意保持水头，防止坍塌。

9、提钻

（1）第一次清孔完成并经复查达到要求，且整根桩的钢筋笼（包括配笼）已经运至桩机旁就绪方可提钻。

（2）提钻应分批次，不应一次性把所有从钻杆拆除完毕，每批次拆钻杆前应进行空钻和将钻具在孔内上下走动。

10、钢筋笼加工制作及安放

（1）钢筋笼应在专门作业间分节加工制作完成，标准笼（考虑桩机吊运影响一般是9m）可提前加工制作，对于端承桩和有端承力要求的摩擦桩，因其孔深（即有效桩长）不确定，需在入岩判定完成后，按照设计要求入岩深度再加工制作“配笼”，不管是端承桩还是摩擦桩，分节制作配备的钢筋笼应在考虑搭接长度、错开间距以及顶（底笼）一侧平齐后的尺寸影响后，钢筋笼总长必须满足设计要求（一般都是全笼设置）。

（2）钢筋笼（特别是标准笼）加工制作完成后，应责令监理在专门作业间就分批次对制作好的钢筋笼加工制作质量进行现场检查验收，主要验收钢筋配置数量、规格、等级以及钢筋笼尺寸（包括笼长、笼径、螺旋箍间距、接头错开间距等）、焊接质量和牢固性等，若与设计及规范要求不符的，应责令整修甚至重新返工。

验收合格和未能验收通过的钢筋笼应明显分开堆放并挂牌标识，以免混淆投入使用。

（3）为了使钢筋笼有足够的刚度以保证在运输过程中不发生变形，可对钢筋笼设置增强整体稳定性的加固措施。

钢筋笼主筋与箍筋宜采用满点焊或绑扎，若采用梅花间隔点焊或绑扎则必须满足至少梅花型间隔一点来点焊或绑扎牢固，采用点焊固定不得脱焊，采用绑扎所用扎丝头应朝向钢筋笼内侧，加强箍（或叫定位箍）应按设计要求（一般不超过2m）设置，且其环形接头位置必须满焊。

（4）钢筋笼从加工制作场地运往桩机旁，应采用简易小推车且全部离地运输，确保钢筋笼不因运输方式不当而散脱，运至桩机旁的钢筋笼还应对有无散脱情况进行检查和加固。

（5）钢筋笼安装应在提钻完成后立即实施，并在2小时完成，否则易因孔壁搁置时间过长而引发坍孔、缩径造成钢筋笼无法下放。

（6）用桩机逐节起吊钢筋笼就位时，不得使每节钢筋笼沿场地拖起（钢筋笼末端应有人辅助提拉），上、下节钢筋笼主筋就位后应不得出现明显错位，应将钢筋上的污物清理干净再施焊，主筋孔口焊接接头长度应不小于10d（d为主筋直径），且接头应连续、饱满并将焊渣及时敲除干净，每组孔口焊接接头必须要求监理验收合格后方可下放，项目部现场管理人员应按不少于20%的比例进行抽检，每节钢筋笼下放时应分别在其上、中、下三个部位（不超过4m）分别设置不少于3块的钢筋笼保护层垫块（圆状素砼），保护层半径应不小于设计规定的迎水面保护层厚度要求。

（7）钢筋笼应垂直下放以免碰撞孔壁无法下放，若遇阻不能顺利下放时，要准确分析原因再采取有效措施处理，必要时应提笼重新下钻具进行扫孔处理，不得通过加载或利用其它外力强行下放，更不得私自“割笼”减小钢筋笼长度，钢筋笼全部下放安装到位后应使用吊筋固定，防止后续混凝土灌注过程中钢筋笼骨架下落或上浮，吊筋规格宜不小于φ14以上，长度应是护筒顶标高与设计笼顶标高（可通过计算得出）的差值，吊筋下端应与钢筋笼主筋双面焊接，上端应可靠固定在护筒顶上。

11、二次清孔

钢筋笼安装完成后，应根据孔深安装导管和泥浆泵进行二次清孔，通过二次清孔必须确保沉渣厚度满足设计无要求，设计没有明确应按“端承桩≤50mm，摩擦桩≤150mm”执行，测量沉渣厚度的测绳精度应经常性进行检查，必须在现场已有商品砼罐车到位后，方可停止二次清孔。

12、砼灌注

（1）所有隐蔽工序必须验收合格，并由监理签署砼浇捣令后方可进行桩基砼浇灌。

（2）砼初灌时应将导管控制在距孔底30～80cm标高位置，并在导管顶部设置集料斗，料斗的容量应满足首灌砼体量要求（首灌砼体量一般不小于1m3，桩径＞800还应适当增加砼初灌量），以此保证每根桩经过砼初灌后导管埋入砼内深度不小于2m。

（3）项目部应责令监理对桩基所用商品砼坍落度进行抽检（应控制在16±

2cm），同时确保每根桩基砼浇灌能够连续，否则极易造成今后桩身出现“断桩”质量缺陷。

（4）砼灌注应与导管拆除合理交叉进行，浇灌过程中应经常量测孔内砼面层标高，在确保导管埋入已浇灌砼深度达到2～6m的前提下及时拆除多余的导管，严禁将导管底端提出砼面。

（5）导管拆除过程中使用导管卡将导管固定在孔口，以防止导管滑落。

监督混凝土的取样、坍落度的抽检，检查自拌砼的计量工作。

（6）当混凝土灌注至钢筋笼顶部时，灌注速度不宜过快，防止钢筋笼上浮，实际浇灌桩顶标高应高出设计桩顶标高0.5～1m，以此保证桩头质量。

13、应要求监理对每根桩的每道工序严格进行检查验收，并对桩基砼灌注实施全过程旁站监理，如实客观填写桩基旁站记录和工作日记，及时在桩位图上标注每根桩的施工完成时间，要坚决杜绝漏打桩现象的出现。

（二）预应力管桩

1、测量放线

（1）桩基轴线的控制点和水准基点应设在不受施工干扰且易引测的地方。

开工前经复核后妥善保护，施工中应经常复测，确保其准确性。

（2）桩位放线应根据设计数据进行定位测量，其定位允许偏差为：

群桩20mm，单排桩l0mm。

（3）施工单位桩位放线完成后，应及时要求监理进行定位复核。

（4）考虑施工过程中有可能因为桩机移位、车辆行驶、挤土效应影响，应要求施工单位每次桩位放样的数量不能过多（一般控制在当天可完成的静压桩数量为准）。

2、桩机就位：

打桩机就位时，应对准桩位、桩架、抱压平台，且应使桩身垂直就位，确保在施工过程中不发生倾斜、移动。

桩机就位后应再次对事先确定的桩位进行复核，无误后才允许进入下道工序施工。

3、每批次成品管桩进场，必须要求监理及时对每节管桩桩身质量进行现场检查，包括砼标号、桩径、壁厚、顺直度等指标，且桩身砼不得出现裂纹、严重蜂窝麻面、弯曲、端板不方正等质量出现，否则一律判为不合格不得使用，且责令清除出场。

4、对成品管桩的砼强度要进行认真审查，对于经过高压釜养的成品管桩，应审查其釜养记录和出厂砼强度有无达到设计要求，对于仅是经过自然养护的成品管桩，则必须要经过28天后才允许在工程中使用。

5、场内吊运管桩就位，应将吊点设置在距离管桩端部2m左右位置，然后再配合使用桩机夹具来固定桩身就位。

其中，第一节管桩就位后对其桩位、垂直度检查尤为重要，必须成90°

分别各架设一台经纬仪校核已经就位的桩身垂直度，无误后方可进行施压。

6、控制打桩线路和顺序

管桩施工应根据桩的密集程度与周围建（构）筑物的关系，合理确定打桩顺序，原则如下：

一般当桩较密集且距周围建（构）筑物较远时，宜从中间向四周对称施打；

若桩较密集、场地狭长、两端距建（构）筑物较远时，宜从中间向两端对称施打；

若桩较密集且一侧靠近建（构）筑物时，宜从靠建（构）筑物的一侧开始向另一方向施打；

若在建建筑物外围设有围护桩，宜先打设工程桩，再后打围护桩；

根据管桩的规格，宜先大后小，先长后短；

根据高层建筑塔楼（高层）与裙房（低层）的关系，宜先高层后低层。

另外，现场必须按事先拟定的打桩顺序进行施工，不得随意乱打，前后紧跟施工的桩净距≮4d（d为桩径），当桩净距＜4d时，宜采用跳打。

7、接桩：

（1）接桩作业面应控制在距自然地面1m左右位置，不能过高，否则会影响焊缝的成型质量。

（2）接桩施焊前，应先将上、下节管桩端部的杂物清理干净，上下错位应控制在以≤3mm内，若上、下节桩端板之间缝隙＞3mm时，应要求施工单位用薄钢板做垫片将缝隙填实后再施焊。

（3）接桩焊接所用的焊条（丝）等级不宜过高（一般E43），以免接头焊缝含碳量过高反而更容易遇水脆裂。

施焊时应有2～3个焊工对称同方向进行焊接，焊缝应饱满连续，无裂缝、气孔、夹渣，焊缝咬边深度≤2mm，焊工作业人员必须持有有效的上岗作业证，且现场焊接技能应满足要求，否则，应要求桩基施工单位更换。

（4）管桩每个焊接接头施焊完成后，必须责令监理按照上述要求到现场对焊接质量进行检查验收，不合格应责令焊工继续补焊直至合格为止。

（5）接桩接头验收合格后也不能立即施压，应让接头自然冷却不少于3min（冬季及北方低温地区可适当缩短，但必须＞1min）。

7、送桩：

设计桩顶标高位于场内自然地面以下，因此每根桩基都必须要进行送桩，送桩深度一般要视自然地面标高和设计桩顶标高的差值确定。

送桩过程中控制的重中之重是标高，所以要事先在送桩工具上做好标高控制标识。

需要提醒的是，因预应力管桩遇到地表较厚淤泥质软土层时挤土效应较明显，也就是说完成后的管桩会随着挤土作用而上升，因此在控制送桩标高时一般会比设计要求桩顶标高略低（一般5CM，具体视软土层厚度确定）。

8、停压

（1）每根预应力管桩在停止施压之前必须要慎重，应对照设计要求和试桩时确定的相关参数要求仔细核对，最主要是有效桩长、最值压力值、桩顶标高。

如果设计规定“有效桩长和最终压力值”双重控制标准（即有效桩长和最终压力值均须达到设计规定值），则需要在停压前到打桩机上核对最终压力值和计算出有效桩长，满足要求则可以停压；

如果设计规定“有效桩长”为控制标准，则仅需要经计算出实际有效桩长有否达到设计规定值；

如果设计规定“最终压力值”为控制标准（一般不可能），则仅需要停压前的打桩机压力值达到设计规定要求（一般是设计单桩受力特征值的2倍）即可；

若设计规定其它控制标准（比如贯入度）则以此类推。

（2）预应力管桩既是以地质勘察报告为施工依据，但也同时是在检验地质勘察报告的准确性，因此，在打桩过程中若遇桩长小于设计最小桩长而压桩力已较大（己到达桩的极限承载力），或桩长已达到设计有效桩长而压桩力较小（低于最低压桩力）时，必须及时与勘察、设计联系，分析原因并进一步明确处理方案和控制标准后，再进行大面积施工。

（3）预应力管桩施打过程中，会经常因遇到地表障碍物而无法继续压桩的情况，这就要求一方面若在打桩前进行场地回填时，必须将回填土中夹杂的建筑垃圾清除，另一方面也应在合同中明确由施工单位在桩基施工过程中有探障、清障的施工要求。

需要注明的是，不得以遇障无法继续压桩为由而私自作为桩基可以停压的理由和控制标准。

9、施工过程中不得中途停顿，每班次停止施工必须保证单根桩已经全部施压到位，不得出现单根桩在施压中途停止然后间隔较长时间再来施工现象。

如遇不可控客观因素影响（如突然断电），且已造成无法再继续施压，则需要报备设计进行补桩处理。

10、应要求监理对每根桩的每道工序严格进行旁站监理和检查验收，并做好桩基旁站记录和工作日记，及时在桩位图上标注每根桩的施工完成时间，要坚决杜绝漏打桩现象的出现。

三、事后控制

1、督促监理审核并整理所有控制轴线记录、定位放样记录、标高控制记录、材料验收记录、钻孔过程检查记录、持力层确认记录、隐蔽验收记录，必要时应留下有效音像资料备查。

2、每幢单体或整个项目桩基施工完成后，应会同监理再次对有无漏打桩进行全面梳理。

3、督促监理收集并整理钢筋直径、外观质量检查记录和原材料力学性能检测复试报告、各类钢筋连接性能检测报告，若采用机械连接接头的，要求应提供有效的型式检验报告。

应对施工单位砼标养试块见证取样送检，检测报告应及时收集汇总并统计。

4、组织安排好桩基静载、低（高）压变测工作，跟踪测试情况并跟催检测机构及时出具桩基检测报告。

若检测报告中出现明显缺陷的桩基，应及时与公司技术管理部门、设计、施工等单位共同商讨整改方案并付诸实施。

3、土方开挖应要求施工单位编写可行的专项施工方案，特别是遇地表有较厚淤泥质软土的预应力管桩，土方开挖路线、分层开挖深度、挖机和土方运输车辆行走路线都会对桩头（身）质量、桩位造成不利影响。

弘阳集团有限公司

地产运营管理部

二0一五年九月九日