双联拱隧道施工技术方案Word文档格式.docx
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开挖前应对围岩进行预加固措施。
采用超前预注浆锚杆加固岩层后，用钢拱架紧贴洞口开挖面进行支护，再进行开挖作业。
洞身开挖中，支撑应紧随开挖工序，随挖随支。
施工支护采用25cm厚的网喷砼，系统锚杆支护；
架立钢拱架或格栅的间距为0.8m。
二、隧道开挖
洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装碴自卸汽车运输。
洞身浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土施工方法，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支护、勤量测”作为本隧道施工的指导方针。
尽量采用风镐开挖，在风镐开挖比较困难的时候，方可采用爆破法开挖，爆破时严格控制爆破进尺和炸药用量，以减少爆破对围岩的扰动。
开挖完成后及时施做格栅架、锚杆和挂网混凝土初期支护及下循环超前支护。
洞内IV级围岩整体式衬砌段原则上采用环状开挖留核心土施工方法，经监控量测分析围岩级别较好时，可采用微台阶施工方法。
IV级围岩复合式衬砌段采用微台阶开挖施工方法，经监控量测分析围岩级别较差时采用环状开挖留核心土的施工方法。
三、隧道衬砌
砼二次衬砌采用模板台车施工。
预制厂自动计量拌合站生产砼，砼罐车运输，泵送砼入模。
四、防水层铺设
利用自制多功能台架进行防水层铺设。
五、通风、排水
通风：
在洞口设置30KW鼓风机，采用Ф600拉链式风管，通风。
排水：
反坡施工时采用潜污泵抽水，通过Ф100钢管排出洞外，顺坡施工时采用自然水流水和潜水泵抽水相结合的施工排水方式。
洞外设沉淀池，经处理后排出，以防污染环境。
第二节施工方法
一、洞口、明洞与浅埋地段
1、洞口土石方开挖
施工前应进行详细调查，对危石进行清除，以确保施工安全，边、仰坡外的截排水沟应在洞口土石方开挖前完成。
开挖前按设计对边、仰坡进行放样，土石方开挖由上而下顺序分层开挖，土方采用反铲挖机开挖，人工配合刷坡。
洞口外采用控制爆破时，严格控制炮眼部位及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施，除考虑排架防护外，爆破体采用三层胶网覆盖。
施工过程中要经常检查断面，发现问题及时更正，边仰坡采用随挖随护，及时施作锚杆以策安全。
施工过程中应加强对山坡稳定情况的观测和监测检查。
坡顶设置观测断面、埋设观测点，定时观测，发现问题及进采取措施。
2、洞身开挖施工方法
（1）洞口及浅埋地段开挖
洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。
洞口段浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土的施工方法：
先进行施作超前支护（小导管注浆加固地层）开挖上部环状土并进行拱部初期支护→核心土开挖→下部开挖及初期支护→进入下一循环。
洞口浅埋及偏压地须尽可能采用风镐开挖，只有风镐开挖困难时，方可采用爆破法进行开挖。
钻孔采用手持风钻，周边采用预裂爆破，中部采用松动爆破，并严格控制爆破进尺和装药量，爆破进尺控制在1.0米以内。
拱部环状土开挖完成后，初喷砼3-5cm，检查修整断面，按设计架立格栅钢架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查（施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的）。
经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。
拱部初期支护施工完后，开挖核心土。
如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，在监理工程师许可下可适当加设初期，以确保施工安全。
核心土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳槽方式开挖。
开挖完成后，及时初喷砼，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度。
进入下一循环。
施工时为确保安全，施工前备用一定数量防止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。
同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全断面布设超前注浆小导管，采用侧铲装载机装碴，自卸汽车运输。
洞口及浅埋地段施工时，严格按设计要求进行洞内监控量测、地表沉降量测和反馈分析工作，以指导施工，施工工艺框图见“图1”。
（2）V级围岩复合式衬砌段开挖
V级围岩复合式衬砌段采用侧壁导坑施工方法。
及中导洞贯通后施作中隔墙，施工超前支护，开挖侧导洞，施工临时（初期）支护，开挖主洞仰拱，施工初期支护，形成环状受力体系。
如监控量测围岩较好时，可采用上导坑先拱后墙。
侧壁导坑法施工：
依照设计断面开挖侧导坑，挖后即施工初期支护，再开挖仰拱，施工仰拱临时支护，核心部分暂时保留，待形成环状受力之后，最后挖除核心，进入下一循环。
该法安全可靠，坑道暴露时间短，开挖面积小，对围岩扰动小。
一般情况下采用在环状开挖前，先施工超前小导管注浆，加固地层。
采用手持风钻钻孔，周边采用预裂爆破，爆破进尺控制2.0cm以内。
拱部环状土开挖完成后，初喷砼3-5cm，检查修整断面，按设计架立格栅钢架、安设纵身连接筋，钢架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查（施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的）。
经检查合格后，在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。
拱部初期支护施工完成后，开挖核心土。
开挖完成后及进初喷砼，接长格栅钢架，施工系统锚杆，挂钢筋网，复喷砼到设计厚度。
采用反铲配合装载机装碴，自卸汽车运输。
V级围岩复合衬砌段施工方法见“图2”。
（3）IV级围岩复合式衬砌段开挖
IV级围岩复合式衬砌段开挖施工采用侧壁导坑法；
与V级围岩相同，只是依照围岩地质情况主洞采用上下台阶法开挖。
IV级围岩复合式衬砌段施工方法见“图3”
（4）钻爆设计和钻爆作业
①钻爆设计
一、光面爆破
（一）IV级围岩采用台阶法掘进。
爆破器材料2号岩石硝铵炸药（如有水进入则采用乳化胶质炸药）、塑料导爆管非电起爆系统，毫稍微差有序起爆。
台阶法爆破设计详见《围岩上、下台阶掘进施工作业循环时间表》。
围岩上台阶掘进施工作业循环时间表
工 序
作业时间（min）
循环时间（min）
60
120
180
240
300
360
420
480
540
600
660
测量放线
30
钻眼
装药、爆破
排烟
清危初喷
出碴
复喷砼
交接班
20
（二）光爆钻防的技术与技巧要求
a、严密组织
光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。
分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥护和误工。
刷帮压顶钻孔时好固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。
b、钻孔方法步骤
整修过程中，可分为准备、定位、开口、拨杆、移位五步。
准备：
开工前工作做到“四查”。
即：
查钻机的运转；
查风、水管各部件是否牢固；
查钻头钻杆等配件是否备全；
查易消耗的器材是否有充分的备用。
定位：
先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻孔范围定下来，并将钻孔先后次序分配明确。
开口：
开口时慢慢推进，并注意钻眼的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。
拨杆：
遇整体性好的石质可中速慢慢拨出如遇破碎岩石上次钎时，应慢慢来回推进，使之拨出，如拨不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拨出。
移位：
钻好一个孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。
准：
按周边孔参数要求，孔位要选准；
直：
侧墙孔口要在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。
C、保证钻孔质量措施
找准中线腰线，标出孔位；
首先钻正顶孔；
预量钻杆长度,做好标记.保证孔深符合设计深度；
钻孔作业中的“七块、四勤、四不钻”
钻孔作业中的“七快”，即：
拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆快、交换快、排队故障快；
“四勤”即：
保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；
“四不钻”即：
不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。
光面爆破施工程序详见流程图：
a、施工布眼
用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差小于5cm；
b、定位开眼
风钻与隧道中线平行，应位后正确外加孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3-5cm；
c、钻眼
钻工熟悉布置图熟练操作，专人指挥及时调整深度，周边眼外插外角<
2。
，交界处台阶<
1。
；
d、装药
分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入孔，炮泥堵口。
堵塞长度不小于20cm；
e、联起爆网络
导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查、引爆，管距一簇导爆管自由面>
10cm；
f、瞎炮处理
查明原因，迅速检查以确保安全为准则；
e、检查
炮眼痕迹保存率>
80%，围岩破碎，炮眼利用率>
90%。
②钻爆作业
隧道钻爆作业必须严格按钻爆设计进行。
当地质情况出现变化时，爆破设计随围岩条件变化作出调整。
钻孔采用手持风钻钻眼，钻孔前按设计和规范要求进行测量放线，绘出开挖断面中线、水平河断面轮廓线，病根举爆破设计出炮眼位置，经检查符合要求后，方可进行施钻。
炮眼深度、角度、间距按设计要求确定，并符合设计要求的精度。
钻眼完毕，按爆破设计进行检查，并作好记录，经检查合格后，方可进行装药。
装药前将炮眼内泥浆、水及石粉用高压风吹净，装药时严格按爆破设计是行，并派专人现场指挥，并作好装药记录，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜少于200mm。
采用预裂爆破时，应从药包顶端起堵塞，不得只在眼口堵塞。
爆破时，人员和机构应撤至受爆破影响范围之外；
爆破后必须立即进行安全检查，检查无未起爆的瞎炮，应按《爆破安全规程》（GB6722--1986）的规定进行处理，确认无误后才能出碴。
爆破后设专人负责清帮清顶，同进要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，应采取措施，及时处理。
③爆破及震动
爆破所引起的地面震动，不得损坏地面现有的建筑和公共设施。
利用我单位爆破振动自记仪（CRAS随机振动测试及分析系统），组织量测人员和资料分析人员，检测并记录每次爆破的震动情况和空气增压情况，调整爆破作业，使震速不超过允许值，并防止开挖失稳。
所有的爆破和施工作业，对于新浇筑混凝土的震动速度，不得超过“表3-1的规定”。
在邻近爆破地点的现有建筑物所的量测冲击噪声，不得超过130dB；
使用有线频反应的最大冲击记录的爆破时空气超压不得超过0.005Mpa。
表3-1
混凝土龄期
震速限值（mm/s）
12--24
6.25
24--48
12.5
48--120
25
4、施工支护
4.1锚杆施工方法
洞身开挖完经初喷砼后，先由测量人员用油漆按设计标定锚杆位置。
锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合格的孔应补钻。
锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时，与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。
锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准，锚杆的钻孔应圆直，空口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。
注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准，一般注浆压力为0.5—1.0Mpa，终压为2.0—2.5Mpa。
在孔中锚定锚杆后，将锚杆伸至规定的轴向荷载。
每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定，并不应低于50KN，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔立试验，每组不少于3根，并符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GBJ--85）的规定。
4.2喷砼施工方法
隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松驰。
喷射砼采用湿喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水将所有的喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。
砼由预制厂生产采用强制搅拌机拌合，砼输送车运输送入湿喷机料斗由砼喷射手向待喷面喷射。
喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到凝固后方可喷射下一层，首先喷射厚度边墙不小于10cm，拱部不小于5cm。
喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离（0.6~1.2m），喷射角度尽量接近90。
，正确掌握喷射顺序，不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂襄，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂襄或下垂的混凝土，以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。
4.3超前小导管注浆施工方法
按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标定小导管施作位置，利用手持风钻造孔，并按设计严格控制外插角，再用风钻将已加工好的注浆小导管顶入，尾部与钢架焊成整体；
用塑料胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时注浆前先应对工作面及5m内坑道进行喷砼封闭做止液墙，然后采用单液注浆泵进行注浆，水泥浆标号不小于30号，注浆压力0.5~1.0Mpa，达到设计压力时持续15分钟时即可结束。
注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果，结束5h的进行研究。
利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复以上工作。
4.4钢架加工制作及架设的施工方法
钢架加工制作时，构件是连接关键性工艺，应按《钢结构工程及验收规范》GB50205-95的规定执行，确保各类焊缝及螺栓连接质量。
4.4.1钢架加工制作
（1）钢架预制按设计图放大，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。
对主钢筋、要求尺寸准确、弧形圆顺。
（2）格栅钢架按设计图配置加强筋与主筋焊接。
焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。
（3）严格焊前及焊缝检查
焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。
钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。
有锈蚀的钢筋禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。
焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。
并按规范选用焊接电流、电压等，并要求供电质量稳定。
施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。
焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。
按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊现象。
（4）钢架加工后要进行试拼，其允许误差
沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。
钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。
各单元螺栓连接。
螺栓孔眼中心间距公差不超过±
0.5cm。
钢架平放时，平面翘曲应小于±
2cm。
4.4.2钢架架设
（1）为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位顶留0.15~0.20m原地基，架立钢架时挖槽就位，并在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
（2）钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。
钢架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。
（3）为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：
①在两拱脚处、两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽，其尺寸为8.3cm（高）×
8cm（深）。
②在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。
（4）钢架应按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm。
（5）为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，各种钢架应设纵向连接钢筋。
（6）为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先安装定位钢筋。
钢筋上端与钢架焊接在一起，另一端插入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。
（7）钢架架立后应尽快施作喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。
喷射混凝土应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚（墙脚）而不密实，强度不够，造成拱脚（墙脚）失稳。
5、洞身衬砌施工方法
洞身衬砌时间根据量测反馈进行，二次衬砌的施作时间，洞口浅埋有偏压地段根据设计为整体式加强衬砌，因此衬砌应紧跟开挖；
洞身一般IV级围岩应满足下列条件：
①各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。
②已产生的各项位移已达到预计位移量的85-90%。
③周边位移速率小于0.1-0.2mm/d，或拱项下沉速率不小于0.07-0.15mm/d。
在满足上述条件后，应尽快进行二次衬砌的施作。
二次衬砌施工方法详见“图5”。
衬砌采用自制模板台车衬砌，泵送砼入模。
浇筑顺序从两侧墙底至拱顶对称连续进行。
当砼面超过拱顶时，泵管出口埋设在砼下面，保证拱顶有空隙能充填密实。
施工中应注意：
①严格按设计要求预留和顶埋消防供电、照明、维修电源插座等营运设施使用所需的洞室和线路管、孔、槽。
②边墙基底虚碴、污物和基坑积水必须清除干净。
严禁向有积水的基坑内倾到混凝土拌和物。
边墙基底的埋置深度应符合设计要求，扩大基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙施工一次完成。
③整体式衬砌中，发现围岩存在对衬砌有不良影响的硬、软岩层分界处，应设置沉降缝。
④复合式衬砌施工前严格按设计铺设防水层和顶埋排水管，并应在初期支护基本稳定后进行。
浇筑混凝土时不得损坏防水层。
⑤二次衬砌拆模时间：
不承重结构：
在混凝土达到2.5Mpa以上方可拆模；
承重结构：
在混凝土强度达到设计强度的70%以上方可拆模。
⑥隧道衬砌混凝土浇筑的施工方法程序，必须经监理工师批准。
衬砌施做时间，根据围岩稳定情况和支护情况确定，必须注意开挖爆破不得危害已经衬砌的混凝土。
6、防水和排水
6.1结构防排水施工方法
（1）复合防水层施工方法
①挂前准备工作
作业台架就位后，用电焊或氧焊将外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，并用1：
2水泥砂浆抹平，以防止顶破水板。
对于初期支护表面存在的凸凹部分，当失高/弦长>
1：
6时，要做局部找平，根据找平范围的大小选取补喷混凝土、抹砂浆等方法找平。
在使用防水前应先查看每卷防水层是否有合格证，然后再进行直观上的检查，检查内容主要有：
厚度是否足够、吊带挂得是否牢固、防水板表面有无砂眼等。
如果对质量有怀疑时，应抽查进行防水性实验。
②防水层的“挂前拼接”
防水层的“挂前拼接”是指防水层铺挂之前，先根据铺挂面积的大小，将幅面较窄的成卷防水层下料，然后将其平铺在地面上拼接成便于运输、铺挂的大幅面防水层。
拼接采用热风双焊缝施工工艺。
③防水层的悬挂
防水层的悬挂采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。
“由下向上”是指水板先从两侧边墙墙脚向上铺起，最后在拱顶合拢的顺序进行铺挂。
“试铺定位”是指防水层就位后，根据所拼防水层面的大小确定，将防水板打开2-3m，然后将托起部分的防水层放下的过程。
“试铺定位”是环向分数段进行的，在定好的位置上用电钻打眼，深度10cm左右，将预先系有细丝的小木桩钉入，并将高于初期支护表面的部分切除，该高度的一排桩全部钉完好后，再把防水层向上翻起，并贴近初期支护表面，将吊带与铅丝系牢固。
往以上同样的方法进行环向下段的铺挂。
④防水层的“铺后续接”
防水层的“铺后续接”指将“挂前拼接”好的数块大幅面防水层按“由下而上”的顺序铺挂后，再焊接大幅面防水层之间以及上一循环预留的防水层之间的接缝。
因此，防水层的“铺后续接”是防水施工的关键环节。
⑤防水层铺设注意事项
不得将一块防水层的BFP面与另一块防水层的土工布面相贴粘接，防止裂隙水沿接头处土工布通过毛细渗透，造成该处渗漏水。
防水层沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注混凝土长度多1m左右，这样一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可合防水层接缝与混凝土接缝错开1.0m左右，有利于防止混凝土接缝处渗漏水。
⑥防水层的保护
衬砌加强钢筋的安装，各种预埋件的设置，挡头模板的安装，混凝土输送管道的就位以及灌注混凝土等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防水层的现象，防水层一旦遭到破坏必须立即进行修补。
⑦施工机具：
台架、电钻、电焊枪、电烙铁、小压轮、钉锤。
防水层的施工方法详见“图6”。
（2）橡胶止水施工方法
①橡胶止水带施工
洞身混凝土衬砌沉降缝处、施工缝、工作缝设橡胶止水带防水。
橡胶止水带所用材料应符合图纸规定要求，并取样检查。
在砼挡头板位置沿设计衬砌轴线每隔0.5m钻-ф12的钢筋孔；
将制成的钢筋卡从待灌砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带，另一半止水带靠在挡头板上，待砼浇固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋挂直，弯钢筋卡住止水带，进入下一循环。
止水带部位的砼应加强振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带与砼紧密结合，止水带的接头采用搭接，搭接长度不小于100mm。
6.2施工防排水
①采取隧道施工防排水设施和结构防排水相结合，以确保施工中良好的施环境，保证施工的安全与质量。
②隧道施工防排水工作以防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。
③隧道施工前根据隧道工程地质、水文地质资料制定防排水方案。
施工中应按现场施工方法、机具设施等情况，选择不妨碍施工的防排水措施。
④隧道进洞前先做好洞顶、洞口的地面排水系统，防止地表水的下渗和冲刷。
⑤施工中应对洞内的出水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、补给来源及水质成分等做好观测和记录，不断改善防排水措施。
⑥隧道防排水工程施工质量应符合：
拱部、边墙不滴水；
路面不冒水、不积水，设备箱洞处渗水；
洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅。
（2）洞口施工防排水措施
隧道洞口必须按设计要求及时做好排水系统；
地表积水应及早处理，并符合以下要求：
勘探用的坑洼、探坑等应回填粘土，并分层夯实。
洞顶上方如有沟谷通过且沟谷底部岩层裂
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