压力管道防护工艺改Word格式.docx
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6
铁丸或钢丸
全部通过1.6筛孔,不通过0.63筛孔,0.8筛孔筛余量不小于40%
2.3技术要求
（1）喷砂除锈后，使其达到SY/T0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》及设计规定的等级，使其钢管表面无油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
（2）喷砂除锈后，钢管表面及时涂装，防止除锈后钢管被二次污染。
2.4安全措施
（1）喷砂除锈所用的设备必须经过认真的安全检查。
（2）暴露在喷砂除锈尘埃中的喷嘴操作者应佩戴与干净的压缩空气源相连接的防护面具。
（3）靠近喷砂除锈现场的人员应配戴护目镜。
（4）喷射管应可靠接地。
三.石油沥青防腐层
1.防腐层结构
防腐层结构应符合设计和标准SY/0420—97的规定。
一般分为普通级、加强级和特加强级三种结构，具体结构见下表：
石油沥青防腐层结构表
防腐等级
普通级
加强级
特加强级
防腐层总厚度（mm）
≥4
≥5.5
≥7
防腐层结构
三油三布
四油四布
五油五布
防
腐
层
数
底漆一层
石油沥青厚大于或等于1.5mm
玻璃布一层
石油沥青厚1.0~1.5mm
7
外包保护层
8
——
9
10
11
2.防腐材料
2.1主要材料为石油沥青、玻璃布和聚氯乙烯工业膜，均应按有关标准选用和制作，石油沥青材料的选用应符合下表的规定：
管道防腐石油沥青质量指标
项目
质量指标
实验方法
针入度（25℃、100g）（0.1mm）
5~20
GB/T4509—1984
延度（25℃）（cm）
≥1
GB/T4508—1984
软化点（环球法）（℃）
≥125
GB/T4507—1984
溶解度（苯）（%）
＞99
GB/T11148—1989
闪点（开口）（℃）
≥260
GB/T267—1988
水分
痕迹
GB/T260—1977
含蜡量（%）
≤7
附录A
2.2中碱玻璃布的性能和规格应符合下表的规定：
含碱量（%）
原纱号数×
股数（公制支数/股数）
单纤维工程直径（um）
厚度（mm）
密度（根/cm）
长度（m）
经纱
纬纱
性能及规格
不大于12
22×
8（45.4/8）
2（45.4/2）
7.5
0.100±
0.010
8±
1（9±
1）
200-250（带轴芯φ40×
3mm）
按JC176—1996《玻璃纤维制品实验方法》规定执行
注：
玻璃布的包装均应有防潮措施。
2.3玻璃布经维密度应均匀，宽度要一致，不应有局部撕裂和破洞，经纬密度应根据气温见下表。
不同气温条件下使用的玻璃布经纬密度:
施工气温（℃）
玻璃布经纬密度（根×
根/cm2）
＜2.5
（8±
1）×
≥2.5
（9±
2.4不同管径的钢管防腐时，其玻璃布的宽度，宜按下表进行选取：
管外径（mm）
玻璃布宽度（mm）
＞720
＞600
630~720
500~600
426~630
400~500
245~426
300~400
≤219
≤200
2.5聚氯乙烯工业膜不得有局部撕裂、起皱和破洞，边缘应整齐，幅宽宜与玻璃布相同，其性能指标应符合下表。
性能指标
拉伸强度（纵、横）（MPa）
≥14。
GB/T1040—1992
断裂伸长率（纵、横）（%）
≥200
耐寒性（℃）
≤-30
附录B
耐热性（℃）
≥70
附录C
0.2±
0.03
千分尺（千分表）测量
200~250（带轴芯φ40×
注：
1、耐热实验要求：
101±
1℃，7d伸长率保留75%；
2、施工期间月平均气温高于-10℃时，无耐寒性要求。
3.施工方法
钢管除锈后，涂刷石油沥青底漆，底漆用汽油与沥青配置。
涂底漆后，连续多次浇涂热石油沥青并缠绕玻璃布，达到设计要求的结构和厚度。
最后缠绕聚氯乙烯工业膜，经冷却下作业线。
质检合格后出厂。
4.施工工艺
4.1工件除锈
涂刷底漆前应将工件上的焊渣、毛刺、泥土、杂物、油污清理干净。
并用钢丝刷清理浮锈，除锈质量标准应达到《涂装前钢材表面预处理规范》中和设计规定要求。
表面除锈后，应将钢管附着灰尘、磨料清除干净。
并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈和二次污染。
4.2沥青的熬制
4.2.1熬制方法：
采用石油沥青锅加热熬制方法。
4.2.2熬制过程：
沥青熬制的好坏直接影响防腐的质量。
沥青熬制时，宜将沥青破碎成粒径为100-200mm的块状，并清除纸屑，泥土及其它杂物。
熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230℃左右，最高不得超过240℃，熬制中应经常搅拌，并清除熔化沥青表面上的漂浮物，每锅沥青的熬制时间宜控制在4-5小时左右。
4.2.3注意事项
4.2.3.1严格控制熬制温度，使熬制温度不宜过高，确保熬制质量，防止发火灾。
4.2.3.2确保脱水完全，熬制好的沥青要进行针入度、延度、软化点三项指标检验，合格后方可施工。
4.3底漆配制
4.3.1配制方法：
第一种是将冷沥青放置在汽油中，缓慢的熔化沥青。
第二种是将加热熔化后的沥青缓慢的倒入汽油中，并进行均匀搅拌，搅拌时应用木棒，不得用金属棒搅拌，以防产生火花。
4.3.2配制要求：
底漆是决定防腐层与钢管粘结力的关键。
底漆用的沥青应与面漆用的沥青标号相同，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，并严禁用含铅汽油调制底漆。
配制底漆时，应根据施工进度提前把块状沥青侵入汽油中。
盛装底漆的容器应密闭，以防汽油挥发。
配制底漆时应注意放火。
底漆配制时沥青与汽油的体积比应为：
沥青：
汽油=1：
2.5-3.5沥青底漆的相对密度为0.82-0.77（25℃）。
4.4涂底漆
4.4.1涂刷方法：
采用人工涂敷的方法。
4.4.2涂熬要求：
涂底漆前，所需防腐部位表面应干燥无尘，冬季施工时涂底漆前应烘干，不得带霜作业。
底漆涂刷要均匀完整，无空白、气泡、凝块和流痕等缺陷，底漆厚为0.1-0.2mm。
配制好的底漆只能当天使用，逾期需重新配制底漆。
4.5浇涂沥青，包覆玻璃布
4.5.1沥青层的绝缘等级应根据设计要求确定。
根据钢管在不同土质中所受的腐蚀程度不同，石油沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三类。
4.5.2浇涂方法：
采用生产作业线施工。
4.5.3浇涂要求：
底漆干后方可浇涂沥青。
在常温下，涂底漆与浇涂沥青的时间间隔不应超过24h。
沥青浇涂温度以200-220℃为宜，但不得低于180℃，每次沥青浇涂厚度为1.5mm。
浇涂沥青后，应立即缠绕玻璃布。
用来包扎的玻璃布必须干燥清洁。
缠绕时玻璃布的压边为10-15mm，搭接长度为50-80mm。
沥青渗透率应达到95%以上，严禁出现50mm×
50mm以上的空白。
为现场焊接预留的部位，各层沥青应做成阶梯形。
4.6外包聚氯乙烯膜
4.6.1施工方法：
采用人工包敷法。
4.6.2外包要求：
待沥青层冷却到100℃以下时方可包扎聚氯乙烯膜外保护层。
外包膜必须紧密适度、无折皱、脱壳现象且压边均匀。
一般压边为10-15mm，搭接长度为100-150mm。
4.7施工环境控制
施工过程中严禁在雨、雪及大风天气内进行露天防腐作业。
气温过低，应编制冬季施工措施，但当气温低于—15℃时或相对湿度大于85%时，应停止施工。
5.质量检验
石油沥防腐层的性能应符合标准SY/0420—97的规定。
质量检验要求为：
5.1外观检查
要求表面平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸凹等缺陷；
外包层压边均匀、无折皱，应对防腐管进行修复。
5.2厚度检测
用无损测厚仪进行检测，厚度应达到有关标准要求；
由于防腐过程中工艺参数差，从而不宜对厚度的控制，因此施工过程中应增加检查次数，提高合格率。
检查过程中若出现不合格应采取补涂的方法进行修复或降级使用。
5.3粘接力检查
在涂层上切一头为45°
-60°
的舌形切口，切口边长为40-50mm，从尖端用力撕防腐层，撕开面积不大于30-50cm2。
撕开后检查粘在钢管表面的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%，且不应露出钢铁表面为合格。
抽查比例符合施工规范的要求。
检查过程中若出现不合格应采取返工。
5.4防腐管连续完整性检查
采用高压电火花检漏仪逐根检查防腐层，应无漏点，检测电压普通级为16kv，加强级为18kv，特加强级为20kv。
5.5产品出厂检查
5.5.1产品的出厂检查应在生产过程中质量检查的基础上进行,每批产品出厂前均应进行检查,合格后方可出厂。
5.5.2出厂检查项目包括外观、厚度防腐层连续完整性检查，其检查方法如上所述，其抽查比例应符合规范要求。
6.防腐管标识、堆放和运输
6.1防腐管的标识
6.1.1为了便于施工现场区别不同规格和品种的防腐管,在防腐管的端部外保护层上应作好标记,内容包括:
钢管规格、长度、使用温度及编号，同时应填写好各项记录。
6.1.2沥青防腐层等级的识别是用色带来区别的，再作标记的同时对不同等级防腐管涂上色带。
红色带：
特加强级；
黄色带：
加强级；
蓝色带：
普通级。
6.2防腐管的管堆放
防腐管的堆放应根据不同防腐等级，不同钢管直径、壁厚、材质进行分别堆放整齐，并在堆前作好标识。
防腐管堆放层数不宜过高，以保证安全、不压破防腐层为原则。
为了防止潮湿和不损伤底层的防腐管，在堆放前地表面应垫上细砂或其它软质物。
6.3防腐管的运输
防腐管出厂装车前，应根据用户的需要，核对钢管材质。
直径、壁厚、防腐等级及使用温度。
装车应用宽尼龙带等专用工具，严禁用有损于防腐层的操作方法。
防腐管装车后每层间应垫草把、软织物、锯末等作成的软垫。
卸管应用专用工具，严禁撬杠撬动及滑滚的操作方法。
7.补口、补伤
7.1管道对接焊缝检查合格后，方可进行补口。
7.2补口前应对焊缝处的金属表面进行处理，使其补口处无油污、泥土冰霜，焊口无毛刺、焊渣、焊缝余高平滑过度等。
除锈等级符合规范要求。
7.3石油沥青采用手工补口时，采用与本体相同的防腐等级及结构。
补口程序为：
表面除锈、涂底漆、缠绕玻璃布、浇涂沥青、缠绕外保护层。
7.4补口质量检查：
补口检查与防腐管本体检查相同，在检查过程中，若有一个不合格，应加倍抽查，若仍有一个不合格，应逐口检查。
7.5当防腐管本体损伤面积小于100mm2时，采用熔化沥青方法补足厚度；
当防腐管本体损伤面积大于100mm2缺陷，首先清除破损处的泥土、水、油污，并割除损坏的沥青、玻璃布，用喷灯加热烤平后按管本体的防腐等级及结构修补。
烘烤时，应保证沥青充分熔化，补伤后应进行检漏检查，不合格须重新修补。
8.施工记录
8.1出厂合格证及质量证明书
8.2防腐材料合格证、各种化验及检查记录
8.3补口记录
8.4各种检查记录
四.聚乙烯胶粘带防腐层
聚乙烯胶粘带防腐层的等级及结构应符合设计和标准SY/T0414-2007的规定，附表见下：
防腐层等级
总厚度（mm）
一层底漆→一层内带（带间搭接宽度10~20mm）→一层外带（带间搭接宽度10~20mm）
≥0.7
一层底漆→一层内带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）→一层外带（带间搭接宽度10~20mm）
≥1.0
一层底漆→一层内带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）→一层外带（带间搭接宽度50%~55%胶粘带宽度）
≥1.4
胶粘带宽度小于或等于75mm,搭接宽度10mm;
胶粘带宽度大于75mm,小于230mm,搭接宽度可为15mm;
胶粘带宽度大于或等于230mm，搭接宽度可为20mm。
2.材料
2.1该防腐层由底漆和聚乙烯胶粘带两部分组成。
底漆是由合成橡胶和溶剂制成，其性能要求应符合标准SY/T0414-2007。
2.2聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书及合格证。
2.3底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
贮存温度5-35℃
2.4聚乙烯胶粘带分防腐胶粘带（内带）和保护胶粘带（外带）两种，其性能要求应符合标准SY/T0414-2007，附表如下：
项目名称
防腐胶粘带（内带）
保护胶粘带（外带）
测试方法
颜色
黑
目测
基膜
0.15-0.40
0.25-0.50
GB6672
胶层
0.10-0.70
0.10-0.2.0
胶带
0.25-1.10
0.35-0.70
基膜拉伸强度（MPa）
≥18
GB1040
基膜断裂伸长率（%）
≥400
剥离强度（N/cm）
对有底漆的不锈钢
≥15
GB2792
对钢材
5-10
体积电阻率（Ω.m）
>
1×
1012
GB1410
电气强度（MV/m）
30
GB1408
耐热老化实验（%）
<
25
SY/T0414-2007
吸水率（%）
0.035
水蒸气渗透率24h（mg/cm2）
0.45
GB1037
①胶粘带厚度的允许偏差为胶粘带厚度±
5%
②耐热老化试验是指试样在100℃条件下，经2400h热老化后，测得基膜拉伸强度、基膜断裂伸长率、剥离强度的变化率。
2.5若对产品质量怀疑或甲方要求时，要对原材料进行复验，其性能指标应符合下表的规定：
指标
固体含量（%）
15-30
GB1725
表干时间（min）
1-5
GB1728
粘度（涂4-5杯）（Pa·
S）
065-1.25
GB1723
钢管除锈后，涂刷胶带配套的底漆，底漆表干后，即可缠绕胶带，先缠绕胶层厚的内带，再缠外保护带，搭边宽度为10-20mm。
胶带是靠密封达到防腐蚀的目的，故粘结和搭接必须紧密，否则产生窜水、剥离和阴极保护电流泄漏。
风砂天，管面潮湿等气候环境不宜施工。
4.1钢管表面处理:
参照《钢管表面处理工艺》。
4.2涂底漆
底漆涂刷前，在容器中搅拌均匀，在除锈合格的钢管表面上涂刷底漆，使其形成均匀的薄膜，待底漆表干后，即可缠带；
但当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂。
4.3胶粘带缠绕
4.3.1环境控制：
胶粘带施工时，宜在0℃以上施工；
但当大气相对湿度大于75%或在风沙的天气时一般应停止施工。
若施工，应有相关防护措施。
4.3.2胶粘带缠绕
4.3.2.1在施工现场缠绕时采用机械或手工工具方法，在涂好底漆的管子上按规范和设计的搭接宽度进行缠带，缠绕时各圈间应平行，不得扭曲、皱折、带端应压贴使其不翘起。
4.3.2.2在防腐厂加工时，采用热缠和冷缠施工的方法，进行预制加工。
5.防腐层质量检验
聚乙烯胶粘带防腐层的性能应符合标准SY/0414—2007的规定。
5.1表观
表面应平整，搭接均匀，无皱折，无凸起、无破损。
5.2厚度
用无损测厚仪进行测，厚度应满足有关标准要求。
5.3粘接力
用刀沿环向划开10mm宽的带，然后用弹簧秤与管壁成90°
角拉开，拉开速度不大于300mm/min，其剥离强度应大于15N/cm，粘结力测试应在胶粘带缠好2h以后进行，其抽查比例应符合设计规范要求。
5.4电火花检漏
对管道外防腐层进行全线检查，捡漏探头移动速度3m/s,并不打火花。
其检测电压为：
当厚度δ<
1mm时，V=3294δ；
当厚度δ≥1mm时，V=7843δ（δ为涂层厚度、mm；
V为检测电压、V）。
6.标识、储存及搬运
6.1标识
防腐等级标识，普通级：
红色漆带；
加强级：
绿色漆带；
特加强级：
兰色漆带。
同时还应用合格证标识清楚钢管规格、生产日期、检查质量等。
6.2储存与搬运
参照《聚乙烯防腐层工艺》要求。
7.1补口时,首先对补口处金属表面进行处理,使其达到设计和规范要求。
7.2连接部位和焊缝处补口时使用补口带按上述4条款要求进行缠带补口。
补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm。
7.3使用普通防腐胶粘带补口时，在搭接部位涂底漆并缠绕一层内带作额外保护，然后按正常搭接宽度施工。
7.4补伤过程中，如果几层胶粘带都已损坏，修整损伤部位时要一直修整到钢管金属，用刀子将胶粘带切成斜坡形，然后涂上底胶。
然后用专用补口补伤带时进行粘贴，达到与基体相同的厚度，最后应贴补一块大于损伤周围100mm的补口补伤带。
如果使用与管本体相同的胶粘带补伤时，涂上底漆后，应贴补相应大小的胶粘带两层，再缠绕两层防腐胶粘带，其宽度应大于伤口部位100mm。
8.竣工资料
8.1出厂合格证及各种检验记录
8.2防腐材料合格证、各种化验及检查记录
五.聚乙烯防腐层
1.1挤压聚乙烯防腐管道的防腐层分二层结构和三层结构两种。
二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；
三层结构的底层为环氧涂料，中间层为胶粘剂，面层为聚乙烯。
三层中的环氧涂料可以是液体环氧涂料，也可以是环氧粉末涂料。
1.2焊缝部位的防腐层厚度不宜小于下表规定值的90%，防腐层的厚度应符合下表的规定。
钢管公称直径DN（mm）
环氧涂料涂层（um）
胶粘剂层（um）
防腐层最小厚度（mm）
二层
三层
普通型
加强型
DN≤100
60~80
200~400
170~250
1.8
2.5
100<
DN≤250
2.0
2.7
250<
DN<
500
2.2
2.9
500≤DN<
800
3.2
DN≥800
3.0
3.7
2.1一般规定
2.1.1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2.1.2防腐层各种原材料均应包装完好，存放在阴凉、干燥处，严防受潮，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
2.1.3对同一牌（型）号的每一吨涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，再使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按本标准中规定的性能项目进行检测。
性能达不到规定要求的，不能使用；
；
性能达到规定要求的，按本标准中的规定进行适用性实验。
2.2环氧涂料
2.2.1采用液体环氧涂料作三层结构底层时，必须使用无溶剂型环氧涂料。
经选定的涂料，应进行适用性实验，满足各项要求后方可使用。
2.2.2采用环氧粉末涂料作三层结构底层时，环氧粉末涂料的质量应符合下表的规定；
粒径（um）
60~150
GB/T6554
挥发份（%）
≤0.6
胶化时间（200℃）（s）
15~50
固化时间（200℃）（min）
≤3
熔结环氧涂层的性能指标：
附着力（级）
≤2
GB/T9286
阴极剥离（65℃，48h）（mm）
剥离距离≤10
2.3胶粘剂
防腐层为二层结构时，胶粘剂的性能应符合下表的规定。
试验方法
软化点（℃）
≥90
GB/T4507
蒸发损失（160℃）（%）
≤1.0
GB/T11964
剪切强度（PE/钢）（MPa）
GB/T7124
剥离强度（PE/钢）（20±
5℃）（N/cm）
≥35
GB/T2792
三层结构用胶粘剂的性能指标：
密度（g/cm3）
0.92-0.95
GB/T4472
流动速率（190℃，2.16Kg）g/10min
GB/T3682
维卡软化点（℃）
≥80
GB/T1633
脆化温度（℃）
≤-50
GB/T5470
2.4聚乙烯混合料的压制片指标：
拉伸强度MPa
≥20
GB/T1040
断裂伸长率（%）
≥600
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