新建金清河中桥和辅道桥工程施工方案Word文档格式.docx
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测量负责人：
质检员：
劳务人员：
20名
3.3施工机械表
序号
机械或设备名称
规格及型号
数量
功率
备注
1
钻机
GPS-15
1台
2
汽车吊
25T
1辆
3
泥浆泵
4
空压机
Y250-M2-6
5
钢筋切断机
GJ40A
6
钢筋弯曲机
GW40
7
钢筋对焊机
UNL-150
8
电焊机
BX-300
3台
四、桥梁施工方案
4.1钻孔桩施工
4.1.1施工流程
4.1.2平整场地修筑围堰
利用原箱涵墙身做为围挡，沿箱涵边修筑槽钢桩围堰，施工时在临水面打入单排槽钢桩，打入深度不小于3m，为长远施工考虑与B、C、E围堰同时施工，槽钢桩纵桥向距桥梁外缘线2.8m，横桥向距承台外侧4.8m，自来水管道下槽钢桩不能施工的采用土袋修筑。
槽钢桩中间采用粘土填充，顶部外侧加焊一道槽钢围檩，以加强槽钢桩整体受力，槽钢桩与堤岸之间采用土袋围堰，施工时先放入部分土袋做为槽钢桩施工9平台。
围堰平面布置图
围堰断面图
4.1.3测量放线
测量定位：
工程施工前，测量队先行进场，根据沿线布设的GPS点，在社塘河桥两边各设一个导线点以方便测量放线，对水中桩基事先做好处理，测放大致位置，进行开挖清障或围堰填筑，以保证桩基施工的连续性。
各测量控制点和水准点经自检闭合后报监理复核，用混凝土固定，以利保存。
4.1.4护筒埋设
桩位测定分初、复两次进行，埋护筒前初测，护筒埋设后复测，打入φ12钢筋作为钻孔定位标志。
用水准仪测定护筒标高，报监理复核后方可就位施工。
护筒埋深在回填土里，四周及底部用粘土回填，并捣实，严禁护筒底漏水，要求护筒中心与桩位必须对中、水平、稳固。
4.1.5泥浆循环系统布设
将废泥浆排到集浆池内再输送到泥浆车上外运。
每台钻孔桩机配备一个泥浆箱，利用围堰开挖小型循环池，施工循环泥浆通过循环池排到泥浆箱，再通过泥浆箱排到集浆池或泥浆运输车上。
4.1.6泥浆的制备
本工程上部基本为淤泥质粘土和粉质粘土，具备原土造浆条件，在钻孔前先制备好泥浆，以备在钻进过程中使用。
稳定泥浆必须具有良好的物理性能、流变性能和稳定性能。
主要指标为泥浆的密度、粘度、和含砂量等。
泥浆的配合比根据现场试钻情况确定，在施工过程中根据测孔情况和混凝土灌注方量及时调整泥浆的施工参数。
泥浆性能指标
地层情况
密度（g/cm3）
粘度（s）
含砂率（%）
非含水层粘土
粉质粘土
1.03～1.08
15～16
＜4
流沙层
1.10～1.25
18～27
＜2
在施工过程中必须定期监测泥浆指标，及时调整，严防塌孔事故。
泥浆质量的检验方法
项目
比重
粘滞度
含砂率
稳定性
检测
方法
比重计
漏斗
粘度计
量杯
目测
指标
表1
＜3%
＜0.03g/cm2
控制
据土层调节
≯10%
分离不沉降
无胶凝反应
4.1.7桩孔钻进
（1）护筒埋设：
护筒内径宜要比桩径大200mm，长度3m左右,上部设有两个溢流口。
首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。
安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。
护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差应符合设计规范要求,否则应重新安放。
安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。
钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面1.5m，以便保证钻孔时孔内的水头压力。
钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。
埋设钢护筒的同时，挖一条深不小于0.4m的泥浆循环沟，沉渣池和钢护筒的溢流口通过泥浆循环沟连通。
（2）钻机就位:
钻机就位时，地基要有足够的承载能力（不小于12T/m2），以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。
钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。
每天至少一次用水平尺或线锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度。
（3）钻进:
施工前量测钻具长度及尺寸，符合设计要求后，灌注桩机就位，报请监理工程师批准后开钻。
①、钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。
以钻头自重作为钻进压力。
刚开钻时应当轻压慢钻，保证钻杆的同心度。
②、成孔施工期间认真做好每段土体层的施工原始记录，参照地质报告对各地层特性对比，掌握各地层变化情况，以便与成孔质量检测结果对比。
从而为工程桩施工提供优化的各工艺技术参数，确保成孔成桩质量。
③成孔钻进拟采用钻进参数如下：
1）钻压：
自始至终依靠钻具自重，及主卷扬机升降松紧来控制压力；
2）转速：
上部层孔段采用1速，中部孔段采用2-3速，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。
3）泥浆比重：
上部孔段1.20左右，中下部砂层孔段1.25-1.30。
钻进过程中，确保施工桩径不小于设计桩径，对易缩径及坍塌土层，必须保持泥浆具有良好的性能指标外，还应控制好钻进速度，应适当上下提钻扫孔扩径，必须做好施工保径工作。
泥浆护壁，泥浆采用钻进土层过程自然造浆法造浆。
根据以往类似施工经验及地质特性，⑦层有大量砂层粉砂粘土互层，地质情况复杂，成孔必然造成泥浆比重大粘度小，因此必须采取相应措施保证孔壁稳定性。
首先应保证泥浆池储存一定量的优质泥浆；
至⑤层以下成孔施工把成孔的泥浆排放到废浆池，用储存的优质泥浆用泥浆泵抽至孔内，以保证孔壁稳定性及孔内沉渣满足设计要求。
钻孔泥浆比重控制在1.20-1.35之间（泥浆比重仪测定），泥浆的粘度控制在18～22秒（粘度计测定）；
在杂填土、粉质粉土层夹砂、砂层钻进必须使用较浓泥浆，使之具有能在孔壁上形成致密泥皮，维护孔壁稳定和清孔冲渣，确保成孔质量。
④钻孔深度达到设计标高后，用验孔器严格控制孔径、倾斜度，检查孔深、孔径等指标合格后清孔，经监理签认后，再进行钢筋骨架的吊装。
4.1.8钢筋施工
1、根据施工图钢筋规格及用量，各种规格钢筋部分用量预先进入现场，进场钢筋进行复试，每批进场钢筋每个规格均应进行复试，并按每60t钢筋进行一组复试。
复试合格后方可进行钢筋笼的制作。
进行钢筋必须满足现场施工的用量要求，并有一定余量。
钢筋笼需预先制作待用。
钢筋焊接试验按每300个接头进行一组试验。
2、钢筋骨架制作严格按设计图纸施工，钢筋骨架的制作需采用胎模成型法进行，确保骨架位置的准确。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
l0mm；
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±
50mm。
3、按图纸要求分段制作钢筋笼，吊放时主筋采用电焊焊接，同一截面内钢筋接头数不大于总数的50%，最短节段放在底部。
搭接焊要求搭接长度单面10d，双面5d。
4、对于部分钻孔桩需要布置3Φ50声测管，随钢筋笼一起分段下放，并与钢筋绑扎固定，声测管接长所需接头必须保证密封、牢靠、不漏浆。
声测管保持内壁光滑不漏水，管底设堵头，管顶设帽塞防止杂物落入声测管，三根声测管应按图纸要求布置。
在钢筋龙下放入水时，应逐节向管内注入清水，检查接头是否密封不漏水，若管内水位下降，说明接头漏水会造成进浆堵塞管道，需提出水外重新处理。
5、钢筋骨架顶端设2个挂环，以便临时吊挂，骨架下端加焊箍筋一道，防止主筋插入孔壁或卡挂导管，声测管与钢筋笼要绑扎牢固，防止掉落、离散而无法测试桩基质量。
下放钢筋笼采用汽车吊，即将上下两节钢筋笼焊接连接后，由汽车吊起吊后下放至孔内。
6、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
7、钢筋笼放置时对准孔位，吊直扶正，缓缓下放，避免碰撞孔壁，随时观察孔内水位变化，到设计标高时即固定。
8、当最后灌注的混凝土开始初凝时，即应割断钢筋笼骨架的挂环，使之不影响混凝土的收缩，避免两者的粘结力受损失。
钢筋笼采用加强筋定位成型，使得主筋匀称分布于同一截面，并点焊成型分节预制，要求单节长度小于10m，由于带肋钢筋均为固定尺寸，在下料时可能出现长短不一的钢筋焊接在同一节半成品钢筋笼内的情况，对于需要接长的钢筋要求单面焊10d，确保相邻主筋的错开长度应≥35d，并在同一断面接头不得大于总数50％。
制做好各节钢筋笼半成品经成批验收后，标识堆放整齐以便配合其他工序施工，对于检查出的不合格品必须返工修补后重新检验。
4.1.9清孔与成孔验收
清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一，清孔分两次进行，结束后应单独验收，确定最终清孔效果是否符合设计要求。
1）第一次清孔是钻孔终孔后利用3PNL泵立即进行。
一清需将大量的粗砂、泥团置换出孔内，此时泥浆比重和粘度均较大。
泥浆比重控制在1.3～1.35。
一次清孔时间根据不同的施工情况而定，一般控制在40分钟左右。
2）第二次清孔是下放钢筋笼在灌注导管孔内安装完毕，利用导管进行的，根据以往的施工经验通过正循环清孔完全可以达到设计要求。
根据桩体积计算，第二次清孔时间为30～40分钟左右（由试成孔结果验证）；
基本可以满足设计要求。
二次清孔验收满足孔底沉渣厚度≤100㎜，泥浆比重小于1.2。
二次清孔结束后在停止清孔的情况下应30分钟内浇灌混凝土，并保证孔内泥浆液面高度。
否则应重新测定孔底沉渣厚度。
桩孔经过二次清孔后，其必须满足孔底沉渣≤100㎜的设计要求，因此需对孔底沉渣进行测定。
孔底沉渣厚度测定采用带圆锥形测锤标准水文测绳进行，测锤重量≥1㎏，终孔孔深通过钻具总长和机上余尺控制，与标准测绳作比较后计算沉渣厚度。
测绳测定出有经验的施工人员进行。
二清沉渣厚度满足不了设计要求，需继续清孔，直至满足要求。
4.1.10混凝土灌注
1、采用商品混凝土，等级为C30，在钻孔灌注桩施工前，认真安排好商品混凝土供应，并按要求做好各种材料的试验工作，及时通知搅拌站按规定级配要求供应。
对于混凝土，每根钻孔桩至少做3组试块，具体制作试块数量将根据国家规范和**当地的施工要求以及业主和监理要求进行。
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180-220mm。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表。
2、混凝土灌注采用导管法进行，导管用3~5mm钢板卷制而成，最下端一节底管长度4~5m。
每节长度2.5m左右，导管直径为25cm。
混凝土灌注前，必须对所采用的导管长度进行复核，在导管上做好标记，以免因长度错误发生事故。
3、混凝土浇灌前在导管内水面上放置隔水球，隔水球设置在导管孔内水面以上20~30cm处，并用铁丝吊住，首灌混凝土由料斗放入导管时，向上拉出隔水板。
首灌混凝土的体积通过计算确定。
导管距孔底30～50cm左右，以便放出隔水球。
4、浇筑时，上提导管速度宜保持在0.5-3m/h为宜，且导管下口必须始终保持在混凝土内埋深大于2米；
整个浇筑过程中，应避免水平移动导管。
5、首灌混凝土时，导管离孔底0.4米左右，灌入混凝土后，导管插入混凝土的长度不小于2米，首灌混凝土时取1米。
根据以往经验首灌混凝土的体积要确保导管内混凝土柱高度所产生的顶升压力，大于导管外的混凝土顶升时所需的超压力和井孔内灌注混凝土面以上的水或泥浆的重力，否则导管外混凝土顶不起来，同时灌注桩的混凝土密实度达不到设计要求。
6、混凝土灌注过程中导管须始终埋在混凝土，严禁将导管提出混凝土面。
导管埋入混凝土面的深度以3～6米为宜，最小埋入深度不得小于2米。
导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6米。
否则容易造成导管外混凝土面以上泥浆沿导管壁压入导管内，从而影响桩混凝土的质量。
7、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
8、混凝土实际灌注高度比设计桩顶标高高出2米，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求。
混凝土浇筑结束之前，及时计算充盈系数，其值不得小于1，也不宜大于1.3。
单桩混凝土灌注时间不宜超过8小时。
9、浇筑混凝土过程中应有专人指挥，认真制作混凝土试块，试块模具采用尺寸为150×
150×
150mm的标准模具，试块脱模后应置于20℃±
3℃的标养室中养护。
10、在验收前需填写好所有技术资料及隐蔽工程验收单，上道工序未经验收通过不许进行下道工序施工。
4.1.11桩身质量检测
钻孔灌注桩按照规范要求进行检测，有关频率将根据业主、设计要求确定。
4.2承台施工方案
4.2.1承台施工流程
4.2.2测量放线
按图纸要求测放承台基础中心桩，定出基础的纵横轴线控制桩，控制桩布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。
严格控制承台的平面尺寸和标高。
4.2.3基坑围护及开挖
1.承台围护及开挖
（1）开挖深度大于3m或开挖深度小于3m下部为软地基的，全部采用槽钢桩进行支护，槽钢桩长度为开挖深度的2倍，承台距槽钢桩间距为1.0m，上部设[16槽钢围檩，并采用采用[16槽钢斜撑与围檩进行焊接，以加强支护稳定性。
（2）钢板桩根据承台挖深基本采用6m长[30#槽钢。
承台与钢板桩间留1.0m施工空间。
根据承台的设计标高及现状地面高度和埋深深度计算。
钢板桩采用挖机压入。
（3）钢板桩的施工原则：
钢板桩施工要求板桩竖直，接口严密，避免渗水，降低排水工作量，由专业施工单位进行施工。
根据给定的钢板桩轴线，放出桩位轴线延长轴线，并做好红色木桩标识。
钢板桩打入过程中，履带吊吊点要正确，保持插桩后钢板桩始终垂直，并随时由经纬仪或垂线目测来控制拉森桩垂直打入。
选用正确的钢丝绳（规格和尺度），在正确起吊捆扎。
起吊垂直后，喂桩、振动锤开口咬合、液压夹紧、吊至打拔位置、护桩、插桩，开锤起打。
钢板桩割孔，用钢筋或钢丝绳穿过钢板桩与围檩电焊连接。
钢板桩轴线直线度偏差不大于100mm，顶高偏差不大于100mm，垂直度1/100。
钢围檩与板桩通过钢牛腿电焊连接，必须牢靠。
锚接要保证焊接质量（焊缝长度、焊脚高度均达标，且无焊接缺陷）。
钢筋锚要拉直，钢筋搭接长度单面焊长度要大于500mm，双面焊大于300mm。
4.2.4垫层施工
垫层采用15cm厚C15低标号混凝土浇筑，垫层尺寸每边比承台尺寸加宽15cm，为确保垫层不积水及易清洗，垫层中心向两侧设置2%坡度。
垫层养护24小时后进行凿桩头进行钻孔桩检测，并按规定比例进行桩基试验，检测及试验合格后，进行承台施工。
4.2.5截桩、填芯及相应的桩基检测
1、在挖土时严禁碰撞桩头，桩四周土用人工挖掘，不得由挖机一次到位，基坑严禁超挖，预留20cm土用人工修整，基坑工作面考虑1.0m，坑底四周挖明沟，设水泵抽水，确保坑底干燥。
2、基坑开挖并人工修整完成后，即请监理工程师验收基槽，验收合格后及时浇捣C15素砼垫层，以尽量缩短基坑暴露时间。
垫层砼浇捣之前，必须先放出墩位中心，并测放出垫层边线，垫层四周应先支木模，并用水准仪控制好模板的标高，模板顶面即为垫层顶面标高，以确保垫层平整，标高正确，砼用振动器振捣密实后表面用木楔打平。
3、垫层浇筑完成后进行钻孔灌注桩桩头的破除，用空压机配以挖掘机将桩头凿除和吊出，先沿桩周破除外层混凝土，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。
截桩标高根据设计图纸确定（凿至承台底以上100mm）。
4、对埋设了声测管的桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，尤其是要特别注意不能让石块进入声测管内，以免堵管不能进行声测。
5、桩顶凿好后应及时通知检测单位做桩基检测试验，及测量检测桩位偏差、桩顶标高等数据。
待桩测试合格后才准进入下道工序施工，若桩基检测表明桩不能满足要求时，必须和设计、监理以及业主等方讨论采取补救措施后方可进行下道工序的施工。
6、在垫层上测放出墩位中心位置与承台边线，经监理工程师复核合格后使用。
4.2.6钢筋加工与安装
进场钢筋除检查外观质量外,还须按规定进行分批验收,并取样送试,检验合格后方可用于工程中。
钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。
截凿桩完成，桩主筋纠正到位后,将垫层清扫干净，弹出控制线。
按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。
为防止人员踩压，或浇筑压力使钢筋骨架变形，增加架立钢筋。
立柱主筋采用点焊在承台钢筋上的方法固定。
立柱中避雷筋应按规范与桩主筋连接好，并涂以黄漆做好标记。
钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽工程验收单上签字后方可进行下道工序施工。
直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
4.2.7模板施工
1承台模板采用18mm厚竹胶板，采用5cm×
5cm方木进行纵向加劲间距为55cm。
木方外侧采用Φ48双拼钢管进行纵向加劲，间距为80cm。
对拉螺栓采用Φ16mm拉杆进行拉结，拉杆外套PVC管。
2模板表面清理干净，涂脱模剂。
安装时，确保模板接缝紧密，并用封口胶胶纸浆缝隙封贴，防止漏浆。
3模板支撑必须牢固，以防模板走样。
采用150×
100的木方顶住后方钢板桩（如图所示），若木方长度不足，可在端部打设木楔。
4、浇筑凝土时派专人看模，及时纠正模板变形和阻止漏浆。
5、模板安装完成后，必须经项目质量员检查验收合格后及时报请监理检查验收，验收合格后方可浇筑混凝土。
6、当混凝土强度达到拆模要求后方允许拆模。
7、拆除模板和支撑时，严禁用猛敲或强扭等办法，应自上而下按模板或支撑结构组合依次拆除。
4.2.8混凝土施工
1、本工程承台砼采商品砼，采用混凝土搅拌车运输至施工现场，混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，使浇注工作不间断并使混凝土运到浇注地点仍保持均匀性和规定的坍落度。
搅拌车到承台边用滑槽倒入法入模。
2、为防止混凝土离析，应符合下列规定：
（1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
（2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。
（3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
3、本承台工程设计图纸要求砼采用C30，测定砼坍落度符合要求并按有关要求制作试块。
4、承台砼采用分层浇筑，每层砼料厚度控制在30cm，为了减少砼分层浇捣时间，避免砼出现分层色差缝，应严格控制砼的初凝时间，振动棒采用Φ70mm插入式振动器，振动器与侧模板保持50~100mm的距离。
振动时应做到快插慢拔，表面泛浆无气泡，砼不再下沉为止，振捣上层砼时，振动棒必须深入下层砼10cm左右，在振捣过程中做到不漏振，不过振。
振捣时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。
5、振捣时振动棒应尽量避免碰钢预埋件，并与模板保持一定距离。
振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。
浇筑完成后检查立柱钢筋是否移位，若有及时纠正。
6、承台顶面要做好抹面收水工作，使之表面平整光洁，尤其是扶壁立模位置处更应平整，以方便扶壁模板安装。
7、当砼浇筑完毕，等到终凝后，做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。
4.2.9拆模
拆模顺序为后支先拆，首先拆除端部支撑木方，然后拆除侧模。
拆模时应小心，防止损伤砼表面，严禁抛扔模板行为发生。
模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放，及时清除粘结在模板上的砼残渣，并涂上脱模油。
4.2.10混凝土养护
一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护，在本工程承台施工中，混凝土养护采用浇水和覆盖土工布结合的方式进行，混凝土养护用水应采用洁净的符合要求的水源。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；
混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
4.2.11基坑填土
基坑填前必须将积水及淤泥清除。
填土要分层填筑夯实或压实，每层厚度一般不超过15cm。
压实度应满足施工规范要求。
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