桥梁人工挖孔桩施工方案模板Word下载.docx
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（18）《施工现场临时用电安全技术规范》;
（19）《中华人民共和国环境保护法》;
（20）《建筑施工现场环境与卫生标准》;
（21）L2合同段的现场施工条件。
依据以上规范、标准、文件及工程实地勘察情况,结合现有技术装备、施工能力、管理水平,针对本工程施工特点,以”科学管理、先进技术、信守合同、优良品质、顾客满意”为质量方针,”工程一次交工验收合格率100%,分项工程优良率100%,分部工程优良率100%,单位工程质量评定为优良”为质量目标,编制本施工组织设计。
3.工程概况
竹坑水库大桥人工挖孔桩
墩号
桩径（m）
桩长（m）
桩根数
地下水至孔底高度（m）
由上至下地质条件描述
距离水库
人工挖孔判断
7
1.8
20
2
5.5
粉质粘土、强风化含砾砂岩、中风化含砾砂岩
大于60m
土质好,距离水源远,安全性能较好,适宜挖孔
6
8
大于30m
黄土岭二大桥人工挖孔桩
桩径
桩长
地下水至孔底高度
距离河道
28
21
粉质粘土、强风化千枚岩
大于90m
土质好,距离水源远,地势高,安全性能较好,适宜挖孔
1
25
16.5
5
11
粉质粘土、强风化千枚岩、中风化千枚岩
24
16
碎石土、强风化凝灰质砂岩（砂状、碎块状）,中风化千枚岩
土质好,距离水源远,产生流沙可能性较小,适宜挖孔
黄土岭一大桥人工挖孔桩
强风化千枚岩、中风化千枚岩
作业区较高,无不良地质,适宜挖孔
1.6
17
实际此处在冲刷堆积的细沙以外,作业区较高,无不良地质,适宜挖孔
五里亭中桥人工挖孔桩
大于40m
无不良地质,适宜挖孔
3
19
粉质粘土、中风化含砾砂岩
约15m
无不良地质,透水性小,适宜挖孔
五里亭大桥人工挖孔桩
强风化含砾泥质粉砂岩、中风化含砾砂岩
无不良地质,距离水源远,适宜挖孔
4
1.5
粉质粘土、卵石土、强风化含砾泥质粉砂岩、中风化含砾砂岩
大于70m
4.质量标准
加工钢筋的检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
受力钢筋顺长度向加工后的全长（㎜）
±
10
按受力钢筋总数30%抽查
弯起钢筋各部分尺寸（㎜）
抽查30%
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（㎜）
每构件检查5～10个间距
钢筋安装检查项目
检查项目
检查方法
受力
钢筋
间距
（mm）
两排以上排距
每构件检查2个断面,用尺量
同排
梁板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌注桩
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
0,-20
尺每构件检查5～10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数的30%抽查
高、宽或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周过边检查8处
基础、锚碇、墩、台
板
挖孔桩检查项目
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTGF80／1－附录D检查
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪检查纵、横方向
排架桩
50
孔的倾斜度
0.5%
查灌注前记录
钢筋骨架底面高程（mm）
混凝土基础检查项目
项次
混凝土强度（MPa）
按JTJ071-98附录D检查
平面尺寸（mm）
用尺量,长、宽各3处
基础底面高程（mm）
土质
用水准仪测理5～8点
石质
+50,-200
基础顶面高程（mm）
30
有水准仪测量5～8
轴线偏位（mm）
用全站仪检查、纵、横向各2处
5.施工方法
5.1.人工挖孔
5.1.1.放线、定桩位及高程:
依据导线总水准点测量控制网资料和施工设计图上的桩位平面布置图,测定桩位方格控制网和高程基准点,确定好桩位中心,以桩位中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线,桩位线定好后,经监理复查合格后,作好护桩（圆桩从圆心引出四点做为护桩、方桩把四个角点保护好即可,护桩主要方便开挖后检查孔径大小是否达到要求之用）,作好护桩方可开挖。
5.1.2.开挖第一节桩孔土方:
开挖桩孔应从上到下逐层开挖,先预留中桩及相邻土不动,挖中间部分的土方,然后向周边扩挖,有效控制桩孔的截面尺寸,当挖到第一节完毕时,模板预留0.3米以上高出原地面,每节的开挖高度应根据土质和设计而定,一般以0.9—1.2米为宜。
5.1.3.支护壁模板:
为防止桩孔壁坍塌,确保安全施工成孔应设置护壁,浇筑素混凝土与孔壁能紧密结合,整体性和稳定性均佳,护壁厚度和砼强度必须满足设计要求,护壁模板采用拆上节支下节重复周转使用,模板之间用卡具、扣件连接,也能够在每节模板的上下端各设一道圆弧形的,用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑,顶紧模板,防止模板应受张力而变形,不设水平支撑,以方便操作,桩位轴线和高程均应标定第一节护壁上口。
5.1.4.浇筑第一节护壁砼:
护壁模板支好后应立即浇注护壁砼,护壁材料采用C25砼,护壁厚度为10-15cm,人工浇筑,人工捣实,砼强度到达1.2Mpa即可拆模,护壁砼应根据气候条件,一般情况下浇灌完毕须经24H后可拆模。
5.1.5.检查桩位（中心）轴线、标高:
在地面上设十字控制网、基准点,将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上,每节以十字线对中,吊线锤作中心控制,用尺杆找圆周,以基准点测量孔深。
5.1.6.架设垂直运输架:
（1）第一节桩孔成孔后,着手在桩孔口上架设垂直运输架,要求搭设稳定、牢固。
（2）提升架与地面接触处要用打夯机压实,连接要牢固,或砼进行硬化并埋设连接钢筋处理。
5.1.7.安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等:
（1）安装提升设备时,尽量使吊桶钢丝绳中心与桩孔中心重合,以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心。
（2）桩口上设围护栏,当桩孔深大于5米时,应用通风机经过胶管向井下送风,加强空气对流,必要时输送氧气,防止有毒气体危害。
（3）桩孔上人员密切观察桩孔内人员情况互相呼应。
（4）当桩孔内有人挖土时,几时清除孔口旁杂物,防止杂物掉下伤人。
（5）每天下班前将孔口用活动盖板将孔口盖好。
5.1.8.开挖第二节桩孔土方:
从第二节开始利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽,系好安全带,每天浇注井壁前,采用吊锤法用钢尺检查孔的偏位及直径与井壁圆弧度,修整孔壁,使上下垂直平顺。
5.1.9.孔内爆破孔内岩层的爆破:
由于桩有坚硬基岩嵌岩要求,在监理工程师批准下,用风钻或凿岩机钻炮眼,小药量浅眼爆破法施工,由专业人员实施采取控制爆破技术的等能原理、缓冲原理及微分装药原理,注重药包内部爆破作用,避免药量集中及一次药量过大现象。
由专业人员实施,采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药用量,采用电雷管引爆。
对火工品严格管理。
孔口盖好爆破缓冲物,井下全部人员必须从井孔内撤离;
划定安全距离,设置警戒哨,闪电雷鸣时禁止装药、接线,施工操作时严格按爆破安全操作规程办事,慎重处理盲炮。
炸药用量计算:
Q=0.35e.q.a.b.h
Q—每个炮孔爆破用药量
e—炸药换算系数
q—炸药单位消耗量
a—炮孔间距,用式a=（0.8~2.0）W计算,W为最小抵抗线
b—炮孔排距,用式b=（0.8~1.2）W计算
h—炮孔深度,用式h=（1.1~1.15）H计算,H为开炸深度,取0.35m
在现场进行爆破施工安全技术交底时,对炮孔布设要求采用梅花型交错布置,并做好防震及支护措施,通风排烟,无毒检查,确保施工安全。
5.1.10.拆模板
先拆第一节、支第二节护壁模板,护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用,模板上口留出高度为100㎜的砼浇筑口。
5.1.11.浇筑第二节护壁砼:
砼用吊桶运送,人工浇筑,人工插捣密实。
5.1.12.检查桩位（中心）轴线、标高:
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线锤向井底投设,以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度,随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测,保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
5.1.13.逐层往下循环作业:
将桩孔挖至设计深度,检查土质情况,桩底应支承在设计规定的持力层上。
5.1.14.检查验收:
终孔前把孔底清理干净,要求孔底无积渣,基底修整平整。
然后测出桩的中心点,量好各个断面的具体尺寸,并做好记录。
自检合格后通知监理工程师,配好仪器设备,对孔位、孔深、孔径,竖直度、孔内积渣等进行检查,做好检查记录,核对地质资料,签认检查记录,符合要求后方可进行下道工序施工,否则,按监理工程师要求整改。
5.2.钢筋加工
5.2.1.一般要求
（1）带肋钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》的规定,光圆钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》）的规定。
钢筋的主要力学、工艺性能见表
钢筋的主要力学、工艺性能
钢筋类型及牌号
Ⅰ级
HPB300
HRB400
直径（mm）
8～20
6～25
28～50
最小屈服强度（MPa）
235
300
400
最小抗拉强度（MPa）
370
570
延伸率δ5（%）
23
14
180O冷弯内径
d
4d
5d
注:
”d”为钢筋公称直径。
（2）钢筋笼或钢筋骨架中的钢板及其它项目所用的结构钢材,应符合图纸要求及《碳素结构钢》的Q235钢的性能,结构钢材应和钢筋一样进行检验。
（3）在检验以前,每批钢筋应具有易识别的标签。
标签上标明制造商试验号及批号,或者其它识别该批钢筋的证明。
（4）钢筋进场出厂质量合格证齐全,进场后的钢筋按规范规定进行抽样试验,试验合格后再加工使用。
5.2.2.试样及试验
1.一般要求
（1）钢筋应按规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验,或经监理工程师批准,采用相应的国际上采用的标准。
（2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收,分别堆存,且应立牌以便于识别。
2.钢筋试验
（1）提供钢筋时应有工厂质量保证书（或检验合格证）,否则,不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时,应进行机械性能及可焊性性能试验。
（2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内任选三根钢筋,各截取一组试样,每组3个试件,一个试件用于拉伸试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）;
一个试件用于冷弯试验;
一个试件用于可焊性试验。
（3）如果有一个试件试验失败或不符要求,另取两个试件再做试验。
如果两个试件中有一个试验结果仍不符合要求,则该批钢筋将不得接收,或根据试验结果由监理工程师审查决定降低级别用于非承重的结构。
5.2.3.钢筋的储存、加工与安装
5.2.3.1.钢筋的储存
1）钢筋的保护及储存
（1）钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上,并应保护它不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
（2）当应用于工程时,钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它杂质。
（3）钢筋应无有害的缺陷,例如裂纹及剥离层。
只要用钢丝刷刷过的试样的最小尺寸、截面拉伸性能符合规定的钢筋尺寸及钢筋级别的力学性能要求,则该钢筋的铁锈、表面不平整或轧制鳞皮不能作为拒收的理由。
2）钢筋整直
盘筋和弯曲的钢筋,采用冷拉方法调直钢筋时,HPB300牌号冷拉率不宜大于2%;
HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3）钢筋的截断及弯曲
（1）所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。
（2）钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。
所有钢筋均应冷弯。
部分埋置于混凝土内的钢筋,不得就地弯曲。
（3）主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及《道路工程制图标准》的规定执行。
（4）箍筋的端部应按图纸规定设弯钩,并符合规范规定。
弯钩直线段长度,一般结构不宜小于5d,抗震结构不应小于10d（d钢筋直径）。
4）安设、支承及固定钢筋
（1）所有钢筋应准确定位安设,当浇混凝土时,用支承将钢筋牢固地固定。
钢筋应可靠地系紧在一起,不允许在浇混凝土时安设或插入钢筋。
（2）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块,其设计应避免混凝土垫块在浇筑混凝土时倾倒。
垫快混凝土的骨料粒径不得大于10mm,其强度应与相邻的混凝土强度一致。
用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。
不得用卵石、碎石或碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
（3）钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m。
（4）任何构件内的钢筋,在浇筑混凝土以前,须经监理工程师检查认可。
否则,浇筑的混凝土将不予验收。
（5）安装在预制构件上的吊环钢筋,只允许采用未经冷拉的1级热轧钢筋。
5.2.3.2．钢筋加工
（1）钢筋加工:
钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理,钢筋下料严格按照设计要求和规范规定,对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验,经检验合格后再批量加工。
钢筋加工时,根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工,长短搭配,尽量减少接头,以节约钢材。
（2）钢筋接头:
配置在同一截面内受拉钢筋接头,其截面不得超过配筋总面积的50%。
5.2.4．吊放钢筋笼与安装声测管:
钢筋笼按设计制作、运输、吊装,采用吊车安装应防止扭转变形,根据规定加焊内固定筋,钢筋笼放入前,应绑好砂浆垫块,吊放钢筋笼时,要对准孔位,直吊扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。
（1）有吊车施工平台的情况:
如果吊车一次性能起吊的钢筋笼,能够直接在地面加工成型,然后吊车一次性吊装就位,如吊车不能一次吊装的,需要分节接长的,在钢筋加工场地加工好分段钢筋笼,运到桩基施工平台上,采用吊车下钢筋笼,用吊锤吊好垂直度,调整好钢筋笼位置,在距井口1米位置加工加强箍筋,用槽钢做横梁横在井口护壁上,吊车吊第二节钢筋笼,与第一节机械连接,逐步下钢筋笼。
（2）无吊车施工平台的情况:
由于受地形因素的约束,吊车无法操作情况时,采用钢管架加槽钢横梁施工法,架子高h=6.0m管架。
（3）安装声测管:
要在安装钢筋笼时同步进行,按要求将声测管定位于钢筋笼内侧,桩經大于1.5米的均匀分布4根声测管,桩經不大于1.5米的安装3条声测管,底部进行封底,顶部露出砼面0.3米以上,安装时要确保声测管底部到底部。
5.3．浇筑桩身砼:
（1）清除孔底积水,用溜槽或向孔底浇筑砼,当高度超过3米时,应用串筒,串筒末端离孔底高度不大于2米,桩孔深度超过12米时,宜采用砼导管浇筑,浇筑砼时应连续进行,分层浇捣密实,砼浇筑12H后进行浸水养护。
（2）砼浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
（3）浇筑混凝土时注意预埋的检测管,避免振捣棒触碰到检测管。
（4）混凝土浇筑30cm～50cm振捣一次。
要振捣密实。
（5）从孔底及附近孔壁渗水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时,可采用在空气中灌注混泥土桩的方法,其技术要求除符合《公路桥涵施工技术规范》有关规定外,还应注意以下事项:
①混泥土坍落度,当孔内无钢筋骨架时,宜小于6.5cm;
当孔内设置钢筋骨架时,宜为7cm～9cm。
如用导管灌注混泥土,可在导管中自由坠落,导管应对准中心。
开始灌注时,孔底积水深不宜超过5cm,灌注的速度应尽可能加快,使混泥土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力,以防水渗入孔内。
②孔空内的混泥土应尽可能一次连系浇筑完毕;
若施工接缝不可避免时,应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理,并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定,无资料时可按桩截面积的1％配筋。
施工缝若设有钢筋骨架,则骨架钢筋截面积可在1％配筋面积内扣除;
若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％配筋面积内扣除;
若骨架钢筋总面积超过桩截面的1％,则可不设锚固钢筋。
混泥土灌注至桩顶以后,应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（6）当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6㎜/min）,应视为有水桩,按前述钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混泥土。
灌注混泥土之前,空内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度;
若孔壁土质易坍塌,应使空内水位高于地下水位1m～1.5m.
（7）空气中灌注的桩如为摩擦桩时,且土质较好,短期内无支护不致引起孔壁坍塌时,可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。
需在水中灌注摩擦桩时,应向空中灌水,至少与地下水位相平。
随着灌注的混泥土的升高,孔内水位上升时,逐层拆除支护,利用水头维护孔壁。
在水中灌注的柱桩,应尽可能不拆除孔壁支护。
（8）在空气中灌注混泥土柱桩,且地质条件许可拆除支护,而且是钢护筒或钢筋混泥土护筒需要拆除时,则在灌注混泥土和逐步拆除护筒过程中,应始终维持混泥土顶面比护筒底端最小高出1.5m～2.0m,以免拔护筒时,护筒底脚土粒掉入混泥土桩内,及孔外地下水从护筒地下隙中渗入空内。
6．施工进度计划
所有桥梁人工挖孔桩计划6月底全面完工。
7．施工部署
7.1．各组织机构岗位职责
为确保本合同段工程项目施工有序运行,全面履行合同约定的工作任务,实现总体目标,必须发挥工作人员的积极性,各司职责,制定各部门、各主要人员岗位职责,如下所述:
7.1.1．项目经理岗位职责
（1）贯彻执行国家方针、政策、法令和法规,贯彻执行公司各项规章制度和公司颁布的《质量体系程序标准》（ISO9001:
）、《环境管理体系标准》（ISO14001）、《职业健康安全管理体系标准》（OHSAS18001）等三标一体化文件,完善项目经理部的质量、环境、职业健康安全管理体系。
（2）作为法人在项目上的法定代理人,对项目的进度、质量、效益、安全,以及精神文明建设负有主要责任。
正确处理与业主监理及地方政府的关系,并依据项目合同、协议、技术规范、业主或监理的指令优质快速高效地完成项目施工任务。
（3）统领全局,周密计划、合理安排、组织协调好各部门的关系,调动一切积极因素,全面完成项目管理责任制各项指标。
7.1．2项目党支部书记岗位职责
（1）贯彻执行党的各项方针、政策,履行与处党委签订的
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