初期支护技术交底Word文档格式.docx
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辅助
施工
锚杆
钢筋网
喷射砼
钢拱架
洞口
加强
V
D25中空注浆锚杆L=3.5m
60（纵）x100（环）
￠8
20x20cm（双层）
C20
厚度26cm
（含仰拱）
工20b
间距60cm
含仰拱
C25钢筋砼
拱墙、仰拱60cm
12cm
超前
管棚
Vq型
厚度24cm
工18
拱墙、仰拱50cm
导管
V型
D25中空注浆锚杆L=3.0m
80（纵）x100（环）
20x20cm
厚度22cm
工16
间距80cm
拱墙、仰拱45cm
Ⅳa型
Ⅳ
￠22砂浆锚杆L=3.0m
100（纵）x100（环）
厚度20cm
12格栅
间距100cm
C25砼
拱墙、仰拱40cm
8cm
超前锚杆
Ⅳb型
厚度15cm
拱墙40cm
Ⅲ型
Ⅲ
￠22砂浆锚杆L=2.5m
120（纵）x120（环）
厚度10cm
拱墙35cm
5cm
第三章总体操作细则
第一节开挖超前支护
1超前小导管施工
围岩等级为Ⅴq型，围岩破碎、自稳能力差，根据施工图纸要求，设计采用拱部Ф42超前小导管。
超前小导管施工应符合下列规定：
1.1超前小导管沿隧道拱部均应布置，环向间距35cm、每环47根。
1.2用YT-28风钻开孔,钻机以10°
-15°
外插角钻孔完成
1.3小导管长度设计为3.5m，小导管纵向搭接长度不小于1m。
1.4小导管应同钢架配合使用。
超前小导管的制作应符合下列规定：
1.5小导管采用直径42mm的无缝钢管制作。
1.6在小导管的前端做成约10cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6.5mm钢筋箍。
距后端100cm内不开孔，剩余部分按15cm梅花形布设直径6mm的溢浆孔。
小导管的钻孔、安设应符合下列规定：
1.7小导管的安设应采用引孔顶入法。
1.8钻孔方向应顺直。
1.9钻孔直径应与注浆管径配套，一般不大于50mm。
1.10采用吹管法清孔。
1.11小导管外露长度一般为30cm，以便连接孔口阀门和管路。
2注浆工艺
小导管注浆应符合下列规定：
2.1小导管安装完成后，应进行压水试验，压力一般不大于1.0MPa，并根据设计和试验结果确定注浆参数。
2.2注浆材料可按下表参照选定
注浆材料的选择
地质条件
细砂
中粗砂
砂砾夹卵石层
砂黏土
空隙率（﹪）
30-50
40-50
30-60
有效注浆率
0.3-0.5
0.5-0.7
注浆材料
改性水玻璃
CS浆液
水泥浆
水玻璃
本标段根据设计图纸，采用水泥-水玻璃双桨液
2.3注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。
2.4配置好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。
2.5注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。
2.6水泥浆搅拌应在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般应控制在1.5:
1～1:
1。
2.7搅拌水泥浆的投料顺序为：
在放水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续1min，最后将水泥投入并搅拌3min。
2.8缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的2%～3%。
2.9制备水泥浆时，严防水泥包装纸及其它杂物混入，注浆时应设置滤网过滤浆液，未经滤网的浆液不得进入泵内。
3注浆施工时应注意以下几点：
3.1注浆口最高压力须严格控制在0.5~1.0MPa以内，以防压裂工作面。
3.2进浆速度不宜过快，一般控制在每根导管浆液总进量应控制在30L/min以内。
3.3导管注浆采用定量注浆，即每根导管内注入140L浆液后即结束注浆。
如压力逐渐上升，流量逐渐减少，虽然未注入140L浆液，但孔口压力已达到0.5MPa时也应结束注浆。
3.4注浆时，水泥浆与水玻璃浆的体积比（即C:
S）应按所需凝胶时间选定，一般应控制在1:
0.6～1:
3.5注浆结束后应及时清洗泵，阀门和管路，保证机具完好，管路畅通。
第二节锚杆施工
本隧道洞口加强、vq型、v型级围岩地段采用D25中空注浆锚杆网喷砼支护，锚杆单根长洞口加强、vq型3.5m，v型3.0m。
Ⅳa、Ⅳb、Ⅲ级围岩地段采用Ф22普通砂浆锚杆网喷砼支护，锚杆单根长Ⅳa、Ⅳb围岩3.0m，Ⅲ围岩2.5m。
1锚杆施工前准备工作
1.1检查锚杆材料、类型、规格、质量以及性能是否与设计相符,是否满足施工要求；
1.2根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；
1.3锚杆杆体应调平直,除锈和除油;
1.4砂浆锚杆应优先使用普通硅酸盐水泥;
1.5砂浆锚杆宜采用清洁,坚硬的中细砂,粒径不宜大于3mm,使用前应过筛;
2锚杆孔施工技术要求
①砂浆锚杆施工
锚杆材料选用22MnSiФ22mm螺纹钢筋。
初喷混凝土完成后,按设计要求及时安设锚杆。
采用YT-28型风钻。
孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，钻孔方向垂直于岩层层面。
眼孔用高压风吹净后，将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底。
将锚杆插入，其位置尽量居中，端部外露长度为5~15cm。
锚固卷采用早强型锚固材料，浸水前上端扎3~5个小孔（孔径1mm）。
浸水时间约为1~1.5min。
使锚固卷中的空气被挤排出，直到小孔不再冒泡即浸水结束。
锚杆的端头制成Y字型，锚杆头最大宽度与锚固剂直径大致相等。
将锚杆插入锚固卷底部后，用TJ-9型风动搅拌机（或电钻改装）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进。
锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷，是水泥浆获得良好的和易性。
水泥浆如沿孔壁溢流，孔口用纸堵塞。
最后安装垫板。
为了保证锚杆安装质量，用拉力计对锚杆进行抗拔检验。
安装拉力计时，其作用线与锚杆同心，并固定牢靠。
加载匀速、缓慢，拉拔至设计吨位即停止，不做破坏试验。
砂浆锚杆施工工艺详见附图。
②Φ22mm组合中空锚杆施工
Φ22mm组合中空锚杆在由业主指定的生产厂家直接购买成品。
组合中空锚杆施工应符合下列规定：
2.1组合中空锚杆使用于拱部或锚杆上仰的部位。
2.2组合中空锚杆应采用钻孔壁与锚杆体间的空隙进浆。
2.3组合中空锚杆用于锚杆向下倾斜的部位时，锚杆俯角不应大于30°
。
2.4组合中空锚杆注浆时，砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚杆孔壁与钢筋杆体间的空隙，锚杆内的砂浆由下向上充盈,锚杆内的空气从排气管排除直至回浆，注浆完后应立即安装堵头，见附图。
3锚杆注浆施工工艺
3.1孔钻好后，用高压水将孔眼冲洗干净,并用塞子塞紧孔口,以防止石渣或泥土掉入钻孔内;
3.2先注浆后插杆体时，注浆管应先插到钻孔底，开始注浆后，徐徐均匀地将注浆管往外抽出，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞；
3.3注浆开始或中途停止超过30min时,应用水润滑注浆罐及其管路.注浆孔口的压力不得大于0.4Mpa；
3.4注浆时应堵塞孔口,注浆管应插至距孔底5-10cm处,随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即迅速将杆体插入,若孔口无水泥砂浆溢出,应将杆体拔出重新注浆;
3.5锚杆杆体宜对中插入,插入后应在孔口将杆体固定.锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于设计规定;
3.6注浆体积应略多于需要体积,将注浆管全部抽出后迅速插入杆体,并可锤击或通过套筒用风钻冲击,使杆体强行插入钻孔;
3.7杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%,实际粘结长度亦不应短于设计长度的95%,注浆是否饱满,可根据孔口是否有砂浆挤出来判断;
3.8杆体到位后,要用木楔或小石子在孔口卡住,防止杆体滑出,砂浆未达到设计强度的70%时,不得随意碰撞,一般规定三天内不得悬挂重物,锚杆安设后,不得随意敲击;
第三节钢架施工
本隧道洞口加强全环设置I20b型钢钢架，间距60cm，vq型衬砌采用全环I18型钢钢架，间距60cm，v型衬砌采用I16型钢钢架，间距80cm，Ⅳa型采用12格栅钢架，间距100cm。
1钢架加工应符合下列规定：
1.1型钢钢架宜采用冷弯成型；
格栅钢架应采用胎膜焊接，并以1：
1大样控制尺寸。
1.2钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
1.3每榀钢架加工完成后应在洞外平整水泥地面上试拼，，周边拼装允许误差为±
3cm，平面翘曲允许偏差为2cm。
2钢架安装应符合下列要求：
2.1钢架应在开挖或初喷混凝土后及时架设。
2.2安装前应清除底脚下的虚渣及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。
2.3钢架拼装可在作业面进行，各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。
2.4沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。
2.5钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应按设计纵向连接。
2.6采用分部开挖法施工时，钢架拱脚应打设锁脚锚管，锁脚锚管采用φ42小导管，长度3m，上下台阶各4根。
下半部开挖后钢架应及时落底。
2.7钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；
各种形式的钢架应全部被喷混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。
钢架安装允许偏差应符合下列要求：
A钢架间距允许偏差为±
100mm；
B钢架横向允许偏差为±
50mm；
C高程偏差允许偏差为±
D垂直度偏差允许偏差为±
2°
；
E钢架保护层厚度允许偏差为-5mm。
第四节钢筋网施工
本隧道洞口加强、vq设置双层φ8钢筋网，网格间距20x20cm，v型、Ⅳa、Ⅳb设置φ8钢筋网，网格间距20x20cm。
1钢筋网的材料应符合下列规定：
1.1钢筋网材料采用HPB235钢，钢筋直径宜为8mm。
1.2网格尺寸应符合设计要求，搭接长度应为1-2个网格，搭接方法为焊接。
1.3钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得由裂纹、油污、颗粒或片状铁蚀。
2钢筋网铺设应满足下列要求：
2.1钢筋网应在初喷砼后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固。
2.2砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后在喷砼。
2.3钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或其他固体装置连接牢固。
2.4喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。
2.5钢筋网的混凝土保护层不小于2CM；
第五节喷射砼施工技术
为减少混凝土的回弹量、提高喷混凝土的均质性及耐久性，保证混凝土物理力学性能、改善工作环境，本隧道宜采用湿喷工艺。
Ⅲ级围岩段拱墙喷混凝土，设计厚度为10cm，Ⅳ级围岩段喷混凝土，拱墙设计厚度为15-20cm，Ⅴ级围岩段喷混凝土，拱墙设计厚度为22cm，Ⅴq级围岩段全环喷混凝土，拱墙、仰拱设计厚度为24cm.洞口加强段全环喷混凝土，拱墙、仰拱设计厚度为26cm
1配合比
喷砼的配合比，根据砼强度和喷射工艺的要求，按经验选择后，通过试验确定。
2喷射前准备工作
2.1检查受喷面尺寸，保证开挖断面尺寸符合设计要求。
2.2拆除障碍物。
2.3全面清理待喷射的基面,并用压力水或高压风清除所有松动岩石及浮渣，并使岩面保持一定湿度；
清除所有破损岩面的暴露岩石。
2.4在已有混凝土面上进行喷射时,清除剥离部分,以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度.
2.5在已喷射的混凝土表面上,如有混凝土开裂、漏水、钢筋、锚杆外露和混凝土侵占隧道净空现象，应尽快采取补救措施；
2.6机具设备，应经检查和试运转。
2.7喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应予及时处理，采取堵、截、排等手段，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证砼与岩面的粘结。
2.8在喷射砼地段，地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹物的设备。
3喷射作业
3.1喷射作业应在划定的区段内进行，区段长度不宜超过6m。
喷射时，应由下而上顺序进行，喷射路径呈S形上升。
3.2初喷厚度拱部不宜小于5cm，墙部不宜小于8cm。
3.3两遍喷射时间不宜过短，复喷应在初喷砼终凝后进行，如在终凝后1h以上再继续喷射，则受喷面应用风、水清洗。
3.4喷射机操作
1）每班作业前，应对喷射机进行检查和试运转。
2）开始时应先给风，再给电，当机械运转正常后送料；
作业结束时应先停电，最后关风。
3）作业完毕或因故间断时，喷射机和输料管内的积料，必须及时清除干净。
4）喷射作业的操作方法：
各项准备工作完成后，可以向搅拌机料斗和速凝剂料斗中加满料。
首先打开进风管总阀门，上风路阀开启1/3圈，再调整下风路到大约0.5--1kg/cm空载风压。
这时开动搅拌机，并打开供水阀门，向料斗内喷水。
只要连续上料处于基本充满状态。
不使螺旋叶片暴露出来，搅拌就会自动均匀地搅拌和准确供料。
当喷射机料斗内有料时，即可开动喷射机开始作业。
此时的工作压力大约为0.5--0.4MPa（取决于拌和料的水灰比大小和输料管长短）。
旋流器压风（下风路）调整确定之后，再次开启上风路阀门，直到喷射机余气口处没有较多物料泄出为止。
上、下风路阀门调整合适后一般无需再动。
当班中需要停风时，只需关闭进风管路总阀门即可。
作业中，若发现混合料堆积在搅拌机料斗筛网上边时，应及时打开振动器阀门，加速振动筛下料，在把杂物拣出，需要停搅拌机时一定要把供水阀门同时关闭。
操作人员要坚持工作岗位，注意机器运转情况和联络信号，监视喂料情况余气口喷余料多少及压力升降，保证机器正常运行。
短时中断喷射作业时，可以随时停机、停风，无需清理。
拌合料和速凝剂可以滞留在料斗中，但一定要关闭供水阀门。
长时间停顿或每班工作结束时，首先要停止加料，待搅拌机料槽出空后加入一定数量不含水泥的纯砂石，并加大向料斗的喷水量，让机组继续运转，直到转至料腔中的物料出完为止，然后再停机。
停机后，应把输料管中的残料吹出去，当没有物料从喷头喷出时，再关闭喷头水阀。
最后关闭总进风管路阀门。
3.5喷头的操作：
1）喷头应保持良好的工作性能。
2）开始喷射时应先给水，再给料；
结束时应先停料，后关水。
3）喷头与受喷面宜垂直。
其间距离应与风压协调，以0.6-1.2m为宜。
4）操作时喷头应不停且缓慢地作横向环形移动，循序渐进。
5）严格控制水灰比，混凝土喷附层应呈湿润光泽、粘塑性好、无干斑或滑移流淌现象。
6）如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，应及时清除。
7）突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面。
严禁用高压风、水冲击尚未终凝的混凝土。
8）回弹料应充分利用，一般在喷射后2h内用完。
回弹料可用作为骨料，重新拌合喷射混凝土；
亦可作其他附属工程的混凝土用料，但应通过试验确定。
第六节初期支护作业安全注意事项
1、施工人员进入工作面后应对作业环境进行检查，对工作面的危石和虚渣进行清理，确认安全可靠后方可进行施工作业。
2、隧道各部开挖后，除围岩完整坚硬，以及设计文件中规定的不需支护外，都必须根据围岩情况、施工方法采取有效的支护。
3、施工期间，施工现场负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查，在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修和加固，当变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，再行加固处理。
4、洞口地段和洞内隧道的的连接处，应加强支护及早进行永久衬砌。
5、洞内支护，宜随开挖随支护，支护至开挖面的距离一般不大于4米，如遇石质破碎、风化严重和土质隧道时，必须支护到工作面。
6、安装钢支架或钢格栅拱架时，应将其连接牢固并与锚杆焊接牢固，锚杆的长度必须按设计长度施工，并且垂直于岩面。
7、喷锚支护前，应先清除工作面的危石，搭设的作业平台应牢固可靠，喷射手必须按规定佩带防护用品，喷锚施工时工作面应通风良好、照明充足。
8、射机应保持内部清洁，设备各部位性能保持完好；
压力应保持在0.2mpa左右，同时保持跟喷射手密切联系，协调配合。
在喷嘴前5米环围内不得站人，工作停歇时，喷嘴不得向有人的方向放置，
9、洞内应采用湿喷，以降低粉尘和回弹。
10、输料软管如发生堵塞，可用木棍轻轻敲打外壁，如无效可在关闭机械后拆卸胶管，用压缩空气吹通后继续施工。
11、当发现已喷锚地段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设锚杆，其长度应不小于原锚杆长度的1.5倍，如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，应采用钢支架补强支护。
12、当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值洞内或地表出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。
13、拱顶各种支护在施做时，从事高处作业的特殊作业人员应采取相应措施，防止发生高空坠落事故，造成人员伤亡；
施工用具随身放好，防止落物伤人。
14、工作台架搭设不低于1m的防护栏杆，梯子安装牢固，不得有露头的钉子和突出的的尖角；
工作台、跳板、脚手架的承载重量不得超过设计要求，并现场挂牌标明。
15、禁止在施工的建筑物内存放危险品。
16、施做拱架电气焊作业时，施工人员必须正确佩戴好个人劳动保护用品，并严格按照电气焊安全操作规程进行操作，并做到持证上岗。
特别是电工作业时必须贯彻“装得正确，用得安全，修得及时，拆得彻底”的十六字方针，同时在夜间值班时不得少于两人同时上岗。
17、喷射砼施做时，各种电器、机具设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位必须设置防护罩，不得有裸露现象，以免伤人发生事故。
18、拱架焊接时，各类电焊机的机壳应有良好的接地保护；
电焊钳设有可靠的绝缘保护，不得使用无绝缘的简易焊钳和绝缘把损坏的焊钳。
19、每台电气设备必须有良好的开关和熔断保险，各种电器设备必须采取接零以及接地保护装置，严禁一台多用、套用。
凡是移动式设备、机具均应在配电箱内装设漏电保护装置，且严格按一机、一闸、一箱、一漏保护装置设置。
20、拉料的施工车辆不得违章搭人，严禁违章操作，严格按车辆安全操作规程驾驶，施工区域行车不得超越5km/h限速规定。
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