模具制作过程控制程序Word格式文档下载.docx
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BOM物料
常备物料
模胚评审
模图BOM评审
常备物料存量
低於订购点
仓务组长申购
<
物料请购单>
模图BOM,核对货仓存量
模胚订购清单>
、模胚图
大肉钢材订购单>
物料PMC申购
5.2生产计划
步骤
行动
负责
模图A版
接到模图A版，组织制造工程师、制作技工讨论以明确各自任务和完成时间，开始编制<
工作编排表>
（草稿）。
制作组长
初步的工作编排
由对模图A版中除标准件外的所有工件（包括铜公）编排加工工艺，估计工时，要求完成时间，制作<
。
现有<
未完成部分；
<
（草稿）
修/执/改模计划；
工时统计系统。
制作编排员
产前
准备
及
生产
编排
根据产品图、模图A版、<
（初稿）完成以下工作：
详细讲解模具制作要求、模具结构、产品要求
强调制作过程可能引起的失效，落实预防措施
确认<
各工件之加工工艺和完成时间，签批<
正稿。
制作部经理
将<
输入电脑系统；
打印，交制作部经理签核后分发制作部、品质部等相关人员；
制订排机计划，输入电脑，进行排机统计；
制订<
日工作编排表>
。
加工编排员
统计分析，发现超负荷现象，提前向加工组长反馈，并由加工部组长向制作部经理汇报。
根据实际情况决定工件可否提前或延后，可否改变加工工艺以缓解负荷。
对于调整排期后，仍然无法加工的工件，申请外发加工，见《外发加工控制程序》（工模厂）
5.3工艺和进度控制
NO
01
依<
，安排各机台之加工任务，并对操作者明确加工要求及注意事项（特别是以往曾出现的失效），采取预防措施。
加工组长
02
加工前应提前准备好辅助用具（如夹具、刀具等），检查监测装置处于完好状态。
看清图纸和工艺流程，并按其要求加工。
操作者
03
加工过程中，需调整或更改加工工艺时，与制作组长协商，并将结果知会制作编排员。
04
加工完成后，填写<
经上级审核后交编排员。
—省模、制作组以人为单位记录工时；
—除此之外的组别则以机台为单位记录工时。
05
将所有<
中的工时输入电脑：
—对各员工或机台加工工时进行统计，定期生成报表交指定人员。
编排员
根据完成情况调整排机计划，未按期完成的工件，向加工组长汇报。
06
促使各加工负责人检讨违规原因,采取相应对策,并知会制作部经理。
07
跟进模具各工件的加工进度，将跟进结果记录於<
上。
08
在调整生产计划仍无法确保货期时，应提前申请。
—填写<
延期申请/通知>
，由制作部经理确认后交项目工程师；
制造工程师
—与客户沟通并即时回复制作部经理。
项目工程师
5.4制程发现来料问题
加工/制作人员
不属实
情报
标识、跟进
④
投诉
属实
③
②
①
I
Q
C
供应商
M
R
B
品质部主管
流程：
流程说明：
流程
行动和要求
发现来料问题，影响正常生产时，及时知会品质主管或品质工程师。
加工/制作
接到生产制作部门反馈来的信息，及时确认问题是否属实：
主管/工程师
属实
不属实
—则应知会IQC组长，及时发出<
不合格品信息反馈表>
并将信息知会采购部；
—安排IQC作好不合格标识；
—投诉，则交MRB组长组织处理；
—情报，则分发供应商、采购、PMC等相关方。
—与发出者沟通，共识问题；
若为投诉，明确处理要求及完成时间，包括对供应商之处罚，然后通知供应商。
跟进供应商对投诉来料之处理，验证回复措施之有效性。
IQC
5.5品质检验与控制
检验方式：
—操作者自检；
—制作组的监督检查；
—IPQC对规定工序进行检验。
检验标准：
—受控图纸（模图、散件图、加工图）；
—检验指导书。
自检
合格
不合格
—于图纸对应流程处签名，然后将工件、图纸一起流入下工序。
—返工；
—重检合格方可放行。
制作组监督检查
—每个工件所有工序完成后，制作组收到工件后应作监督检查，发现有问题及时将其反馈给IPQC；
—IPQC发出<
交品质部主管确认后，按“”要求处理。
IPQC
检验
加工完成的工件，自检合格后以下情形必须送IPQC检验：
1、外发加工前；
2、工件加工完送制作前；
3、工件在加工过程中转移加工组别时。
IPQC组长与制作组长沟通，确定工件之重要尺寸，在参考图上做出标识。
IPQC组长根据实际情况，将工件检测工作分配给指定人员。
检测工件之重要尺寸，填写<
IPQC检验记录>
，尺寸检测结果记录在参考图上。
IPQC检验合格
於图纸反面盖“QCPASSED”，於对应流程处签字做实，检验记录与图纸经品质部主管IPQC组长审核后，与工件一起置於“合格区”；
注：
需多次检查的工件及多工件之图纸，检验记录和标识应予适当区分。
IPQC检验不合格
於图纸反面盖红色“QCREJ”，於对应流程处签字做实；
并在对应流程下记录<
不合格反馈表>
号码。
检验记录与图纸交品质部主管或IPQC组长审核后，於工件上标识“QCREJ”字样，置“不合格区”；
填写<
交品质部主管签批。
组织制作组长、制造工程师等相关人员评审以决定处理方式，并将处理结果填写在<
若有分歧，则由制造工程师决定最终处理方式。
但烧焊必须获得项目工程师的同意。
不合格品处理
处理方式
烧焊
按《烧焊工作指导书》进行
——
镶件
发出ECN，修改图纸并通知相关人员
原件再加工
按图纸重新加工；
原加工者
若涉及更改设计，发出ECN和修改图纸。
报废
在不合格工件上作报废标识
报废工件及时退回货仓，同时提出补料申请（即以旧换新）
决定处理方式后，IPQC应将<
随工件一起退回原加工者。
以上不合格工件烧焊、镶件和原件再加工处理后，IPQC须作重新检验，并记录於<
品质部主管决定是否发出CAR（纠正措施报告）。
5.6现场管理
5.6.1、标识、可追溯性：
所有模具和工件均以模号进行追溯。
物料从货仓领出时，标注零件编号（标准件除外）。
仓务组
在加工或打字唛前，以仓务组标注的零件编号为标识；
经粗加工后，必须补上加工前原有标识。
工件加工时，按散件图之零件编号及要求，在工件指定位置打上字唛后，再进行加工；
铜公应按照加工图之铜公编号及要求进行标识。
加工完成的工件应与其它未加工工件分区放置并标识清楚。
模胚或模具上拆下来的零件，按《字唛统一要求》标识，并将其统一摆放在箱/架内，然后再在箱/架上标注模号。
制作
技工
铜公、工件之编号方法详见《字唛统一要求》。
5.6.2、工场5S（常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律）
制定工场（环境、设备、工具、物品等）5S标准。
5S委员会
按5S标准做好区域自我点检活动，对发现的问题及时改善。
5S负责人
按《现场巡查制度》要求对区域5S点检活动进行监督检查，并促进
有关责任人改善。
部门负责人
5.6.3、物料管理
补料
申请：
填写<
补料单>
，注明补料原因
补料者
审批
部门经理
呆/囤/废料
每六个月列印呆/囤/废料清单交总经理、加工、制作部经理。
仓务组长
组织相关人员讨论处理方案，提交总经理审批，并检讨呆/囤/废料产生的原因，制订纠正和预防措施。
MRB组长
物料耗用
按模号统计耗用物料（包括额外损耗）成本。
成本科
物料代用
与制造工程师沟通后，申请代用，填写物料代用申请。
制造工程师审核，项目工程师同意后才可代用。
5.6.4、客户财产管理
客户财产应标明客户名称、货品名称、接收日期及相关警示语等内容
在工作现场，客户财产与本公司物品需分开放置
工作区负责人
在制作过程，若发现客户财产有异常（如损坏、故障等），应及时通知项目工程师，由其与客户协商处理并予以记录。
制作/加工组长
对于生产剩余的客户提供物料，应及时反馈项目工程师。
与客户协商处理方法，并将结果通知相关人员。
对客户提供的设备、设施，规定维护要求并予以实施。
机修组长
5.7沟通（不限於此）
内容
1
每季度应组织相关人员检讨物料耗用，呆料、囤料等状况。
2
每月应将数据分析结果与负责人员沟通。
3
每月将制程控制状况、目标达成状况、品质信息各种管理绩效公布。
4
每季度应与其内外部客户进行一次沟通，发现问题或不足，及时作
出改善。
各组负责人
6.0记录和表格
记录
编号
保存地点
期限
空白表格
开发计划表
FM-GC-01
QMS-OP01-M之6.0及附表
模胚订购清单
FM-GC-38
大肉钢材订购单
FM-GC-39
FM-GC-10
物料请购单
FG-CG-05
QMS-OP08之6.0及附表
烧焊申请/记录表
FM-GC-31
模具档案
走模后两年
见综合办公系统
日工作编排表
PMC文员
三个月
工作编排表
FM-SC-02
延期申请/通知
FM-SC-05
补料单
FM-SC-20
QMS-OP06-M之6.0及附表
IPQC检验记录
FM-PZ-06
走模后半年
不合格品信息反馈表
FM-PZ-22
7.0参考文件和资料
7.1QMS-WI**-MIPQC检验指导书
7.2QMS-WI68-M《烧焊工作指导书》
7.3QMS-WI05-M《字唛统一要求》
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