爆破作业的基本规定Word文件下载.docx

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指挥部应设置设计施工组、起爆组、物资供应组、安全保卫组、警戒组、安全监测组和后勤组等。

指挥部和各职能组的每个成员，都应分工明确，职责清楚，各尽其责。

1.2其他爆破应设指挥组或指挥人，指挥组应适应爆破类别、爆破工程等级、周围环境的复杂程度和爆破作业程序的要求，并严格按爆破设计与施工组织计划实施，确保工程安全。

2施工公告：

2.1经公安机关审批的爆破作业项目，爆破作业单位应于施工前3天发布公告，并在作业地点张贴，施工公告内容应包括：

工程名称、建设单位、设计施工单位、安全评估单位、安全监理单位、工程负责人及联系方式、爆破作业时限等。

2.2装药前1天～3天应发布爆破公告并在现场张贴，内容包括：

爆破地点、每次爆破时间、安全警戒范围、警戒标志、起爆信号等。

2.3邻近交通要道的爆破需进行临时交通管制时，应预先申请并至少提前3天由交管部门会同公安部门发布爆破施工交通管制通知。

2.4在邻近通航水域进行爆破施工时，应在3天前通知港航监督部门。

2.5爆破可能危及供水、排水、供电、供气、通讯等线路以及运输交通隧道时，爆破前都应向有关单位发出通知，并采取相应的应急措施。

2.6在同一地区同时进行露天、地下、水下爆破作业或几个爆破作业单位平行作业时，应由建设单位组织协商后共同发布施工公告和爆破公告。

3施工现场清理与准备

3.1爆破工程施工前，应根据爆破设计文件要求和场地条件，对施工场地进行规划，并开展施工现场清理与准备工作。

施工场地规划内容应包括：

爆破施工区段或爆破作业面划分及其程序编排；

爆破与清运交叉循环作业时，应制定相关的安全措施；

有碍爆破作业的障碍物或废旧建（构）筑物的拆除与处理方案；

现场施工机械配置方案及其安全防护措施；

进出场主通道及各作业面临时通道布置；

夜间施工照明与施工用风、水、电供给系统敷设方案，施工器材、机械维修场地布置；

施工用爆破器材现场临时保管、施工用药包现场制作与临时存放场所安排及其安全保卫措施；

施工现场安全警戒岗哨、避炮防护设施与工地警卫值班设施布置；

施工现场防洪与排水措施。

3.2爆破工程施工之前，应制定施工安全与施工现场管理的各项规章制度。

4通讯联络：

4.1爆破指挥部应与爆破施工现场、起爆站、主要警戒哨建立并保持通讯联络；

不成立指挥部的爆破工程，在爆破技术负责人、起爆站和警戒哨间应建立通讯联络，保持畅通。

4.2通讯联络制度、联络方法应由指挥长或爆破技术负责人决定。

5装药前的施工验收：

5.1装药前应对炮孔、硐室逐个进行测量验收，作好记录并保存。

5.2凡报公安机关审批的爆破工程施工验收应有爆破设计人员参加。

5.3对验收不合格的炮孔、硐室，应按设计要求进行施工纠正，或报告爆破技术负责人进行设计修改。

三，爆破器材现场检测、加工和起爆方法。

1一般规定

1.1各种爆破作业均应使用符合国家标准或行业标准的爆破器材。

1.2重要爆破工程使用的炸药、雷管、导爆管、导爆索、电线、起爆器、量测仪表均应作现场检测，检测合格后方可使用。

1.3进行爆破器材加工和爆破作业的人员，应穿戴防静电的衣物。

1.4在爆破工程中推广应用爆破新技术、新工艺、新器材、新仪表应经有关部门或经授权的行业协会批准。

1.5在潮湿或有水环境中应使用抗水爆破器材或对不抗水爆破器材应进行防水处理。

2爆破器材现场检测：

2.1在实施爆破作业前，爆破器材现场检测应包括：

对所使用的爆破器材进行外观检查；

对电雷管进行电阻值测定；

对使用的仪表、电线、电源进行必要的性能检验。

2.2爆破器材外观检查项目应包括：

雷管管体不应变形、破损、锈蚀；

导爆索表面要均匀且无折伤、压痕、变形、霉斑、油污；

导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污和穿孔，端头封口良好；

粉状硝铵类炸药不应吸湿结块，乳化和水胶炸药不应破乳或变质；

电线无锈痕，绝缘层无划伤、开绽。

2.3检测及试验项目应包括：

炸药的`殉爆距离；

延时雷管的延时时间；

起爆网路连接方式的传爆可靠性试验。

2.4起爆电源及仪表的检验包括：

起爆器的充电电压、外壳绝缘性能；

采用交流电起爆时，应测定交流电压，并检查开关、电源及输电线路是否符合要求；

各种连接线、区域线、主线的材质、规格、电阻值和绝缘性能；

爆破专用电桥、欧姆表和导通器的输出电流及绝缘性能。

3起爆器材加工：

3.1加工起爆药包和起爆药柱，应在指定的安全地点进行，加工数量不应超过当班爆破作业用量。

3.2在水孔中使用的起爆药包，孔内应避免电线、导爆管和导爆索接头的存在。

3.3当采用孔内延时爆破时，应在起爆药包引出孔（硐）外的电线和导爆管上标明雷管段别和延迟时间。

3.4导爆索分割应使用锋利刀具切割，不应使用剪刀剪切。

4起爆方法：

4.1电雷管应使用电力起爆器、动力电、照明电、发电机、蓄电池、干电池起爆。

4.2电子雷管应使用配套的专用起爆器起爆。

4.3导爆管雷管应使用专用起爆器、雷管或导爆索起爆。

4.4导爆索应使用雷管正向起爆。

4.5不应使用药包起爆导爆索和导爆管。

4.6工业炸药应使用雷管和导爆索起爆，没有雷管感度的工业炸药应使用起爆药包或起爆器具起爆。

4.7各种起爆方法均应远距离操作，起爆地点应不受空气冲击波、有害气体和个别飞散物危害。

4.8在有瓦斯和粉尘爆炸危险的环境中爆破，应使用煤矿许用起爆器材起爆。

4.9在杂散电流大于30mA的工作面或高压线射频电源危险范围内，不应采用普通电雷管起爆。

四，起爆网路：

1一般规定：

1.1多药包起爆应联结成电爆网路、导爆管网路、导爆索网路、混合网路或电子雷管网路起爆。

1.2起爆网路连接工作应在预警讯号发出前，由工作面向起爆站依次进行。

1.3雷雨天禁止任何起爆网路连接作业，正在实施的起爆网路连接作业应立即停止，人员迅速撤至安全地点。

1.4各种起爆网路均应使用合格的器材。

1.5起爆网路连接应严格按设计要求进行。

1.6在可能对起爆网路造成损害的部位，应采取保护措施。

1.7敷设起爆网路应由有经验的爆破员或爆破技术人员实施，并实行双人作业制。

2电力起爆网路：

2.1同一起爆网路，应使用同厂、同批、同型号的电雷管；

电雷管的电阻值差不得大于产品说明书的规定。

2.2电爆网路不应使用裸露导线，不得利用铁轨、钢管、钢丝作爆破线路，电爆网路应与大地绝缘，电爆网路与电源之间应设置中间开关。

2.3电爆网路的所有导线接头，均应按电工接线法连接，并确保其对外绝缘。

在潮湿有水的地区，应避免导线接头接触地面或浸泡在水中。

2.4起爆电源能量应能保证全部电雷管准爆；

流经每个普通电雷管的电流应满足：

一般爆破，交流电不小于2.5A，直流电不小于2A；

硐室爆破，交流电不小于4A，直流电不小于2.5A。

2.5电爆网路的导通和电阻值检查，应使用专用导通器和爆破电桥，专用爆破电桥的工作电流应小于30mA。

爆破电桥等电气仪表，应每月检查一次。

2.6用起爆器起爆电爆网路时，应按起爆器说明书的要求连接网路。

3导爆管起爆网路：

3.1导爆管网路应严格按设计要求进行连接，导爆管网路中不应有死结，炮孔内不应有接头，孔外相邻传爆雷管之间应留有足够的距离。

3.2用雷管起爆导爆管网路时，起爆导爆管的雷管与导爆管捆扎端端头的距离应不小于15cm，应有防止雷管聚能射流切断导爆管和延时雷管的气孔烧坏导爆管的措施，导爆管应均匀地分布在雷管周围并用胶布等捆扎牢固。

3.3使用导爆管连通器时，应夹紧或绑牢。

3.4采用地表延迟网路时，地表雷管与相邻导爆管之间应留有足够的安全距离，孔内应采用高段别雷管，确保地表未起爆雷管与已起爆药包之间的间距大于20m。

4导爆索起爆网路：

4.1起爆导爆索的雷管与导爆索捆扎端端头的距离应不小于15cm，雷管的聚能穴应朝向导爆索的传爆方向。

4.2导爆索起爆网路应采用搭接、水手结等方法连接；

搭接时两根导爆索搭接长度不应小于15cm，中间不得夹有异物或炸药，捆扎应牢固，支线与主线传爆方向的夹角应小于90°

。

4.3联结导爆索中间不应出现打结或打圈；

交叉敷设时，应在两根交叉导爆索之间设置厚度不小于10cm的木质垫块或土袋。

5电子雷管起爆网路：

5.1电子雷管起爆网路应遵守有关规定。

5.2起爆器使用前应进行全面检查；

5.3电子雷管装药前应采用专用仪器检测，并进行注册和编号；

5.4根据说明书要求连接子网路，雷管数量应小于子起爆器规定数量；

5.5子网路连接后应采用专用设备进行检测；

5.6根据说明书要求，将全部子网路连接，形成主网路，并通过专用设备检测主网路。

6混合起爆网路：

6.1大型起爆网路中可以同时使用电雷管、导爆管雷管、电子雷管和导爆索组成的混合起爆网路。

6.2混合网路中导爆索与雷管、导爆管和电线之间应留有足够的安全距离。

6.3用导爆索引爆导爆管时，应使用单股导爆索与导爆管垂直连接，或使用专用联结块连接。

7起爆网路试验：

7.1硐室爆破和其他A级、B级爆破工程，应进行起爆网路试验。

7.2电起爆网路应进行实爆试验或等效模拟试验；

起爆网路实爆试验应按设计网路连接起爆；

等效模拟试验，至少应选一条支路按设计方案连接雷管，其他各支路可用等效电阻代替。

7.3大型导爆索起爆网路或导爆管起爆网路试验，应按设计连接起爆或至少选一组（地下爆破选一个分区）典型的起爆网路进行实爆，对重要爆破工程，应考虑在现场条件下进行网路实爆。

8起爆网路检查：

8.1起爆网路检查，应由有经验的爆破员组成的检查组担任，检查组不得少于两人，大型或复杂起爆网路检查应由爆破工程技术人员组织实施。

8.2电力起爆网路，应进行下述检查后，方准与主线连接：

电源开关是否接触良好，开关及导线的电流通过能力是否能满足设计要求；

网路电阻是否稳定，与设计值是否相符；

网路是否有接头接地或锈蚀，是否有短路或开路；

采用起爆器起爆时，应检验其起爆能力。

8.3导爆索或导爆管起爆网路应检查：

有无漏接或中断、破损；

有无打结或打圈，支路拐角是否符合规定；

雷管捆扎是否符合要求；

线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符；

网路保护措施是否可靠。

五，装药：

1.1装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮孔、药室进行检查。

1.2从炸药运入现场开始，应划定装药警戒线，警戒线内禁止烟火，并不应携带火柴、打火机等火源和手持式或其他移动式通讯设备进入警戒区域。

1.3炸药运入警戒区后，应迅速分发到各装药孔口或装药硐口，不应在警戒区临时集中堆放大量炸药，不应将起爆器材、起爆药包和炸药混合堆放。

1.4搬运爆破器材应轻拿轻放，装药时不应冲撞起爆药包。

1.5在铵油、重铵油炸药与导爆索直接接触的情况下，应采取隔油措施或采用耐油型导爆索。

1.6在黄昏或夜间等能见度差的条件下，不宜进行露天及水下爆破的装药工作，如确需进行装药作业时，应有足够的照明设施保证作业安全。

1.7炎热天气不应将爆破器材在强烈日光下暴晒。

1.8爆破装药现场不应用明火照明。

1.9爆破装药用电灯照明时，在离爆破器材20m以外可装220V的照明器材，在作业现场或硐室内应使用电压不高于36V的照明器材。

1.10从带有电雷管的起爆药包或起爆体进入装药警戒区开始，装药警戒区内应停电，应采用安全蓄电池灯、安全灯或绝缘手电筒照明。

1.11各种爆破作业都应做好装药原始记录。

记录应包括装药基本情况、出现的问题及其处理措施。

2人工装药：

2.1人工搬运爆破器材时应遵守有关的规定，起爆体、起爆药包应由爆破员携带、运送。

2.2炮孔装药应使用木质或竹制炮棍。

2.3不应往孔内投掷起爆药包和敏感度高的炸药，起爆药包装入后应采取有效措施，防止后续药卷直接冲击起爆药包。

2.4装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。

装入雷管或起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。

2.5在装药过程中，不应拔出或硬拉起爆药包中的导爆管、导爆索和电雷管脚线。

3装药机械：

3.1现场混装粒状铵油炸药装药车应符合以下规定：

料箱和输料螺旋应采用耐腐蚀的金属材料，车体应有良好的接地；

输药软管应使用专用半导体材料软管，钢丝与厢体的连接应牢固；

装药车整个系统的接地电阻值不应大于1×

105Ω；

输药螺旋与管道之间应有一定的间隙，不应与壳体相摩擦；

发动机排气管应安装消焰装置，排气管与油箱、轮胎应保持适当的距离；

应配备灭火装置和有效的防静电接地装置；

制备炸药的原材料时，装药车制药系统应能自动停车。

3.2现场混装乳化炸药车应符合以下规定：

料箱和输料部分的材料应采用防腐材料；

输药软管应采用带钢丝棉织塑料或橡胶软管；

排气管应安装消焰装置，排气管与油箱、轮胎应保持适当的距离；

车上应设有灭火装置和有效的防静电接地装置；

清洗系统应能保证有效地清理管道中的余料和积污；

应具有出现原材料缺项、螺杆泵空转、螺杆泵超压等情况下自动停车等功能。

3.3现场混装重铵油炸药车除符合6.5.3.2的规定以外，还应保证输药螺旋与管道之间应有足够的间隙并不应与壳体相摩擦。

3.4小孔径炮孔爆破使用的装药器应符合下列规定：

装药器的罐体使用耐腐蚀的导电材料制作；

输药软管应采用专用半导体材料软管；

整个系统的接地电阻不大于1×

105Ω。

3.5采用装药车、装药器装药时应遵守下列规定：

输药风压不超过额定风压的上限值；

不许用不良导体垫在装药车下面；

拔管速度应均匀，并控制在0.5m/s以内；

返用的炸药应过筛，不得有石块和其他杂物混入。

4压气装药孔底起爆：

4.1压气装药孔底起爆应使用经安全性试验合格的起爆器材或采用孔底起爆具；

孔底起爆具应在现场装入导爆管、雷管和炸药，导爆管应放在装置的槽内，并用胶布固定在装置尾端。

炸药的感度和威力均不应小于2#粉状乳化炸药，装药密度应大于0.95g/cm³

4.2孔底起爆具应符合下列规定：

通过激波管试验．能承受6×

105Pa的空气冲击波入射超压；

在锤重2kg、落高1.5m的卡斯特落锤试验中不损坏；

对导爆管应有保护措施；

能起爆孔底起爆具以外的炸药；

每年至少检测一次。

4.3压气装药安全性技术指标应符合下列规定：

装药器符合有关的规定；

现场装药空气相对湿度不小于80%；

装药器的工作压力不大于6×

105Pa；

炮孔内静电电压不应超过1500V，在炸药和输药管类型改变后应重新测定静电电压。

5现场混装炸药车装药：

5.1使用现场混装炸药车装药应经安全验收合格，并向所在地省级公安机关备案。

5.2混装炸药车驾驶员、操作工，应经过严格培训和考核，熟练掌握混装炸药车各部分的操作程序和使用、维护方法，持证上岗。

5.3混装炸药车上料前应对计量控制系统进行检测标定，配料仓不应有其他杂物；

上料时不应超过规定的物料量；

上料后应检查输药软管是否畅通。

5.4混装炸药车应配备消防器具，接地良好，进入现场应悬挂“危险”警示标志。

5.5混装炸药车行驶速度不应超过40km/h，扬尘、起雾、暴风雨等能见度差时速度减半；

在平坦道路上行驶时，两车距离不应小于50m；

上山或下山时，两车距离不应小于200m。

5.6装药前，应先将起爆药柱、雷管和导爆索按设计要求加工并按设计要求装入炮孔内。

5.7混装炸药车行车时不应压坏、刮坏、碰坏爆破器材。

5.8装药前应对炸药密度进行检测，检测合格后方可进行装药。

5.9混装炸药车装药前，应对前排炮孔的岩性及抵抗线变化进行逐孔校核，设计参数变化较大的，应及时调整设计后再进行装药。

5.10采用输药软管方式输送混装炸药时，对干孔应将输药软管末端送至孔口填塞段以下0.5m～1m处；

对水孔应将输药软管末端下至孔底，并根据装药速度缓缓提升输药软管。

5.11装药过程中发现漏药的情况，应及时采取处理措施。

5.12装药时应进行护孔，防止孔口岩屑、岩渣混入炸药中。

5.13混装乳化炸药装药完毕10min后，经检查合格后才可进行填塞，应测量填塞段长度是否符合爆破设计要求。

5.14混装乳化炸药装药至最后一个炮孔时，应将软管中剩余炸药装入炮孔中，装药完毕将软管内残留炸药清理干净。

5.15现场混制装填炸药时，炮孔内导爆索、导爆管雷管、起爆具等起爆器材起爆器材的性能除应满足国家标准要求外，还应满足耐水、耐油、耐温、耐拉等现场作业要求；

严禁电雷管直接入孔。

5.16孔底起爆时，起爆药包应离开孔底一定距离。

6预装药：

6.1进行预装药作业，应制定安全作业细则并经爆破技术负责人审批。

6.2预装药爆区应设专人看管，并作醒目警示标志，无关人员和车辆不得进人预装药爆区。

6.3雷雨季节露天爆破不应进行预装药作业。

6.4高温、高硫区不应进行预装药作业。

6.5预装药所使用的雷管、导爆管、导爆索、起爆药柱等起爆器材应具有防水防腐性能。

6.6正在钻进的炮孔和预装药孔之间，应有10m以上的安全隔离区。

6.7预装药炮孔应在当班进行填塞，填塞后应注意观察炮孔内装药高度的变化。

由炮孔引出的起爆导线应短路，导爆管端口应可靠密封，预装药期间不应连接起爆网路。

六，填塞：

1硐室、深孔和浅孔爆破装药后都应进行填塞，不应使用无填塞爆破。

2不应使用石块和易燃材料填塞炮孔，水下炮孔可用碎石渣填塞。

3用水袋填塞时，孔口应用不小于0.15m的炮泥将炮孔填满堵严。

4水平孔和上向孔填塞时，不应紧靠起爆药包或起爆药柱楔入木楔。

5不应捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。

6分段装药间隔填塞的炮孔，其间隔填塞位置和长度应按设计要求执行。

7发现有填塞物卡孔应及时进行处理（可用非金属杆或高压风处理）。

8填塞作业应避免夹扁、挤压和拉扯导爆管、导爆索，并应保护雷管引出线。

9深孔机械填塞

9.1当填塞物潮湿、粘性较大或表面冻结时，应采取措施防止将大块装入孔内。

9.2填塞水孔时，应放慢填塞速度，让水排出孔外，避免产生悬料。

七，爆破警戒和信号：

1装药警戒范围由爆破技术负责人确定，装药时应在警戒区边界设置明显标志并派出岗哨。

2爆破警戒范围由设计确定。

在危险区边界，应设有明显标志，并派出岗哨。

3经公安机关审批的爆破作业项目，安全警戒工作由公安机关负责实施；

其他爆破作业项目的安全警戒工作由施工单位负责实施。

4执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作岗位。

5靠近水域的爆破安全警戒工作，除按上述要求封锁陆岸爆区警戒范围外，还应对水域进行警戒。

水域警戒应配有指挥船和巡逻船，其警戒范围由设计确定。

6信号：

6.1预警信号：

该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作。

6.2起爆信号：

起爆信号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件时发出。

起爆信号发出并经指挥长确认下令后方准起爆。

6.3解除信号：

安全等待时间过后，检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，报请指挥长同意，方可发出解除警戒信号。

在此之前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围。

6.4各类信号均应使爆破警戒区域及附近人员能清楚地听到或看到。

八，爆后检查：

1爆后检查等待时间：

1.1露天浅孔、深孔、特种爆破，爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业地点；

如不能确认有无盲炮，应经15min后才能进入爆区检查。

1.2露天爆破经检查确认爆破点安全后，经当班爆破班长同意，方准许作业人员进入爆区。

1.3地下矿山和大型地下开挖工程爆破后，经通风吹排烟、检查确认井下空气合格、等待时间超过15min后，方准许作业人员进人爆破作业地点。

1.4拆除爆破，应等待倒塌建（构）筑物和保留建筑物稳定之后，方准许人员进入现场检查。

1.5硐室爆破、水下深孔爆破及本标准未规定的其他爆破作业，爆后的等待时间，由设计确定。

2爆后检查

2.1爆破后应检查的内容有：

确认有无盲炮；

露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石、危墙、危房及未炸倒建（构）筑物；

地下爆破有无瓦斯及地下水突出、有无冒顶、危岩，支撑是否破坏，有害气体是否排除；

在爆破警戒区内公用设施及重点保护建（构）筑物安全情况。

3检查人员：

3.1A、B级及复杂环境的爆破工程，爆后检查工作应由现场技术负责人、起爆组长和有经验的爆破员，安全员组成检查小组实施。

3.2其他爆破工程的爆后检查工作由安全员、爆破员共同实施。

4检查发现问题的处置：

4.1检查人员发现盲炮或怀疑盲炮，应向爆破负责人报告后组织进一步检查和处理；

发现其他不安全因素应及时排查处理；

在上述情况下，不应发出解除警戒信号。

4.2发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。

4.3发现爆破作业对周边建（构）筑物、公用设施造成安全威胁时，应及时组织抢险、治理，排除安全隐患。

4.4对影响范围不大的险情，可以进行局部封锁处理，解除爆破警戒。

九，盲炮处理：

1.1处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不许进人警戒区。

1.2应派有经验的爆破员处理盲炮，硐室爆破的盲炮处理应由爆破工程技术人员提出方案并经单位主要负责人批准。

1.3电力起爆网路发生盲炮时，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路。

1.4导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆索和导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。

1.5严禁强行拉出或掏出炮孔中的起爆药包。

1.6盲炮处理后，应再次仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来统一销毁；

在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应