针对招标人特殊要求的技术措施表Word下载.docx
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400KVA、200KVA的各一台，我方在施工中将根据现场施工需要架设用电线路至生产、生活用电点。
电杆布置间距30～50m，线路按“三相五线制”架设。
每间隔一支电杆在电杆上挂设一只标准电箱（“3C"
认证）,再用标准移动电箱将电力送至各施工作业面.每支电杆上均安装1Kw以上照明灯。
考虑到前期用电紧张和突发事件，配置2台120Kw移动柴油发电机组，以备使用。
现场采用轻型移动式配电箱以设置在电杆上的固定配电箱接出，采用三相五线制输送至各工点，满足生产、施工需求。
二、主要施工技术方案
㈠、道路工程施工方案
1、一般路基施工
路基应均匀、密实和稳定，在不利的水、温等自然因素影响下，能保证其应有的设计强度。
土路基施工前,应做好地面排水工作，即在路基两侧挖好排水沟，以利排除雨水、地面积水。
路基范围内的管线工程及附属结构物的施工，应按“先地下，后地上”、“先深后浅”的原则统筹安排，管道等隐蔽工程，必须验收合格,并按要求进行回填。
一般路段填方路基采用素土回填，填土不得含有草根、树皮等杂物,粒径超过10cm者应打碎,700℃土的有机质烧失量不得大于8％.U型槽及箱涵外路基采用宕渣回填，分层碾压，每层碾压松铺厚度为30cm。
U型槽及箱涵内路基采用3%石灰稳定土填筑。
回填前应先清表30cm,将地表垃圾、耕种土等清除掉。
路基压实度按重型击实标准控制，挖方路段路床下0~30cm范围内路基压实度要求大于等于93％;
填方路段路床下0～80cm范围内路基压实度要求大于等于93％，路床下80~150cm范围内路基压实度要求大于等于90%，路床下150cm以下范围内路基压实度要求大于等于90％。
2、特殊路基施工
⑴、0+022.552至0+204.701、0+227.861至0+300、0+350至0+630段采用Φ500mm水泥搅拌桩处理，桩长10~15.6m，桩端进入持力层不小于0.5m，桩中心距为1。
2m，梅花型布置。
⑵、0+300至0+350、0+630至0+655段挖除杂填土层,宕渣换填处理。
⑶、水泥搅拌桩施工工艺流程
见下图
水泥搅拌桩施工工艺流程图
施工放样
水泥试验
整平地面
开挖排水沟
报工程师审批
工程师检测
桩位放样
备料
成桩试验
确定各种技术数据：
钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间水泥喷入量
钻机定位
钻杆下沉钻进
至桩底标高
工程师检验
上提喷浆强制搅拌
检测7天后的桩体成型情况及搅拌均匀程度
重复搅拌下沉至桩底
重复搅拌提升
检测28天后的无侧限抗压强度
关闭搅拌机移位
⑷、水泥搅拌桩地基加固处理施工要求：
1）、水泥采用强度等级为42.5级及以上的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,其性能必须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）。
水泥储存时间超过3个月时应重新取样试验，并按其检验结果使用，使用前报监理工程师批准.
2）、水宜采用饮用水，使用非饮用水时须经化验并符合下列规定:
其硫酸盐（以三氧化硫计）含量不超过2700mg/L，含盐量不超过5000mg/L,
PH值不小于4。
3）、桩顶垫层应采用级配良好的碎石或砂砾，最大粒径不超过30mm,不含植物残体、垃圾等杂质。
4）、施工前应进行水泥加固土的室内试验,根据加固土的性质及单桩承载力要求，确定水泥掺入比，建议初始水泥参入量为15％。
5）、每个作业点施工前必须先打不少于5根的工艺试验桩，以检验机具性能及施工工艺中的各项技术参数.其中包括最佳的灰浆稠度、工作压力、钻进和提升速度。
6）、按试桩确定的配比制备水泥浆,并存放在集料斗中.水泥浆的水灰比宜为0.45~0.55.
7）、搅拌头预搅下沉时电机的工作电流不得超过60A。
如果下沉速度太慢，阻力太大，可通过输浆管适当送水稀释土体以利钻进。
8）、施工中应采用流量泵控制喷浆速度，注浆泵出口压力应保持在0.4~0.6MPa。
9）、设备就位后必须平整，确保施工过程中不发生倾斜和移动，机架和钻杆的垂直度偏差不大于1.0%，施工中采用吊锤观测钻杆的垂直度,如发现偏差过大,必须及时调整。
10）、钻机桩位对中偏差不得大于20mm。
11）、制备好的水泥浆不得有离析现象，停置时间不得超过2小时,若停置时间过长,不得使用.
12）、严格按照试桩确定的参数控制喷浆量和搅拌提升速度。
为保证施工质量、提高工作效率、减小水泥浪费，应尽量连续施工。
输将阶段必须保证足够的输浆压力，连续供浆。
如因故短时间停浆，应将搅拌头下沉到停浆点0.5m以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌。
如停浆40分钟以上,必须对输浆管路全面清洗，防止水泥浆在管路中凝结影响施工。
13）、严格控制搅拌机的下沉和提升速度，提升和下沉速度不得超过1.0m/min,桩顶接近设计标高时，搅拌机自地面以下1m喷浆搅拌提升出地面时应采用慢速以保证桩头施工质量。
当灰浆到达出口后应原位喷射搅拌30秒钟。
14）、施工中如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时应及时通知监理及设计人员,以便及时采取补桩措施.
15）、应定期检查搅拌叶片的直径大小，如因磨损使叶片直径小于设计桩径时应更换叶片。
16）、必须由专门的检测单位进行质量检测，成桩龄期7d内用轻便触探器进行N10检测，检测频率为总桩数的10%。
17）、抽芯检验：
抽芯检验主要用于评价桩身质量，如抗压强度、含灰量、坚硬程度、搅拌均匀性等，抽芯检验桩的数量为总桩数的1％，且每个施工作业点不少于6根。
一般应按比例随机抽取，且分布基本均匀。
对怀疑有问题的桩及结构设计为关键部位的桩应重点抽取。
抽芯检验不合格的桩应在其附近加倍进行抽芯检验，以判断是否为个别现象，如仍出现不合格桩，则应查清范围,采取必要的补救措施。
28天无侧限抗压强度不小于1MPa。
18）、单桩荷载试验:
单桩竖向承载力不小于98KPa.复合地基荷载试验：
复合地基承载力不小于95KPa。
19）、上述抽芯检验、单桩及复合地基荷载试验必须在成桩龄期28d后进行。
3、路面结构施工
⑴、现场施工准备工作
①、清理基层
施工前除保证基层质量达到标准外，还应将其表面的粉尘、浮士等杂物清除掉，以达到干燥、无浮尘、无浮石、无杂质的要求。
局部不平或坑之处,应用沥青混合料整平.
②、洒布沥青透层油
透层沥青采用爆裂的洒布型乳化沥青,使用的沥青标号应与底层所使用的同种类、同标号的石油沥青经乳化或稀释制成.
透层宜紧接在基层施工结束后表面稍于后浇洒.如基层完工后时间较长，表面过分干燥,应对基层清扫，并在基层表面少量洒水湿润，等表面稍干后浇洒透层沥青。
浇洒前应对路缘石及人工构造物进行保护,以防污染.透层沥青洒布后应不致流淌,要渗透入基层一定深度，并不得在表面形成油膜。
在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青，应予清除;
有遗漏处则应用人工补洒。
在无机结合料稳定的半刚性基层上烧洒透层沥青后，宜立即撒布石屑或粗砂,用量为2～3m3/1000m2.在粒料基层上烧洒透沥青后，当不能及时铺筑沥青面层,并需开放施工车辆通行时也应撤铺适量石屑或粗砂，此时透层沥青用量宜增加10％。
撒石屑或粗砂后，应用6～8t钢筒式压路机稳压1遍。
当通行车辆应控制车速。
在铺筑沥青面层前,如发现局部地方透层沥青剥落应予修补;
对多余的浮动石屑或粗砂,应予扫除。
透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。
当用乳化沥青做透层时洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此等待时间宜不少于24h。
如遇大风降雨时，不得烧洒透层沥青，气温低于10℃时也不宜烧洒透层沥青。
③、涂粘层油：
在与新铺沥青混合料接触的路缘石，雨水进水口，检查井等的侧面涂刷粘层油。
⑵、沥青砼混合料运输
沥青混合料用自卸汽车运至工地,车箱底板及周壁应涂一薄层油层（柴油:
水为1：
3）混合液。
运输车辆上应覆盖帆布保湿，运至摊铺地点的混合料温度不宜低于130℃.砼运送工地后进行质量和温度检查,合格后方可作业使用，不合格混合料杜绝使用。
⑶、热拌沥青混合料摊铺
采用摊铺机摊铺、人工找平。
①、施工放样：
施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。
标高放样应考虑下承层标高差错、厚度与本层应铺厚度。
综合考虑后定出挂线桩顶的标高，在打挂桩线.
②、松铺系数:
机械摊铺松铺系数为1.15~1.25之间。
铺构成中应根据使用的混合料总量与铺筑面积校验压实成型后的均厚度，不符合要求时应按铺筑情况及时进行调整。
压实厚度的计算公式：
T＝100M／（D·
L·
W）
T——摊铺层压实成型后的平均厚度（cm）;
M—-摊铺的沥青混合料总质量（t）；
D—-压实成型后沥青混合料的密度（／m’）；
L——摊铺段长度（m）;
W—-摊铺厚度（m）。
③、机械摊铺
对摊铺机要求:
热拌沥青混合料应采用机械摊铺。
相邻两幅的摊铺应有5m～10cm左右宽度的摊铺重叠.摊铺机在第一次受料前在在料斗内涂少量柴油，以防粘料。
自动或半自动调节摊铺厚度及找平的装置；
容量足够的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺,并有足够功率推运运料车；
可加热的振动熨平板或振动夯等初步压实装置；
摊铺宽度可以调整的功能.
经摊铺机摊铺并初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡度的规定要求。
摊铺机涂防粘油在第一次受料前应在斗内涂小量柴油，以防粘料。
摊铺宽度：
非机动按整幅宽4。
5米摊铺，交叉口接施工现场情况适当调整摊铺宽度。
摊铺顺序:
先从放坡较低处开铺,各条摊铺带宽度应相等。
连续供料:
要求运料车能连续、及时供料，以保证不间断施工，减少接缝.
摊铺速度：
沥青砼混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺.摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿.摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度，宽度,按下式确定,并应符合2~6m／min的要求。
V＝1000C／（60D·
W·
T）
V——摊铺机摊铺速度（m／min）；
Q-—拌和机产量;
D—一压实成型后沥青混合料的密度（t／m3）;
W-—摊铺宽度（m）；
T——摊铺压实成型后的平均厚度（mm）；
C--效率系数。
根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6～0。
8。
④、人工找补和人工摊铺：
用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整，但当：
横断面不符合要求;
构造物接头部位缺料；
摊铺带边缘局部缺料；
表面明显不平整；
局部混合料明显离析;
摊铺机后有明显的拖痕等情况时，可用人工作局部的找补或更换混合料.当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停机、检修。
在路面狭窄部分、平曲线半径过小的弯道加宽部分，以及小规模工程可用人工摊铺。
雨天严禁施工:
掌握天气预报，做好雨天停工准备。
如施工时遇雨，及时通知停止送料，以防材料浪费。
⑷、沥青砼路面压实及成型
①、初压
初压在混合料摊铺后较高温度下进行，应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动压路机,慢速均匀碾压2遍。
碾压温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，并符合碾压温度的要求。
初压应使混合料得到初步确定，并不得产生推移、发裂。
初压后检查平整度、路拱，必要时适当修整.
②、复压
复压应紧接着初压进行，宜采用重型轮胎压路机,也可采用振动压路机或钢筒式压路机.碾压遍数应经试压确定，但不宜少于4～6遍，要达到要求的压实度，并无显着轮迹。
复压是达到规定密实度的主要阶段.
当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15t。
碾压厚层沥青混合料,总质量不宜小于22t.轮胎冲气压力不小于工12t,相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压后轮宽度。
当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12t，相邻碾压带应重叠后轮宽度.
当采用振动压路机时,振动频率直为35～50Hz，振幅宜为0。
3～0。
8mm,并根据混合料种类、温度和层厚选用。
层厚较厚时选用较大的频率和振幅。
相邻碾压带重叠宽度为10～20cm。
③、终压
终压应紧接在复压后进行。
终压可选用双轮钢筒式或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于2遍。
终压应消除碾压过程中产生的轮迹和确保路表面的良好平整度。
④、压实注意事宜
压路机的碾压段长度以摊铺机速度平衡为原则规定。
压碾过程中如有混合料粘碾压轮现象时，可向碾轮洒少量水或洗衣粉水，禁洒柴油。
轮胎压路机可不洒水,或在连续碾压一段时间轮胎发热后停机等待。
振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。
压路机不得在未碾压成型及未冷却的路段少年宫转向、调头或停车等。
对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构筑物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实,热烙铁烫平.
⑸、沥青砼路面的接缝
在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
在上面层应做成垂直的平头缝，即平接.铺筑接缝时，可在已压实的部分上面铺设一些热混合料使之预热软化,以加强新旧混合料的粘结。
但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。
平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥青，并在其压实后用热洛铁烫平，
再在缝口涂粘层沥青，以防渗水。
㈡、雨、污排水管道施工方案
1、排水管道施工流程
施工测量→沟槽开挖→管道基础→管道铺设→管座浇筑→检查井砌筑→闭水试验→沟槽复土。
2、沟槽开挖、边坡支护
⑴、开挖沟槽采用1.00m3液压挖掘机挖土,挖土至距地面2。
00m时，应先距地面0。
80m左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不小于20cm;
支撑采用Φ150×
10mm钢管支撑，或者直径大于Φ200mm的原木做支撑。
在挖土至离槽底砼基础0。
20m处加设一道临时支撑。
排管前拆除临时支撑。
钢板桩支撑的水平间距长度在2。
00m以下时不大于2.50m，钢筋混凝土承插管大于3.00m时，支撑的垂直间距不大于2。
00m。
钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随撑。
钢板桩支撑沟槽，采用挖机挖土时，采取后退式挖土方法，严禁挖机进入未设支撑的区域内。
⑵、为防止超挖或扰动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预留底层土，再用人工挖出、修整槽底、边挖边修,并立即进行碎石垫层、基础的施工.如发现超挖，及时进行处理,绝不用土回填。
人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内。
⑶、要随时注意槽内水的排放，在修整槽底同时做好明水的排除，在槽的两侧近窨井处设集水坑以便排水.集水坑在未安管期间，进行24小时昼夜值班。
⑷、沟槽的一侧堆放回填土所需的土方,堆土高度不超过1.5米，距沟槽不小于2米。
有机具（如吊车）停放时,每节管道长度（两窨井之间）范围内留不少于3。
5米宽度的出入口，以便出入。
施工机具设备停放的位置保证平衡，大、中型施工机具距离沟槽边根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地技术负责人计算确定安全距离，离沟槽边距离不小于0。
8米。
⑸、在开槽埋管施工过程中，采用液压挖掘机进行挖土方、压支撑、填土方等施工工序，采用拔桩机或大型起重机械排除支撑，达到随挖土、随支撑、随排管、随填土、随拔撑的开槽埋管施工要求，有利于快速、安全、文明施工。
3、管道基础
钢筋砼管采用135°
钢筋砼基础，基础的底层土保证无淤泥和碎土，如有超挖用粗砂填实，绝不用土回填，槽底做到无积水。
基础施工前复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔15米左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面.
管道基础的素砼垫层厚度为10cm，素砼垫层按规定的沟槽宽度用人工进行铺设。
平板振捣器振实后,在素砼垫层上浇筑砼基础，其具体尺寸、宽度均根据不同的管径，按通用图分别施工。
砼的级配应由试验人员按设计规定的砼强度进行配合比设计。
在素砼垫层上安装砼基础的侧向模板时，根据管道中心位置在高程样板上拉出中心线，用垂球和搭马（宽度与砼基础一致）控制侧向模板的位置。
搭马每隔2.5米安置一个以固定模板之间的间距，搭马在浇筑砼后进行拆除，随即清理保管。
砼基础侧向模板保证具有一定的强度和刚度，以便于装拆和周转使用，安装缝隙保证紧密、支撑牢固。
施工基础的砼材料的拌和、运输和浇筑等保证符合砼施工规范的所有要求。
素砼垫层面上有水时不浇筑砼。
砼用振动器振实，并用拍板拍平.
砼基础浇筑完成后,12小时内保证不浸水,并进行养护。
在砼强度达到2.5Mpa以上后，进行拆模。
4、管座护管
采用135°
钢筋砼管座，管座立模前将管壁、基础表面上沉积的污泥、杂清除干净,砼基础面层无积水.模板沿砼基础边线垂直支立，砼的材料、拌和、运输、浇筑和养护均符合有关规定.
管座表面保证拍平抹光，管座砼用插入式振捣器振捣密实，与管壁紧密结合，坚固稳定。
5、回填
沟槽覆土在管道隐蔽过程验收合格后进行,覆土时沟槽内保证积水排除干净，严禁带水作业，绝不回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm的石料等硬块也必须剔除，大的泥块要敲碎.
为了保证工程质量，严格按照《市政工程施工及验收技术规程》进行施工.当管道铺设好之后,立即进行回填好的土方至管顶以上50cm，夯实后再在上面进行上部的回填、碾压。
沟槽回填顺序按沟槽排水方向由高到低分层进行；
沟槽两侧同时回填夯实，以防管道位移;
回填土保证不将土直接砸在抹带接口上；
窨井等附属构造物回填土保证四周同时进行；
在与其它管道交叉的地方，回填土时,进行妥善处理。
胸腔以上覆土时，分层整平和夯实,每层厚度根据采用的夯实工具和密实度要求而定。
在使用压路机碾压时，管顶以上的覆土厚度不小于70cm.
6、现有管道保护
污水管W1～W17已实施完毕，本次实施范围为W18～W23，施工时（特别是地基加固和沟槽开挖时）注意对现状污水管、井及倒虹管的保护，接管时应注意其接口的密封，严防漏水。
现状检查井的井盖要求实施至和设计路面标高齐平,保护方案由产权单位同意后实施。
㈢、桥梁施工方案
1、钻孔灌注桩施工
钻孔灌注桩直径为Φ800mm,施工应注意以下问题：
⑴、钻孔灌注桩排桩应采用跳打法施工，相邻桩混凝土达到一定强度后,方可进行另一根桩施工。
⑵、桩位偏差：
轴线和垂直轴线方向偏差均不超过50mm.
⑶、桩径允许偏差±
50mm，垂直度允许偏差为1.0％，充盈系数＞1.10，钢筋笼安装深度允许偏差为±
100mm.
⑷、成孔施工应一次不间断地完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不大于24小时.
⑸、桩顶超灌高度为1。
0m，
桩基进入16‐3层中等风化凝灰岩层不小于2d，要求清孔成渣厚度不得大于50mm.
⑹、桩基采用预埋超声波检测管来检测桩身完整性，判定桩身缺陷的程度并确定位置。
2、基坑围护体系
桥台基坑采用排桩（钻孔灌注桩）＋一道角撑及对撑,外围采用普通水泥搅拌桩止水的围护形成；
驳坎基坑采用水泥搅拌桩重力式挡墙结合自然放坡.
水泥搅拌桩为Φ600mm，采用32.5Mpa复合硅酸盐水泥，水泥掺入量为土体质量的15％，掺入0。
2％木质磺酸钙。
浆液水灰比0。
45，注浆泵出口压力保持0.4～0。
6Mpa,提升速度＜0。
6m/min,二次喷浆四次搅拌，桩搭接时间＜24h。
水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度qu≥0.8Mpa,渗透系数不超过10—7cm/s。
施工注意事项
（1）、基坑开挖前先做好地面排水，在基坑顶缘端四周向外设排水沟.
（2）、坑缘边应留有护道，弃土按要求堆放或外运，材料堆放距坑缘不小于0.5m.
（3）、在基坑施工过程中如有发现地质情况与勘测报告严重不符时及时与甲方、监理、设计联系,以便采取相应措施。
3、下部结构施工
桥台施工完成后待混凝土达到设计强度的80%后方可进行台后填土,且在空心板架设以前台后填土不得高于台后总填土的一半。
桥台泄水孔采用Φ100mmPVC管。
泄水孔入口一侧包以300g/m2土工布，并设粘土和级配碎石滤层。
在桥台沉降缝及桥台和河道驳坎相接处贴一500mm宽土工布.
4、空心板预制施工
⑴、混凝土
浇筑空心板混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。
施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确，控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm。
浇筑混凝土时应充分震捣密实，严格控制其质量。
为了防止预制板上拱过大,及预制板与桥面现浇层由于龄期差别过大而产生过大收缩差，存梁期不超过90d。
空心板预制时，按1m一道在铰缝的侧模嵌上500mm长的φ6钢筋，形成6mm
⑵、预应力工艺
预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板箍筋电焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与普通钢筋发生冲突，应保证管道位置不变而适当挪动普通钢筋位置。
浇筑前应检查波纹管是否密封,防止浇筑混凝土时阻塞管道。
预制空心板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计强度等级的90%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
施工单位在条件具备时应适当增加龄期,提高混凝土弹性模量,减少反拱度.预应力钢束采用两端同时张拉,张拉控制应力为0。
75fpk=1395MPa。
施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量值与理论伸长量的误差应控制在6%以内。
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