喷塑发黑电镀磷化阳极氧化检验标准19页Word格式.docx
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对于涂膜厚度大于50μm,小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm,喷漆要求厚度20--26μm),切口以2mm的间隔隔开。
在将格子区切屑用软刷或软纸清除后,撕下一段粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm)以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º
的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下,然后用放大镜或肉眼观察。
如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的5%以上,再重复上述方法检验。
如果两次结果不同,换不同的检验人员,将在同样的条件下获得的涂膜,按同样的方式进行该检验。
若仍出现上述结果或更差的情况,则有权怀疑该批涂层质量不合格,可以做出拒收决定。
损伤的区域小于格子的区域5%为合格(参考下图)。
涂层的密封性(盐雾试验检验)
5.7盐雾试验检验(如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验)
5.7.1装置:
A)恒温箱试验温度在40±
1℃;
B)烧杯:
化学分析用的玻璃器具,容量为500ml。
5.7.2溶液配制:
A)试剂:
氯化钠试剂;
B)水:
蒸馏水;
C)溶液浓度:
0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)
5.7.3试样:
按照《GB/T2828。
1-2003/ISO259-1:
1999计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验,确定合格质量水平AQL=1.5。
如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。
5.7.4检验方法:
将试样竖立吊挂在温度40±
1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中,溶液每天
更换一次,在72小时的试验周期内,除更换溶液可中断(浸泡法不需更换),其余时间试验必须连续进行,试验结束后将试样取出,在常温下充分水洗、干燥,并与试样前的样品对比,检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
涂层厚度(测厚仪检验)
5.8涂层厚度检验(如无专用测厚仪也可用千分尺测量)。
使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查,取其平均数。
通常未做要求时,涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm,喷漆要求厚度20--26μm,另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求,避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉(一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。
在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属,用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量,两者差值即为涂层厚度)。
6、接收标准
6.1外观
6.1.1A、B面(“a”:
正常使用时可直接看到的主要表面,一般指终端产品的正面。
“b”:
正常使用时观察不到的表面,一般指终端产品的侧面、后面):
在表面50cm2的面积内,0.3~0.8mm2的凸点不得多于3处,不允许出现1mm大的凸点,不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
6.1.2C面(“c”:
正常使用时观察不到的表面,一般指终端产品的底面):
在表面50cm2的面积内,0.3~0.8mm2的凸点不得多于5处,不允许出现1mm大的凸点,不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
。
6.1.3D面(“d”:
正常使用时观察不到的次要面,一般是指终端产品内部面):
在表面50cm2的面积内,0.3~0.8mm2的凸点不得多于7处,不允许出现1mm大的凸点,允许出现的气泡在0.3~0.8mm2之内,数量不得超过3个,不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。
6.1.4对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视,肉眼不明显为通过,特殊情况时视客户要求而定。
6.1.5喷涂层均匀、完整,同批产品的光泽、纹理一致,颜色符合图号要求,且与双方封样色样比较无明显差异。
6.1.6点缺陷(含颗粒):
当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm),不视为缺陷。
6.2涂膜附着力:
6.2.1划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级:
1级。
6.2.2对比图片:
划格结果附着力按照以下的标准等级:
ISO等级:
ASTM等级:
5B
切口的边缘完全光滑,格子边缘没有任何剥落
1
4B
在切口的相交处有小片剥落,划格区内实际破损不超过5%
2
3B
切口的边缘和/或相交处有被剥落,其面积大于5%,但不到15%
3
2B
沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落,及/或者部分格子被整片剥落。
被剥落的面积超过15%,但不到35%
6.3涂层的密封性
接收标准:
试验结束后样品与试样前的样品对比,其表面无起泡、起皮、涂层与基体接触面生锈、漏底等不良现象。
6.4涂层厚度
使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查,取其平均数。
通常涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm,喷漆要求厚度20--26μm。
磷化处理(金属)检验标准
规范检验操作,发现、控制不良品,防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供检验标准。
适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
磷化处理是使金属与磷酸或磷酸盐化学反应,在其表面形成一层稳定磷酸盐膜的处理方法。
4.2采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序及标准要求
5.1外观检验
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的晶体结构。
表面不应有未磷化的残余空白或锈渍。
由于前处理的方法及效果的不同,允许出现色泽不一的磷化膜,但不允许出现褐色(喷绘类产品的外观检验可参照样件)。
5.2表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3耐蚀性检查
5.3.1浸入法
将磷化后的样板浸入3﹪的氯化钠溶液中,经两小时后取出,表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长,说明磷化膜的耐蚀性越好。
5.3.2点滴法
室温下,将蓝点试剂滴在磷化膜上,观察其变色时间。
磷化膜厚度不同,变色时间不同。
厚膜﹥5分钟,中等膜﹥2分钟,薄膜﹥1分钟。
表面电镀(金属)检验标准
3.1A面:
指电镀件正面(在使用过程中能直接看到的表面)。
3.2B面:
指电镀件四侧边(需将电镀件偏转45~90°
才能看到的四周边)。
3.3膜厚:
电镀层厚度(须符合图纸规定,未明确规定者,须达5um以上)。
5、检验方案
5.1外观检验方案:
一般情况下,产品表面外观检验要求100%进行检验,检验方式依据本标准。
特殊产品根据产品的具体要求检验(喷绘类产品的外观检验可参照样件)。
5.2表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值。
5.3性能检验方案:
性能检验属破坏性实验,每批次一件或两件检验则可,也可根据公司实际情况检验。
6、外观不良现象及说明
6.1污渍:
一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。
6.2异色:
除正常电镀色泽外,均属之(例如:
铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等)。
6.3针孔:
电镀表面出现细小圆孔直通素材。
6.4软划痕:
没有深度的划痕(无手感)。
6.5硬划痕:
硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕(用手指摸刮有感觉)。
6.6电极黑影:
指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。
6.7电击:
电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。
6.8白斑:
材料电镀前表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。
6.9水纹:
烘干作业不完全或水质不干净造成。
6.10过度酸洗:
浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。
6.11吐酸:
药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。
6.12脱层(翘皮):
镀层附着力不佳,有剥落的现象。
7、外观检验允收标准
现象
检验标准
缺陷度
污渍
不允许。
轻
异色
检测距离60CM,目视不明显可接受,否则不允许。
膜厚
5μm-10μm,小于5μm不允许。
重
针孔
电极黑影
黑影直径不超过1mm可接受,否则不允许。
电击
白斑
直径不超过1mm,每面不超过3个,否则不允许。
水纹
检测距离30CM,目视不明显可接受,否则不允许。
吐酸
脱层翘皮
过度酸洗
软划痕
长度不超过2mm,每面不超过3个可接受,否则不允许。
硬划痕
不允许
8、结合力质量要求和测试
8.1划痕法:
用锋利小刀在表面上切割1mm×
1mm的格子,横纵数的格数不少于5格,划痕深度应深及基体。
然后再用3M600#胶带纸贴在格子上,用垂直于格子表面的方向的力快速拉起胶带,电镀层脱落面积<
5%。
此法不适合于镀铬件,其余镀层可以。
8.2锉刀法:
用粗齿扁锉刀与镀层表面成45°
,在夹紧的镀件上锉,检查镀层是否有脱落、起皮,此法不适用于的镀铬层、镀锌层。
适用镀铜、镀镍等。
8.3摩擦抛光试验法:
8.3.1由于此种方法属于无破坏性试验,因此可直接在零件上直接做试验。
8.3.2此种方法适用于各种镀层。
8.3.3在镀层表面不大于6cm2的面积上,用一根直径为6mm顶端加工成平滑半圆球状的钢棒作抛光工具,快速稳定地摩擦抛光15s(摩擦抛光速度25mm/s)。
8.3.4施加于镀层表面的压力每一次运动都足以擦光镀层,但不能切割镀层,结合强度不良的镀层将会起泡,并且随着磨擦的进行鼓起的泡会继续增大。
如果镀层较差,鼓泡可能破裂并且镀层会从基体金属上剥离下来。
9、镀层厚度要求和测试方法
9.1镀层厚度要求:
检验厚度的方法较多,选择时应考虑基体和镀层的种类,本公司选择采用量具法测量。
预测厚度的范围,所测为平均厚度还是局部厚度以操作方便为准。
镀层的厚度必须达到5μm-10μm。
9.2量具法:
用带表卡尺(或千分尺)测量镀层厚度并记录下来,与镀前的裸件尺寸进行比较,两者的差值即为镀层厚度。
发黑处理(金属)检验标准
发黑是一种表面防锈处理,其原理是将钢铁制品表面迅速氧化,使之形成致密的氧化膜保护层。
5.1外观要求(目测)。
检验方案:
一般情况下,产品表面外观检验在使用时要求100%进行检验(员工自检),检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检。
5.1.1外观呈蓝黑色或深黑色。
5.1.2膜层结晶致密、均匀,产品无露底。
无明显色差(白斑、发花)、发白、发红、偏蓝色等异常现象。
5.2发黑性能(硫酸铜点滴法、盐雾测试)
性能检验属破坏性实验,每批次以一件或两件检验则可。
5.2.1硫酸铜点滴法检验(耐蚀性测试):
每升溶液(去离子水)含硫酸铜30g、20℃、浸30秒。
有发红(触铜斑点,锈点-有铜析出)现象则判定不合格。
5.2.2盐雾测试:
超过96小时无明显锈蚀为合格,否则判为不合格。
(部分不良现象及原因分析:
①氧化膜不牢:
原因一、由于发黑前产品除油清洗不彻底、发黑处理时间过长,发黑层过厚,形成了发黑浮层,附着力差;
原因二、产品酸洗后的清水冲洗不干净,将残酸带到发黑液中,造成局部反应过度;
工件表面有浮锈。
②锈斑:
发黑改变产品颜色的原因是氧化反应,所以发黑后的产品需及时进行脱水封闭。
如果发黑后的产品不及时浸油封闭,已活化的元素和空气继续反应,有时会出现变色现象)。
5.3环保性要求
产品发黑后要求:
无毒,无异味,环保。
(发黑剂不得含有硒化物,亚销酸盐,铬等有毒化合物)(注:
多数发黑工艺均含有硒化物,硒化物昂贵且有剧毒,长期使用势必造成环境污染,而且尚存在工艺不稳定,溶液沉淀多,发黑层与基体金属结合力差等缺点,以致这些工艺目前在国内尚未全面推广应用。
目前是确保是一种无毒、稳定、膜层性能优良的钢铁发黑工艺)。
阳极氧化检验标准
本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的,在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。
5性能要求
5.1外观
阳极氧化复合膜的外观应均匀、平整,不允许有色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发黏和漆膜脱落等缺陷,(喷绘类产品的外观检验可参照样件)。
5.3阳极氧化复合膜厚度
阳极氧化复合膜厚度由阳极氧化膜厚度和漆膜厚度两部分组成。
阳极氧化膜厚度和漆膜厚度应符合表1的规定。
表1
类别
氧化膜厚度
漆膜厚度
膜的外观
涂装方法
主要用途
A
≥10.0μm
≥15.0μm
有光,哑光
电泳,浸渍,喷涂
室外苛刻环境的建筑部件
B
≥9.0μm
室外建筑和车辆部件
C
≥6.0μm
室内建筑和家电部件
S
彩色,有光
彩色,哑光
注1:
表中的膜厚指平均膜厚,最小局部膜厚应不小于80%的平均膜厚;
注2:
A、B、C采用不同厚度的有光漆或哑光漆,S采用彩色漆。
5.4漆膜附着性
漆膜的干附着性、湿附着性和沸水附着性均应达到0级。
5.5耐化学品性
5.5.1耐盐酸性
耐盐酸试验后,用肉眼观察试样表面,应无起泡、变色及其它明显变化。
5.5.2耐洗涤剂性
耐洗涤剂试验后,用肉眼观察试样表面,应无起泡、脱落及其它明显变化。
5.6耐沸水性
耐沸水试验后,用肉眼观察试样表面,应无皱纹、裂纹、气泡、脱落及变色等现象。
6取样
6.1试样的选择与制备
阳极氧化复合膜的试样从制品的有效表面选取。
当不能用制品进行试验时,必须使用能够代表
制品的试样。
试样表面制备后,应放置24h后进行试验。
6.2取样数量
产品取样应符合表2的规定。
表2
批量范围
随机取样数
不合格品数的上限
1~10
全部
11~200
10
201~300
15
301~500
20
501~800
30
800以上
40
4
7阳极氧化复合膜的性能试验方法
试验环境温度要求20℃±
5℃,通风良好,没有影响试验的直射日光、蒸汽和灰尘等。
7.1外观检验方法
阳极氧化复合膜外观检验应在漫射日光下进行。
人工照明时背景要求无光泽的黑色、灰色,不能用彩色背景。
7.2膜厚测定方法
7.2.1阳极氧化膜厚度测定方法
阳极氧化膜厚度采用横断面厚度显微镜法进行测定。
7.2.2表面漆膜厚度测定方法
表面漆膜厚度的测定,采用测出阳极氧化复合膜的厚度,然后减去7.4.1测得的阳极氧化膜厚度即为漆膜厚度。
7.3漆膜附着性试验方法
7.3.1划格
按GB/T9286的规定,划11条平行线,再划11条垂直平行线穿过原线,划格间距为1mm。
7.3.2干附着性试验方法
按7.3.1条的规定先划格,然后采用宽度为20㎜、拉力合格的粘胶带(粘着力大于10N/25mm的粘胶带)覆盖在划格的漆膜上,去掉粘胶带下的空隙和空气,迅速垂直拉开粘胶带,按GB/T9286检查表面并分级。
7.3.3湿附着性试验方法
将试样涂层按7.3.1条的规定划格后置于38℃的符合GB/T6682规定的三级水中浸泡24h,取出并擦干试样,在5min内按7.3.2试验、检查并分级。
7.3.4沸水附着性试验方法
将试样涂层按7.3.1条的规定划格后置于99℃~100℃的沸腾的符合GB/T6682规定的三级水中煮20min,试样应在水面10mm以下,但不能接触容器底部。
在试验过程中保持水的沸腾。
取出并擦干试样,在5min内按7.3.2试验、检查并分级。
7.4耐盐酸试验方法
盐酸试验溶液(1+9)用化学纯盐酸(ρ1.19g/ml)与符合GB/T6682规定的三级水配置。
在表面滴上10滴盐酸试验溶液,用表面皿盖住,在18℃-27℃的环境温度下放置15min后取出用自来水洗净,凉干后肉眼观察外观变化。
7.5耐沸水试验方法
为每个试样(100mm×
70mm)准备一个1L的烧杯,将符合GB/T6682规定的三级水注入至约80mm深处,并在烧杯中放入2~3粒清洁的碎瓷块。
在烧杯底部加热至水沸腾后,把试样直立放浸入水中约60mm处,继续煮沸5h后取出观察。
试样周边部分和距离水面约10mm以内的部分的漆膜不作观察评定的对象。
在试验过程中水要蒸发,可随时注入沸水补充,使其水面尽可能地保持在80mm左右的深度。
整个试验过程水温不要低于95℃。
高频淬火检验标准
规范检验操作,发现、控制不良品,防止不良品输入下道工序。
高频淬火是指利用高频电流使工件表面局部进行加热、冷却,获得表面硬化层的热处理方法。
5.1外观感应淬火后,经目测,不得有裂纹、烧伤、剥落等缺陷(齿轮的齿部不得有碰伤)。
52硬度
5.2.1对批量产品,每批抽检3件(首件、末件及中间抽件)检验硬度。
5.2.2对淬火的齿轮,应该附带样块,对样块进行硬度检测。
5.2.3所测的硬度值不取平均值,其最低硬度亦应符合图样要求。
表面硬度的偏差不允许超过表1的容许值。
按GB/T230、GB/T4341规定测定。
表1
洛氏硬度(HRC)
表面硬度偏差值(HRC)
同一件
同一批
>
60
5
50-60
4.5
5.5
40-50
6
5.2.4当硬度不符合图样要求时,应根据具体情况进行返修,在淬火前必须经正火或高温回火处理,为防止产生氧化皮和减少变形也可采用感应正火,返修次数不得超过两次。
5.3金相检验
批量生产时,每批抽检1-2件,对大模数齿轮及齿轮轴可检查试块,并经磨制、抛光、腐蚀后用金相显微镜观察。
5.3.1晶粒度按YB/T5148测定,5~8级为合格,或按各行业技术要求评定。
5.3.2金相组织按JB/T9204评定,根据各行业技术要求确定合格范围。
5.3.3心部组织按各行业技术要求评定。
5.4裂纹检验感应淬火后应100%进行裂纹检验,表面不允许有裂纹。
当目测无法确定时,可采用磁粉探伤、荧光检验、着色检验及其他方法检验。
JB/T9171-1999
5.5变形检验批量生产时,每批至少抽检3件,按产品图样或技术条件检验。
变形量应控制在产品图样或技术条件要求范围内。
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1、生命对某些人来说是美丽的,这些人的一生都为某个目标而奋斗。
2、推销产品要针对顾客的心,不要针对顾客的头。
3、不同的信念,决定不同的命运。