电线电缆产品过程检验要求规范docxWord文档下载推荐.docx
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30d
14d
6
注：
1、YH及有特殊要求的除外。
2、一次束绞线芯绞向为左。
表2
结构元件
绞层
节径比
最外层绞向
最小
最大
铜芯
6根层
13
28
右
12根层
12
24
铜、铝芯
10
17
邻外层
16
14
相邻曾相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。
裸绞线外层节径比应控制在10-11.5倍。
3.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于30Omm
3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。
3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。
3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。
束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。
单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；
O.4mm以上焊接。
3.7成品电线电缆导电线芯的直流电阻，应符合附录表2规定。
3.8成品导电线芯成盘流转，成盘数量和盘具应符合生产任务单的规定；
并做上适当的分段和其他标识。
3.9成盘的导电线芯每盘应为一整根，并排列整齐，无排线交叉、大小头和压线等现象。
4检验方法
4.1束丝直径用千分尺测量；
绞线直径用千分尺或卡尺测量。
4.2束、绞线根数、绞向、表面质量、装盘质量用目测。
4.3束丝的节距用退扭法测量，绞线的节距用印纸法测量。
4.4直流电阻按GB/T3048.4规定进行检测。
4.5束、绞线长度用计米器计米或用500型及以下磅秤秤重。
5检验规则
5.1束、绞直径米用首检，一班不少于两次。
5.2束、绞根数、表面质量、装盘质量、采用巡检，一班不少于两次。
5.3束绞线节距采用首检和换规格检验。
5.4束、绞线绞向采用首检方式检查。
5.5束、绞线导体直流电阻，按1%批量抽检。
单丝线径按100%佥验。
5.6半成品标识100%险查。
二、紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程
1使用范围
本标准适用于
35kv及以下电力电缆、架空绝缘电缆紧压圆形导电线芯的绞制工序检验。
JB/T8996-1999
高压电缆选用导则
3.1电缆线芯所用的铜铝单线质量应符合GB3953-83《电工圆铜线》和GB3955-83《电工圆铝线》所规定
的各项标准值，并用有合格流转标识。
单线线径应符合《导体丝径验收规定》，特殊规格见表1规定。
铜单线
铝单线
标称直径dmm
偏差mm
1.01-5.0
±
1%d
0.901-2.490
0.025
2.50及以上
3.2绞制线芯最外层绞向一律为左向，相邻层之间绞向必须相反，各层节距的实测值应符合工艺卡片规定。
3.3高压缆导体紧压圆铜线芯应以控制截面为主，以控制外径为辅，紧压圆铝线应以控制外径为主，实测截面与直流电阻应符合附录表一规定；
如截面测量不合格时，可测20C时导体的直流电阻：
如直流电阻仍不合格，则为不合格品，如合格，
则为合格品。
3.4低压缆导体以控制外径为主。
紧压圆铜线和圆铝线的外径应符合表2规定。
3.5线芯表面必须清洁，不允许有毛刺、翘边、跳滨、松动及中间鼓起等缺陷，整根线芯平直，无弯曲现象。
3.6导体中不允许有水份，油污等存在，不得使用表面呈黑色的铜单线。
3.7导体内外层中任一根单线不应有断裂情况存在，单线允许焊接，焊接点应牢固、修整光滑，焊接处的直径偏差应不大于相应线径正偏差的二倍。
3.8绞线收盘应符合下列规定：
3.8.1凡圆绞线的收盘最小不得小于绞线外径的50倍。
3.8.2装盘后盘边留隙应大于25mm
4检验及检验方法
4.1检验规则
1%但不小于三盘。
4.1.1单线机械性能与电性能应随机抽查，检验数量应不小于总盘数的其中单线丝径按100%佥验。
4.1.2第3.8条应按100%佥验。
4.1.3第3.2条应在规格调整完成后检查。
4.1.4第3.3条应在调整规格的第一根的上车端和下车端检查，以后则检查下车端。
4.1.5第3.4、3.5、3.6、3.7条应随机检验。
半成品标识应100%佥查。
4.2检验方法
421测量单线丝径及接头偏差，应用千分尺进行检验。
4.2.2测量绞线外径应用游标卡尺测量，每次测量三处，各测量点之间的距离应不小于20Omm测量结果
即为三处的平均值。
4.2.3测量绞线节距，用钢皮直尺沿式样轴向紧靠在式样上，测量（n+1）股距离，n为该层的股数，或
用铺纸法测量（用薄纸带沿式样方向紧贴在式样上，用铅笔复制出该层股数的绞合条纹，然后用钢皮直尺测量（n+1）股的距离）。
4.2.4绞线截面测量，可用比重法测定。
重量
计算公式S=
长度×
密度
先用精确到0.1g天平称出试样的重量，用精确到1mm的钢尺量出长度，查得密度（铜：
8.89g∕mm3,铝
2.7g∕mm）,代入公式计算便得。
（注：
取300mm左右的试样，且端面一定要平整）。
表3
标称截面
mn2
标称外径
mm
外径mm
铝芯
3.8
3.9
4.0
4.8
4.9
5.0
25
6.0
6.1
6.3
35
6.9
7.0
7.2
50
8.1
8.3
8.5
70
9.8
10.0
10.2
95
11.4
11.7
11.9
120
12.8
13.1
13.3
150
14.3
14.6
14.8
185
16.1
16.4
16.6
240
18.1
18.4
18.6
300
20.5
20.8
21.2
400
23.5
23.8
24.2
500
26.4
26.8
27.1
630
29.9
30.2
30.6
三、耐火云母带绕包工序产品过程检验规程
本标准适用导体绕包云母带的工序检验。
2质量要求
云母带分为用于B类耐火电缆的金云母带、适用于A类耐火电缆的合成云母带，其性能符合《耐火电缆
用云母带采购技术规范》中的各项规定。
3•工艺技术要求
3.1云母带表面应均匀、平整、无汽泡、皱纹、孔眼、裂纹、杂质及其它机械损伤，云母带应成卷，成卷应紧密整齐，云母带接头应用与耐火特性一致的粘接剂搭接，搭接接头必须牢固、平整。
3.2云母带尺寸应符合表1规定，表中规定为优选宽度及厚度，为保证产品质量可以根据工艺需要选择合适的宽度。
云母带尺寸
导体截面
2mm
云母带宽度及允许公差mm
云母带厚度及允许公差mm
宽度
允许公差
厚度
1.5〜2.5
0.5
0.10
0.12
0.14
0.02
4〜6
8
15
16〜35
20
1.0
50〜150
185〜300
30
3.3云母带绕包时，标称截面为6m⅛及以下应采用两层云母带重叠绕包，重叠率不小于50%6m⅛ι以上规格应采用两层云母带重叠绕包，重叠率应不小于25%云母带绕包后应及时取样
送检，保证产品质量。
3.4云母带绕包应紧密、平整，无皱折及机械损伤，绕包节距应均匀，重叠率应符合要求。
检验方法：
宽度和厚度及重叠率：
用游标卡尺外观：
目测
四、塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程
本标准适用于塑料绝缘、护套的工序检验。
GB/T9330-2008
塑料绝缘控制电缆
GB/T5023-2008
额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
JB/T8734-1998
额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线
GB/T12706.1-2008
额疋电压1kv（Um=1.2kv）至U35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电
及附件
第1部分：
额定电压1kv（Um=1.2kv）和3kv（Um=3.6kv）电缆
GB/T12706.2-2008
额疋电压1kv（Um=1.2kv）至U35kv（Um=40.5kv）挤包绝缘电力电缆
第2部分：
额定电压6kv（Um=7.2kv）至U30kv（Um=36kv电缆
GB/T12706.3-2008
第3部分：
额定电压35kv（Um=40.5kv）电缆
GB/T12527-2008
额定电压1kv及以下架空绝缘电缆
JB/T2171-1999
额定电压450V/750V及以下农用直埋铝芯塑料绝缘塑料护套电线
GB/T6995-2009
3质里要求
电线电缆识别标志方法
3.1塑料绝缘指PVG
XLPEPEF46等绝缘料的挤出。
3.1.1导电线芯结构应符合工艺卡片及《导体丝径验收规定》的要求。
3.1.2导电线芯表面应光洁、无油污、三角口、裂纹、毛刺、戈U道等缺陷。
3.1.3绝缘厚度、绝缘外径应符合相应产品工艺卡片的规定，并且绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称
值，最薄点不小于标称厚度的90%-0.1mm.
3.1.4绝缘线芯的表面应光洁、色泽均匀、无毛刺，横断面上无气孔。
3.1.5绝缘线芯的火花试验电压按表1规定。
绝缘标称厚度δ（mm）
试验电压（kv）
δ≤0.5
4
1.5<
δ≤2.0
0.5<
δ≤1.0
2.0<
δ≤2.5
1.0<
δ≤1.5
2.5δ
3.1.6标识识别标志。
3.1.6.15芯以下电缆，一般采用颜色识别。
5芯以上电缆，可用颜色识别，也可用数字识
别。
3.1.6.2无论采用颜色标志不允许或数字标，电缆中的接地线芯或类似保护目的的用线芯采用绿/黄组合颜色（双色线）时，绿/黄组合颜色标志不允许用于其他线芯。
3.1.6.3生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分
为另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.2挤塑料护套
3.2.1检查上道工序的半成品是否符合工艺卡片规定。
3.2.2挤包型内衬层厚度、电缆外径、最薄点应符合工艺卡片规定。
电力电缆内护套度不考
核标称厚度，只控制最薄点。
323外护套厚度应符合工艺卡片规定。
电力电缆护套厚度（除单芯非铠装电缆外）不考核标称厚度，只控制最薄点。
324电缆护套应包覆紧密，不得松套。
325有金属铠装（钢带、钢丝等）及金属屏蔽（铜带、铜丝、铝箔屏蔽）的电线电缆的护套应按表行火花检验。
火花试验类型
最咼试验电压（kv）
50Hz工频火花机
6t
t为护套的标称厚度，mm
326电缆绝缘层与护套层之间不应有进水现象。
3.3成品电缆标志应清晰、完整、耐擦。
一个完整标志和下一个完整标志的始端之间的距离：
如标志在护套上应不超过50Omm如标志在绝缘或带状体（平行线、集束线）上应不超过20Omm
4.1挤塑料绝缘
4.1.1检查导电线芯结构，清点根数、股数、检查单丝直径。
4.1.2绝缘外径有游标卡尺或千分尺测量，间接算出绝缘厚度。
4.1.3绝缘最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.1.4绝缘表面质量用目测，黄/绿双色线表面覆盖，用目测。
4.1.5火花试验用火花机进行。
4.2挤塑料护套
4.2.1上道工序检验用目测。
4.2.2护套外径有游标卡尺或千分尺测量，间接计算出护套厚度。
4.2.3最薄点用10倍刻度放大镜测量。
4.2.4护套表面质量及印刷标志用目测，标志间距用米尺测量。
4.2.5挤包在铠装层外或金属屏蔽层外的非绝缘型塑料套，应经受2规格的工频火花机电压
实验不击穿。
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿双色线分色，印刷标志，表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径、表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3护套包覆紧密是指用手旋转护套时，以手感无明显松动和护套不能单独转动为准。
5.4工频火花：
按表2规定检验。
5.5半成品标识100%佥查。
五、橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程
本标准适用于橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序检验。
GB/T5013-2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆
GB/T9331-2008额定电压0∙6∕1kv及以下船用电力电缆及电线
3.1橡皮绝缘工序
3.1.1检测前道工序生产的产品是否符合相应工艺卡片的规定。
3.1.2绕包或纵包PP带或无纺布的规格应符合相应工艺卡片的要求。
3.1.3绝缘厚度、最薄点及绝缘外径应符合工艺卡片的规定，绝缘厚度的平均值应不小于规定的标称值。
3.1.4绝缘线芯表面应光滑圆整，色泽清楚，头尾一致，无气泡、僵料、擦伤、压扁等现象。
3.1.5通用橡套软电缆绝缘线芯优先选用颜色：
单芯：
无优先选用颜色
两芯：
三芯：
绿/黄双色、浅兰色、棕色；
或浅兰色、黑色、棕色；
四芯：
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色；
或浅兰色，黑色、棕色、黑色或棕色；
三大一小电缆：
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色。
无芯：
绿/黄双色、浅兰色、黑色、棕色、黑色或棕色；
或浅兰色、黑色、棕色、黑色、棕色、黑色或棕色、黑色或棕色。
3.1.7生产绿/黄组合颜色的线芯时，其中一种颜色在线芯表面上应占30-70%,余下部分为
另一种颜色，并在整个长度的线芯上应保持一致。
3.1.8绝缘线芯火花检验电压值按表1规定。
绝缘标称厚度δ（mm
2.5≤δ
3.2橡皮护套工序
3.2.1检查前道工序生产的中间产品是否符合相应的工艺卡片的规定。
3.2.2若纵包无纺布，则宽度和厚度应符合相应工艺卡片的规定。
3.2.3护套应紧密挤包在绝缘线芯或绕包层上，容易剥离而不损伤绝缘体，护套表面应圆整，色泽均匀。
3.2.4护套厚度、最薄点和电缆外径应符合相应工艺卡片的规定，电缆外径的f值应不大于
平均外径上限的15%.
3.2.5机身、机头温度应符合相应工艺卡片的要求。
3.3硫化
3.3.1硫化的压力、温度控制应符合工艺卡片的要求。
3.3.2硫化后热延伸试验应符合表1规定。
检验项目
单位
性能要求
热延伸试验
处理条件：
空气温度
C
200
温度偏差
3
载荷时间
Min
机械应力
N∕cm2
负何下最大伸长率
%
175
冷却后最大永久伸长率
4.1橡皮绝缘挤出
4.1∙1PP带宽度用直尺和卡尺测量；
厚度用千分尺或测量厚仪测量。
422护套厚度、最薄点和f值用卡尺、千分尺或测厚仪（必要时）测量。
423硫化
4.3.1硫化压力见管道压力表。
4.4有金属铠装及金属屏蔽电线电缆的护套应按表进行火花检验。
4.5电缆内不应有进水现象。
4.6成品电缆标识应清晰、完整、耐擦；
一个完整标志和下一个完整标志的始端距离应不超
过50Omm
4.7热延伸试验按GB/T2951.5-97规定。
5.1导体线芯、结构、绝缘或护套外径、厚度、f值、黄/绿组合线芯的分色，印刷标志,表面质量，要求做到首检，且逐盘检查。
5.2绝缘或护套用材料、挤出外径，表面质量，每班巡检不少于两次。
5.3工频火花：
按表1规定抽检。
5.4热延伸按表2规定进行抽检，每只规格不小于一次，指标应符合表2规定。
六、三层挤出工序产品过程检验规程
本标准适用于额定电压U√U为3.6∕6-26∕35kV交联聚乙烯绝缘电缆、IOkV架空绝缘电缆绝缘挤出工
序检验。
额定电压1kV（Um-1.2kV｝至U35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件
额定电压
6kV（Um-7.2kV到30kV（Um-36kV）电缆
额定电压1kV（Um-1.2kV）至U35kV（Um-40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件
35kV（Um-40.5kV）电缆
GB/T14049-2008
额定电压10kV架空绝缘电缆
3.1原材料
该工序所用的绝缘材料和内、外半导电屏蔽料，应符合相应的原材料采购规范和工艺文件要求。
导体应符合工艺文件的规定。
3.2绝缘
3.2.1挤包质量
3.2.1.1厚度
交联电缆绝缘、架空电缆绝缘厚度的平均值分别应不小于表1、表2规定的标称值，绝
缘最薄点厚度不小于标称厚度的90%-0.1mm
电压等级
kV
6/6
6/10
8.7/10
8.7/15
26/35
标称
导体屏蔽
0.4
0.6
0.8
1.0
1.2
绝缘
3.0
3.4
4.5
9.4
10.5
11.5
绝缘屏蔽
0.5
0.7
0.9
表1中最小值只最薄点厚度，最大值指最厚点厚度
3.2.1偏心度
绝缘层偏心要求为不大于15%
最厚处厚度-最薄处厚度
×
100%
最厚处厚度
3.2.2交联质量
3.2.2.1热延伸试验应符合表3规定。
导体屏蔽层近似厚度
绝缘标称厚度mm
截面
10kV
35kv
10kv
薄绝缘
普通绝缘
2.5
9.3
1、轻型薄绝缘结构架空电缆无内半导电屏蔽层；
2、承载型架空绝缘电缆导体屏蔽、绝缘厚度与同规格电缆一样。
3、绝缘平均厚度应不小于标称厚度，最薄点厚度应不小于标称值的90%-0.1mm
3.3导体屏蔽（内屏蔽）
3.3.1厚度
挤包的半导电内屏蔽层标称厚度，最薄点厚度应符合表1规定。
3.3.2表面质量
内屏蔽表面应光滑、无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
3.4绝缘屏蔽（外屏蔽）
3.4.1材料
额定电压U）为12kV以下电缆的挤压包交联型半导电绝缘屏蔽应是可剥离的。
3.4.2厚度挤包的半导电外屏蔽层的厚度符合表1规定。
3.4.3剥离力
可剥离半导电层应经受剥离试验，试验方法GB/T12706.2-2008的第19.21条规定,
剥离力不小于4N但不大于45N。
3.4.4挤塑质量
外屏蔽塑化应良
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