超声检测二级级开卷考试内容例题Word文档格式.docx
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工件形状包括规格、材质等
2
检测面要求
3
检测技术（直探头检测、斜探头检测、直接接触法、液浸法等）
4
探头折射角及在工件中的波形（横波、纵波）；
探头标称频率、晶片尺寸和晶片形状
5
检测仪器类型
6
耦合剂类型
7
校准（试块及校准方法）
8
扫査方向及扫杏范围
9
扫査方式（手动或自动）
10
缺陷定量方法
11
计笄机数据采集（用到时）；
自动报警和/或记录装置（用到时）
12
人员资格要求；
检测报告要求
设计操作指导书应包含的内容：
1.工件介绍；
2.仪器及器材；
3.技术要求；
4.扫描线调节及说明；
5.灵敏度校准及说明；
6.扫查方式及说明；
7.缺陷记录；
8.不允许缺陷的规定；
9.扫查示意图；
10.编制及审核。
例1：
现场安装1000m3球罐，材质16MnR，主要技术参数是：
容器类别：
三类；
设计压力：
1.8MPa；
设计温度：
50℃；
钢板规格：
4900×
1800×
42mm；
要求：
钢板纵波和横波超声探伤。
执行标准：
NB/T47013.3---2015，球罐钢板100%检验，Ⅱ级合格。
编制钢板超声探伤操作指导书。
工件
工件名称
球壳板
工件编号
规格（mm）
42mm
材料牌号
16MnR
表面状态
轧制面
热处理状态
/
仪器及器材
仪器型号
HS600
耦合剂
水
探头型号
2MHz双晶直探头、2MHzK=1斜探头
试块
2#试块：
V型槽试块：
技术要求
检测标准
NB/T47013.3—2015
检测时机
安装前
检测比例
100%
合格级别
Ⅱ级
检测面
任一轧制面
扫查速度
＜150mm/s
扫查范围
板材中部及板材边缘扫查
检测灵敏度
直探头检测灵敏度为φ5平底孔；
斜探头检测灵敏度为1.2mm深V型槽。
表面补偿
4db
扫描线调节及说明
双晶直探头探伤采用深度1：
1调节，使钢板第一次底波位于扫描线内；
K1斜探头探伤采用深度1：
2调节，使第二跨距V型槽回波位于扫描线内。
灵敏度校准及说明
1.双晶直探头探伤时，以2号φ5平底孔试块上15mm、30mm、45mm3个平底孔回波制作距离—波幅曲线，以此作为基准灵敏度。
2.扫查灵敏度提高6db。
3.K1斜探头探伤时，在钢板上加工张角60°
的V型槽，长度25mm、深度1.2mm。
探头对准V型槽，找出第一跨距最大反射波幅，使该波达80%满幅；
仪器状态不变，移动探头找到第二跨距最大回波。
连接两回波顶点，作为距离—波幅曲线，以此作为检测灵敏度。
扫查方式说明
1.双晶直探头探伤：
板材边缘50mm范围内100%扫查；
板材中部区域探头沿垂直和平行于板材压延方向且间距不大于100mm的格子线进行扫查。
2.双晶直探头扫查时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直。
3.K1斜探头探伤：
在板材的轧制面上以垂直和平行于板材轧制方向的格子线进行扫查，格子线中心距为200mm。
缺陷的记录
1.直探头探伤，缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离—波幅曲线的位置；
2.直探头探伤，底面第一次反射波（B1）波幅低于显示屏满刻度的50%的位置；
3.斜探头探伤，波幅等于或超过距离波幅曲线的缺陷位置；
对于波幅低于距离—波幅曲线的缺陷，当指示长度较长时，也应作记录。
不允许的缺陷
1.白点、裂纹不允许；
2.板材中部检测区域：
双晶直探头检测时，单个缺陷指示面积S大于100mm2；
任一1m×
1m检测面积内，当50＜S≤100mm2时，超过10个；
3.板材边缘检测区域：
双晶直探头检测时，单个缺陷指示长度Lmax大于30mm；
单个缺陷指示面积S大于100mm2；
当15＜L≤30时，超过3个。
4.K1斜探头检测时：
等于或超过距离—波幅曲线的任何缺陷信号。
扫查示意图
纵波双晶直探头扫查
横波斜探头扫查
编制人（资格）UTⅡ
年月日
审核人（资格）UTⅢ
锻件超声检测操作指导书
5.2承压设备用原材料或零部件的超声检测工艺文件
原材料或零部件的超声检测工艺文件除了应满足4.3的要求之外，还应包括表2所列的相关因素。
表2原材料或零部件超声检测工艺规程涉及的相关因素
产品形式（板材、管材、锻件等）
检测时机（如热处理前或后）
检测范围
质量验收等级
例2：
筒形锻件：
外径2000mm，壁厚200mm，长度2200mm；
材质SA508―Ⅲ。
按NB/T47013.3—2015标准进行超声检测，合格级别为Ⅰ级，热处理前第一次探伤。
编制锻件超声探伤操作指导书。
筒形锻件
工件编号
φ2000×
2200×
200
材料牌号
SA508－Ⅲ
机加工
热处理状态
/
机油
直探头：
2.5P20Z斜探头：
2.5P12×
12K1
试块
直探头检测：
工件底面；
斜探头检测：
在工件加工余料部分开V型槽，深2mm、
长25mm、张角60°
。
NB/T47013.3—2015
检测时机
机加工后、热处理前
100%
合格级别
Ⅰ级
筒体外圆面及端面
扫查速度
＜150mm/s
筒体整个截面
直探头探伤：
φ2平底孔
斜探头探伤：
2mm深V型槽
0db
1.圆周面直探头探伤：
深度1：
2.5调节，使工件底波位于水平刻度的80%；
2.圆周面斜探头探伤：
5调节，使V型槽第二次回波位于扫描线内；
3.端面直探头探伤：
250调节，使2200mm处底波位于扫描线内。
1.圆周面直探头探伤基准灵敏度：
BG80%+36.5db；
2.端面直探头探伤：
2200mm处底波BG100%，做透声性检测；
3.圆周面K1斜探头探伤：
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大反射波高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，不改变仪器状态，再移动探头测定外圆面的V型槽，并将最大反射波高度标在面板上。
用直线连接两顶点，绘制距离—波幅曲线，以此作为探伤基准灵敏度；
4.扫查灵敏度提高6db。
1.直探头外圆面探伤：
在外圆面100%探伤，探头间应有15%晶片尺寸的覆盖；
2.直探头端面探伤：
在两端面100%探伤，探头间应有15%晶片尺寸的覆盖；
3.斜探头外圆面探伤：
沿周向作正、反两个方向的100%探伤；
沿轴向作正、反两个方向的100%探伤；
探头间应有15%晶片尺寸的覆盖。
1.记录当量直径大于φ4的单个缺陷；
2.记录当量直径大于φ2的密集缺陷区，记录密集缺陷区中的最大缺陷当量及缺陷分布；
3.记录由缺陷引起的底波降低量BG/BF大于6db的区域；
4.用K1斜探头检测时，记录波幅在距离—波幅曲线高度50%以上的缺陷反射波及其位置。
2.大于φ4当量直径的单个缺陷；
3.由缺陷引起的底波降低量BG/FG大于6db的区域；
4.缺陷密集区；
5.K1斜探头探伤时，指示长度大于60mm（1/3壁厚）缺陷。
纵波直探头探伤
横波斜探头探伤
焊缝超声检测操作指导书
6.2承压设备焊接接头超声检测工艺文件
焊接接头超声检测的工艺文件除了应满足4.3的要求之外，还应包括表21所列的相关因素。
表21焊接接头超声检测工艺规程涉及的相关因素
焊接接头类型和几何形状，包括工件规格、厚度、尺寸和产品形式（如板焊、锻焊等）
焊接方法、焊接工艺（如坡口型式、角度等）
检测技术等级
母材检测
检测时机（如焊后或热处理后或耐压试验后等）
检测区（范围等）
附加检测（如需要）及要求
验收级别（质量等级）
例3：
某单位生产一吸附罐，压力0.2MPa，规格Φ1800×
18×
6000，坡口为X型，焊缝余高内外均为2mm，材质为07MnCrMoVR，焊接方法埋弧自动焊，现对该吸附罐对接环焊缝B2、B3进行UT检测，执行标准为NB/T47013.3—2015
B级检测，Ⅰ级合格。
编制焊缝超声探伤操作指导书。
工件名称
吸附罐
规格（mm）
Φ1800×
6000
07MnCrMoVR
检测部位
环缝B2、B3
坡口型式
X型
表面状态
打磨
焊接方法
埋弧自动焊
化学浆糊
4MHz9×
9K2横波斜探头
CSK—ⅠA试块校准探头入射点及K值；
CSK—ⅡA–1试块，绘制距离—波幅曲线
检测技术等级
B级
检测面
容器外表面
B2、B3100%
一面两侧扫查，扫查范围是：
自焊缝熔合线始探头移动宽度为100mm，检测纵向缺陷。
即b=1.25PP=2KT
一面两侧斜平行扫查，检测横向缺陷。
Φ2×
40长横孔
焊后24小时
外圆面斜探头探伤扫描线按深度1：
1调节，使超声检测覆盖整个检测区。
1.用CSK—ⅡA—1试块深度为5mm、10mm、15mm、20mm的φ2×
40mm长横孔绘制距离—波幅曲线的基准线；
2.评定线为基准线－18db；
定量线为基准线－12db；
判废线为基准线－4db。
形成距离—波幅曲线。
3.调节仪器增益，使时基线上深度38mm处与评定线垂直相交点至少达到示波屏满刻度的20%，记录此时仪器的db值，即完成扫查灵敏度的设定。
4.检测横向缺陷时，提高灵敏度6db。
1.纵向缺陷检测：
在扫查灵敏度下，用锯齿形扫查的方式找出B2、B3环缝中属于检测区内的纵向缺陷。
探头前后移动的范围应保证扫查到焊接接头的整个截面；
2.横向缺陷检测：
以扫查灵敏度为基准，提高灵敏度6db，用斜平形扫查方式找出B2、B3环缝中属于检测区的横向缺陷；
3.探头扫查每次的覆盖范围为探头宽度的15%；
4.为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形态，可采用前后、左右、转角和环绕扫查。
记录所有回波幅度达到或高于评定线的缺陷信号（位置、波幅和指示长度）。
1.裂纹、未熔合、未焊透不允许；
2.Ⅰ区缺陷大于50mm；
3.Ⅱ区缺陷大于10mm（t/3，最小可为10mm）；
4.任意160mm焊缝长度范围内，多个缺陷累计长度大于18mm（任意9t焊缝长度范围内，多个缺陷累计长度不超过t）。
例4：
插入式管座角焊缝，筒体规格：
φ2600×
32mm；
Q345R插管规格：
φ625×
15mm20g。
焊缝宽度25mm。
在筒体外表面及插管内表面对管座角焊缝进行检查，执行标准NB/T47013.3—2015
编制操作指导书。
检测对象
插入式管座角焊缝
32mm/
15mm
Q345R/20g
打磨后外观检查合格
手工电弧焊
机油
■5Pφ14■2.5P10×
12K2□5P13×
13K3
CSK--ⅠA
对比试块
CSK--ⅡA--2
NB/T47013.3-2015
B级
斜探头：
筒体外表面
接管内表面
检测波形
斜射横波
直射纵波
实测
检测区宽度
焊缝本身加焊缝两侧熔合线各向外延伸10mm，（一侧在筒体上；
一侧在接管上）
接管侧焊缝本身加焊缝两侧熔合线各向外延伸10mm。
扫查灵敏度
深度50mm处φ2×
40—18db，曲线最远端≥20%屏高；
纵向缺陷检测：
深度60mm处φ2×
横向缺陷检测：
提高灵敏度6db。
■焊后24h□返修后□机加工后□轧制后
□热处理后■打磨后
检测设备器材的检查
1.每次检测前检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示等情况是否正常。
2.使用斜探头时，检测前应测定入射点（前沿距离）和折射角（K值）。
用CSK--ⅡA--2试块制作φ2×
40基准线，至少测定5点，孔深范围10~50mm；
然后将仪器参数中的判废线调整为φ2×
40—4db；
定量线调整为φ2×
40—12db；
评定线调整为φ2×
40—18db；
即生成三条线。
调整仪器使50mm深度处评定线位于示波屏20%高度或以上，并记录此时仪器db值。
40基准线，至少测定5点，孔深范围10~60mm；
调整仪器使60mm深度处评定线位于示波屏20%高度或以上，并记录此时仪器db值。
检测横向缺陷时，提高灵敏度6db。
1.直探头：
以扫查灵敏度在插管内壁检测区内作锯齿形扫查，主要检测焊接接头中与插管表面平行的缺陷。
2.斜探头：
以纵向缺陷扫查灵敏度在筒体外侧作锯齿形扫查，检测焊缝中的纵向缺陷；
以横向缺陷检测灵敏度在筒体外部作锯齿形扫查，检测焊缝中的横向缺陷；
斜探头检测时，探头移动区域应不小于160mm。
（1.25PP=2KT）
斜探头检测对缺陷定位、定量时，应采用前后、左右、转角、环绕等扫查方式；
3.探头每次扫查应有不少于15%探头直径的覆盖。
对达到或超过评定线的缺陷，应记录其位置（包括深度、水平距离）、波幅和指示长度等。
1.不允许裂纹、未熔合、未焊透等缺陷；
2.波幅位于Ⅰ区且指示长度＞50mm的缺陷；
波幅位于Ⅱ区且指示长度＞10mm的缺陷；
3.波幅位于Ⅲ区的所有缺陷；
4.任意270mm焊缝长度范围内，波幅位于Ⅱ区的多个缺陷，累计长度大于30mm。
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