钢塑复合管管道安装技术交底Word格式.docx
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（2）室内埋地管道安装埋设深度应不小于300mm，安装至外墙的管道埋设深度应不小于700mm，管口应及时封堵。
（3）钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中。
8.管道穿越楼板、屋面、水箱（池）壁（底），应预留孔洞或预埋套管，并应符合下列要求:
（1）预留孔洞尺寸应为管道外径加40mm。
（2）管道在室内暗敷设，墙体内需开管槽时，管槽宽度和深度应为管道外径加30mm；
且管槽的坡度应为管道坡度。
9.钢筋混凝土水箱（池），进水管、出水管、泄水管、溢水管等穿越处应预埋防水套管；
管径大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲曲率半径不得小于8倍管外径，弯曲角度不得大于10°
。
10.埋地、嵌墙暗敷设的管道，应在水压试验合格后再进行隐蔽工程验收。
11.切割管道应符合下列要求:
（1）宜采用锯床不得采用砂轮切割。
当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min。
（2）当采用手工切割时，其锯面应垂直于管轴心。
12.套丝应符合下列要求:
（1）套丝应采用机械套丝。
（2）套丝机应使用润滑油润滑。
（3）园锥形管螺纹应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306的要求，并应采用标准螺纹规检验。
13.管端清理加工应符合下列要求:
（1）应用细锉将金属管端的毛边修光。
（2）应使用棉维丝和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。
（3）衬塑管应采用专用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为10°
～15°
（4）涂塑管应用削刀削成内倒角。
14.管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和聚氯乙烯生料带缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。
15.不得采用非衬塑可锻铸铁管件。
16.管道与配件连接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。
然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接头已插入衬（涂）塑钢管后，用管钳按本章表进行管道与配件连接。
17.管道与配件连接后，外露的螺纹部分及钳痕和表面划伤部位应涂防锈密封胶。
18.用厌氧密封胶的管接头，养护期不得小于24h，养护期内不得进行压力试验。
19.钢塑复合管不得与阀门直接连接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹专用过渡管接头。
20.钢塑复合管不得与给水栓直接连接，应采用黄铜质专用螺纹管接头。
21.给水复合管与铜管、塑料管连接时应采用专用过渡接头。
22.当采用内衬塑的内外螺纹专用过渡接头与其他材质的管配件、附件连接时，应在外螺纹的端部采取防腐处理。
23.用于给水复合管的法兰应符合下列要求:
（1）凸面板式平焊法兰应符合现行国家标准《凸面板式平焊钢制管法兰》GB/T～的要求。
（2）凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家标准《凸面带颈螺纹钢制管法兰》GB/T～的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的给水复合管的连接。
（3）法兰的压力等级应与管道的工作压力相匹配。
24.钢塑复合管法兰现场连接应符合下列要求:
（1）钢塑复合管的切割应符合本节4.3.7—11条的要求。
（2）在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。
（3）被连接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用管螺纹，其牙型应符合现行国家标准《用螺纹密封的管螺纹》GB/T7306的要求。
（4）钢塑复合管法兰连接可根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法:
1）一次安装法:
经现场测量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进行管段、配件涂（衬）加工后，再运抵现场安装。
2）二次安装法:
可在现场用非涂（衬）钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进行涂（衬）加工，再运抵现场进行安装。
3）采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀门和法兰均应打上钢印编号。
25.沟槽连接方式可适用于管道公称直径不小于65mm的涂（衬）塑钢复合管的连接。
26.沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品标准。
27.沟槽式管接头的工作压力应与管道工作压力相匹配。
28.用于输送热水的沟槽式管接头应采用耐温橡胶密封圈。
用于饮用净水管道的橡胶材质应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。
29.对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进行管道安装时，应符合下列要求:
（1）应采用成品沟槽式涂塑管件。
（2）连接管段的长度应是管段两端口间净长度减去6～8mm断料，每个接口之间应有3～4mm间隙，并打钢印编号。
（3）应采用机械切割管材，截面应垂直管轴心，允许偏差为:
管径不大于100mm时，偏差不大于1mm；
管径大于125mm时，偏差不大于。
（4）管外壁端面应用机械加工1/2壁厚的圆角。
（5）应采用专用滚槽机压槽，压槽时，管段应保持水平，钢管与滚槽机正面呈90°
压槽时，应缓慢进行，槽深应符合表4.3.7.29的要求；
应用标准量规测量槽全周深度。
如沟槽过浅，应及时调整压槽后再加工。
（6）与橡胶密封圈接触的管外端，应平整、光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。
30.涂塑复合钢管的沟槽连接方式宜用于现场测量，专业厂家预涂塑加工、现场安装。
31.管段在涂塑前应压制标准沟槽，涂塑加工应符合《给水涂塑复合钢管》CJ/T120的有关要求。
表4.3.7.29沟槽标准深度及公差（mm）
管径
沟槽深度
公差
≤80
+
100～150
200～250
300
注:
沟槽过深，则应作废品处理。
32.管段涂塑除涂内壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。
33.衬（涂）塑复合钢管的沟槽连接应按下列程序进行:
（1）检查橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管端的末端；
将对接的另一根管端套上，将胶圈移至连接段中央。
（2）将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。
（3）将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母对称拧紧，防止胶圈起皱。
34.管道最大支承间距应符合表4.3.7.34的要求。
表4.3.7.34管道最大支承间距
管径（mm）
最大支承间距（m）
65～100
125～200
250～315
①横管的任何两个接头之间应有支承。
②支架不得支承在接头上。
35.沟槽式连接管道，无须考虑管道因热胀、冷缩的补偿。
36.埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分相同。
38.给水复合管系统的试压程序与普通钢管系统一致。
当给水复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管有关标准进行压力试验。
39.管道试压合格后，应按本章有关规定，达到生活饮用水要求，方可交付使用。
技术负责人
交底人
接受人
兰州宏建建材集团有限公司新材料科技产业园项目
给排水系统
技术交底记录
技术员：
施工员：
技术负责人：
八冶一建安装分公司
二〇一五年七月二十八日
技1-2
钢丝骨架复合塑料管技术交底记录
交底时间
钢丝网骨架符合塑料管施工工艺
交底提要：
材料要求、工艺标准、质量标准
交底内容：
钢丝骨架网复合塑料管安装技术交底
一、做法依据
1、给排水施工图、图纸会审记录
2、相关的国家标准图集
3、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50206-2008）
二、施工准备
（一）作业条件
1、施工现场应有封闭的材料堆放场地或库房。
2、土建已提供施工作业面。
3、地下管线及其他设施经调查清楚。
（二）材料要求
1、给水系统所选用的钢丝网骨架复合塑料管和管件应有质量检验部门的产品合格证，卫生防疫部门的检验合格证，有关部门的检测报告。
进场后需见证取样报具有相应检测资质的单位进行复试，复试合格后方可使用。
2、管材和管件上应标明规格、公称压力、生产厂名或商标等标识，包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。
3、电熔连接的管道，应由生产厂提供专用配套的电熔焊接机进行电熔连接。
4、管材和管件的外观质量应符合下列规定：
（1）管材和管件的内外壁应光滑平整，不允许有气泡、裂口、裂纹、脱皮、分解变色线和明显的痕纹、槽沟、凹陷、杂质等，且色泽一致。
（2）管材的端面应垂直于管材的轴线。
（3）管件应完整，无缺损，无变形，合模缝浇口应平整、无开裂。
嵌有金属螺纹接头的管件应镶嵌牢固、无松动，金属接头丝扣应无毛刺、缺扣。
5、同一工程的管材、管件应使用同一品牌、同一批原料生产的产品。
（三）施工机具
1、机具：
管道切割机、电熔焊机、打压泵等。
2、工具：
断管器、管子剪、锯弓、刮刀、盒尺、角尺、水平尺、线坠、扳手、钳子、螺丝刀、錾子、手锤、工作台、压力表等。
（四）技术准备
1、编制完成施工方案并进行技术交底和安全技术交底。
2、根据工程进度要求及时绘制加工图，提出加工计划。
3、管材和管件有出厂质量证明资料并经有关部门检验签认。
三、质量要求
（一）主控项目
1、钢丝网骨架复合塑料管管道的水压试验必须符合设计要求。
2、系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
3、系统交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
4、管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求。
5、柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向偏平和其他变形情况；
6、管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线性平直。
7、焊缝应完整，无缺损和变形现象；
焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；
电熔连接的电阻丝不得裸露。
（二）一般项目
1、熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；
设备与待连接管的接触面无污物，焊后冷却期间接口未受外力影响。
2、管道内应光洁平整，无杂物、油污；
管道无明显渗水和水珠现象。
3、闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
4、管道铺设的允许偏差应符合下表的规定：
管道铺设的允许偏差（mm）
检查项目
允许偏差
检查数量
检查方法
范围
点数
1
水平轴线
压力管道
30
每节管
1点
经纬仪测量或挂中线用钢尺量测
2
管底高程
D≤1000
±
水准仪测量
四、工艺流程
测量放线→沟槽开挖→基础处理→管道敷设→管道连接→压力试验→冲洗消毒
五、操作工艺
（一）测量放线
1、管道安装应测量好管道坐标、标高、坡度线
2、管道安装时，应复核管道的公称压力、等级和使用场合。
管道的标识应面向外侧，处于明显位置。
（二）沟槽开挖
开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（1）沟槽开挖形式
根据设计图中设计管道的规格及埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。
压力排水管埋设深度为：
给水管道及压力排水管道在机动车道路下铺设时，管顶覆土厚度不小于1米；
绿化带及非机动车道路下管顶覆土厚度不小于米给水管穿越机动车道时，需设钢筋混凝土套管防护，放坡系数取1：
～。
（2）槽底工作面的确定：
管道一侧工作面宽度情况详见下表
管道结构外径D1
管道一侧的工作面b1（金属管道）
D1≤500mm
300mm
（3）沟槽断面形式（见下图）
沟槽开挖断面
（4）开挖方法
1）土方开挖采用机械、人工配合开挖，机械开挖事槽底预留20～30cm，由人工开挖至设计标高，整平。
开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。
对于有地下障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。
2）挖槽土方处置，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进行。
开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。
回填土施工前制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方调运。
3）开槽后及时约请各有关人员验槽，槽底合格后方可进行下道工序。
如遇槽底土基不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地勘部门联系，共同研究基底处理措施，方可进行下道工序。
（三）基础处理
管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺设20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度不得小于100mm。
（四）管道铺设
管道宜在沟槽内进行连接，下管时应采用软带或麻绳平衡下移，防止管材损伤、扭曲或过大的拉伸、弯曲。
管道如在沟槽上连接，待多根管连接后，并经过充分冷却后方可下沟，使管道吊起后不产生弯曲力，吊起高度应不超过1米。
放管时不能使管线产生较大振动，严禁抛甩管线。
管道在穿越或在工程中断及每次施工收工后，管口应封堵，禁止杂物进入。
（五）管道连接
（1）电热熔连接所需的主要施工机具设备：
热熔焊枪、电熔焊机、切割机、刮刀、打磨机等。
（2）焊接工艺试验。
管道安装前必须参照基本工艺参数进行试验，并根据现场气候、条件及电压数值，调整焊接工艺参数进行试焊，完成焊接的试验件必须进行解剖，以便观察焊接效果，并根据焊接效果确定焊接工艺；
每个工程的试验件不少于两个。
（3）在焊接前，将管材焊接面的表皮刮削干净，一般刮削深度为～0.5毫米，如果管材管件在装配时太紧不易承插时，可适当增加刮削量；
为确保焊接表面清洁，要对焊接表面即套筒内表面和管口外表面进行打磨，打磨深度以不伤及铜线圈为宜，这样去除氧化层，对保证熔焊质量极为重要。
管子切断处钢丝骨架外漏，需要采用电熔焊枪在管道切断处用塑料焊丝将钢丝骨架外漏部分覆盖住，避免腐蚀性介质腐蚀钢丝骨架；
焊接时要确保塑料焊丝与钢骨架塑料管熔敷严密。
以上工作完成后将准备好的电熔套筒用手推入管口适当深度，如过松或过紧可放置一边暂时不用。
根据管件承插长度要求用标识笔标记好管材上的承插深度标识线，用毛巾擦洗焊接表面的灰尘或杂物，并用95%以上的酒精清洗一遍管材管件焊接面（以防焊接表面附有有机污渍）。
装配管件前用万用表检测管件的铜线圈是否通路，如果铜线圈通路情况正常则将管材装入电熔管件适当深度，用榔锤均匀敲击电熔管件四周，直到管件边缘与承插深度标识线重合为止，禁止敲击线柱位置；
检查管材管件的配合间隙是否均匀，单边最大配合间隙小于1mm为宜。
（4）管线装配好之后，固定好接头位置，有直通和大小头要求的管件两侧的管材同轴，三通和弯头要求各连接接口的管材同面，有扶正器的须用扶正器固定。
无扶正器的须用临时支架或支墩固定保护接头，以保证焊接管件时接头上不受任何外力因素的影响。
扶正器安装方法如下：
①将扶正器的两个卡环调到适当位置。
②将扶正器夹在管线上，注意电源插孔与扶正器的相对位置，拧到位时扶正器卡环应抵住电熔接头。
③拧紧卡环螺栓，用对角上两条拉杆轮换将待装管拉到位，拧紧拉杆上的螺母准备焊接。
④扶正器安装完成时要注意保护焊接区的保护工作，在安装时必须随时将溅落在焊接区的泥沙、汗水等擦干净，以免影响电熔焊接质量。
（5）焊接
试装及扶正器安装完成后，进行钢丝网骨架塑料复合管、管件的焊接。
焊接前要进行焊接前检查：
①检查焊机电源线接触是否良好，输送端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层，排除会造成接触不良的各种因素。
②用万用表测焊机输入端电压，是否在220V±
20V范围内，如不在此范围内，不能焊接。
焊接前检查工作完成后正式开始电熔焊接工作：
①将输出端插头插入电熔接头插孔。
注意插实，使之保持良好的接触。
②保持焊点与安装点的安全距离。
③打开焊机调到所需电压，启动焊机进行焊接，并随时监测焊接过程中的参数显示是否正常。
注意观察电熔套筒观察孔内塑料的熔融状态，当塑料已充满观察孔并突出孔外高3mm以上可认为焊接完成。
如观察孔内的塑料未能露出时，一般可根据管道直径大小、气温高低分3～5个时段焊接，每个时段5～8min，直至焊好为止。
电熔焊接完成后应按要求认真填写施工记录，并在电熔套筒上用油漆笔对电熔接头进行编号。
同钢制管子焊接不同，钢丝网骨架塑料复合管如果电熔焊接接头未焊好，不能返修补焊，将会造成管子、管件报废，所以整个焊接过程的各个环节都要严格控制，确保一次焊接成功。
（6）冷却
电熔焊接完成后，焊接接头需要冷却，冷却方式可采用自然冷却和人工冷却。
自然冷却是将焊接接头置于常温环境下等待焊接接头温度自然降低、冷却到环境温度，人工冷却是采用人工降温的方式加速焊接接头的冷却过程。
不论自然冷却还是人工冷却，要注意整个冷却过程中要保证焊接接头不受任何外力，以免撕裂未完全融合的焊接接头，造成焊接失败、材料报废。
（7）拆卸扶正器
当焊接接头的温度降至环境温度，冷却过程完成后方可拆卸扶正器。
焊接接头在冷却过程中熔接面存在热胀冷缩的现象，如果因缺少扶正器而影响施工进度，急需扶正器时，可在扶正器的四条拉力杆全部松动后卸下扶正器。
但此情况应尽量避免，且此情况下拆除扶正器时要保证焊接接头不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。
（8）电熔连接施工注意事项
复合管电熔连接时除了要严格施工以外还应注意以下事项：
a.熔焊前要保证电熔套筒内表面和封口表面清洁，不允许有污物、油等。
b.熔焊表面去除氧化层要干净，处理完毕后最好使用塑料薄膜封住避免二次污染。
对于已经打磨好的焊接表面，严禁用手摸或粘有其它污物。
c.熔焊表面不允许有水，一旦熔区内有水将直接影响焊接质量。
d.对于钢骨架电熔套筒焊接时，可以通过观察连接部位电熔套筒的变形大小，套筒上观察孔针增长高度以及用手摸电熔套筒外表面温度等来判断熔焊效果。
e.由于带骨架后聚乙烯与骨架的收缩和膨胀不同，因此焊接时应严格按焊接工艺参数，同时注意观察孔和手摸电熔套筒外表面温度。
f.焊接前用万用表测电熔套筒是否断路（或短路），如出现焊接过程中电熔套筒一边热一边不热时，应立即停止焊接，分析原因。
g.熔焊过程中出现并线现象，电流表电流升高特别快时，应立即停机，同时应记录已焊的时间，冷却一段时间后再补焊（此时应比正常焊接电压小一点）。
（9）特殊气候条件下的电热熔焊接施工
A、钢丝网骨架塑料复合管原则上不允许在大风雨天等恶劣气候条件下进行焊接，如遇到特殊情况时非要施工时，需在焊接部位加帐篷，并将连接部位擦干净，才可进行焊接。
B、当工程为电熔连接，由于环境温度、湿度的变化而需要更改焊接工艺时，由工艺员或工程负责人给焊接人员下更改通知单并签字。
未经工艺员或工程负责人的同意任何人不得擅自更改焊接工艺。
C、钢丝网骨架塑料复合管在冬季施工时，一般环境温度不超过－5℃条件下进行电热熔连接，特殊情况也要保证在－10℃以上，且要采取必要的措施，以便保证焊接质量。
D、在阳光曝晒的情况下，进行电热熔连接时，为了防止管材连接部位阴、阳面温差大对焊接性能的影响，在焊接前连接部位加伞或布进行遮挡。
在条件允许情况下应避开在中午时进行焊接。
E、在大风天进行电热熔连接时，在焊接部位需用布或其它材料进行遮盖，防止尘土落到焊接表面。
F、在冬季施工时，须采取必要的措施，以便保证工程质量。
a.当环境温度低于-20℃时，不宜进行复合管道施工；
b.现场施工时应对管材、管件进行复检，确认各项指标合格后方可施工；
c.冬季施工所用的管材、管件应从合格品中选优使用；
d.冬季装卸管材、管件要有别于常温下装卸，应轻拿轻放，严防管材、管件受损，施工时应避免在地上拖拉管材；
e.冬季施工时，应该用塑料焊枪对封口和电熔套筒内侧进行吹扫加温，并用干布把封口和电熔套筒内侧擦干，然后进行打磨，等完全去除氧化层后立即连接，然后应立即施焊；
或用加热毯首先将封口和电熔套筒加热到20℃左右，然后将封口和电熔套筒进行打磨，完全去除氧化层后立即连接，进行施焊；
f.施工现场环境温度低于-10℃，条件允许时应加设保温棚；
g.冬季施工时，一般应尽可能在白天环境温度较高时操作；
h.冬季施工时，应挑选操作熟练工人进行施工；
i.对每一个焊口都应严格检验，并记录存档；
j.复合管在冬季除正常试压外，还应用防冻液检漏。
G、在大风天进行电熔连接时，在焊接部位需用布或其它材料进行遮盖，防止尘土落到焊接表面。
（五）管道回填
（1）管道敷设后应立即进行沟槽回填。
在密闭性检验前，除接头外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于0.5m。
（2）从管底基础至管顶0.5m范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填，管两侧分层压实宜采用临时限位措施，防止管道上浮。
（3）管顶0.5m以上沟槽采用机械回填时，应从管轴线两侧同时均匀进行，做到分层回填、夯实、碾压。
每层回填高度不得大于0.2m。
（4）回填时沟槽内应无积水。
不得回填淤泥、有机物和冻土。
回填土中不得含有石块、砖及其他带有棱角的杂硬物体。
（5）回填材料从管底基础面至管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料可用碎石屑、粒径小于40mm的砂砾、高（中）钙粉煤灰、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。
（6）管基支承角加30°
（180°
）范围内的管底腋角部位必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。
（7）回填土的密实度应符合设计要求。
当设计无规定时，应按下图的规定执行：
（六）压力试验
（1）进行水压实验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时
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