深圳职业技能鉴定磨工考试大纲Word格式文档下载.docx
《深圳职业技能鉴定磨工考试大纲Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《深圳职业技能鉴定磨工考试大纲Word格式文档下载.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
（6）气动及液压知识。
（7）工具、夹具、量具的使用与维护知识。
2.3钳工基础知识
（1）划线知识。
（2）钳工操作知识（錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹）。
2.4电工知识
（1）通用设备常用电器的种类及用途。
（2）电力拖动及控制原理基础知识。
（3）安全用电知识。
2.5安全文明生产与环境保护知识
（1）现场文明生产要求。
（2）环境保护知识。
（3）安全操作与劳动保护知识。
2.6质量管理知识
（1）企业的质量方针。
（2）岗位的质量要求
（3）岗位的质量保证措施与责任。
2.7相关法律、法规知识
（1）劳动法相关知识。
（2）合同法相关知识。
3、工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师、高级即使的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。
3.1初级工知识与技能：
职业功能
工作内容
技能要求
相关知识
一、
工
艺
准
备
（一）读图与绘图
能读懂轴、套、圆锥、螺纹、圆球等简单的零件图
简单零件的表达方法
（二）制定加工工艺
1.能读懂轴、套、锥体等简单零件的工艺规程
2.能制定简单工件的磨削加工顺序（工步）
3.能合理选择切削用量
4.能合理选择砂轮
5.能合理配制、使用切削液
1.简单零件的磨削工艺
2.磨削余量的确定方法
3.磨具的选择与修正方法
4.切削液的种类和配制方法
5.常用计算知识
6.砂轮知识
（三）工件定位与装夹
能正确使用通用夹具、专用夹具和简单的组合夹具
1.磨床常用夹具和种类、结构与正确的使用方法
2.组合夹具的使用方法
（四）磨具与量
具准备
1.能合理选用磨削常用磨具，并会安装、平衡和修正
2.能合理使用磨床常用量具
1.磨床常用磨具的和种类及用途
2.磨床常用量具的
种类及用途
（五）设备维护
保养
1.能操作普通磨床
2.能对普通磨床进行维护保养，按规定定期加油
1.普通磨床的名称、
型号、规格、性能及操作方法
2.普通磨床的润滑及常规保养知识
二、
件
加
（一）外圆磨削
能进行外圆、外锥体的磨削。
工作实例：
工件全长330mm，中间一段为l：
5锥体，长50mm，两端端φ30mm。
要磨削锥体部位并达到以下要求：
公差等级IT6，表面粗糙度RaO.4μm，跳动O.005mm
外圆磨削的方法及锥体工件的磨削知识
（二）内孔磨削
能磨削内孔。
孔径φ50mm，长度100mm，外径φ80mm，同时磨削端面，并达到以下要求：
公差等级IT7，表面粗糙度RaO.8μm，圆度O.005μm，内孔与端面垂直度O.O1mm
内孔磨削的方法
（三）平面磨削
1.能磨削平面。
磨削外径φ200mm，内径夺φ170mm，厚度15mm的环，并达到以下要求：
磨削两平面公差等级IT7，平行度O.005μm，表面粗糙度RaO.8μm
2.能磨削凹槽。
工件凹槽宽40mm，长100mm，深20mm，并达到以下要求：
磨削槽的两侧面及底面平行度O.02mm，垂直度O.01mm'
，公差等级IT7，表面粗糙度RaO.8μm
1.平面磨削的方法
2.凹槽的磨削方法
（四）刀具刃磨
能刃磨铰刀、丝锥等简单刀具。
外径φ15mm铰刀，r=3。
ao=lO。
，Z=6，经磨削达到以
下要求：
刃磨前刀面，表面粗糙度RaO.63μm，跳动为O.03mm
简单刀具的刃磨方法
（五）螺纹磨削
能磨削梯形丝杠。
TY50mm×
8mm螺纹部分长500mm，直径φ50mm，螺距P=8mm，齿形角a=20。
，并达到以下要求：
全长螺距误差为O.008mm。
表面粗糙度RaO.2μm，精度等级h7
螺纹的磨削方法及挂轮的计算知识
三、
精
度
检
验
及
误
差
分
析
（一）内外径及
长度深度检验
1.能使用游标卡尺，千分尺、内径百分表测量直径和长度
2.能正确使用百分表、测微仪测量工件跳动
3.使用卡规测量工件外径
1.使用百分表，测微仪测量工件跳动的方法
2.塞规、卡规的使用方法
（二）锥度检验
1.能正确使用涂色法检验锥度接触（包括内锥、外锥）
2.能正确测量平面的精度
3.能测量一般的刀具
1.使用锥度塞规及涂色法检验锥度的方法
2.测量平面平行、垂直、对称的方法
（三）螺纹检验
1.能用螺纹千分尺测量螺纹中径
2.能用三针测量螺纹中径
螺纹的检验方法
3.2中级工知识与技能：
（一）读图与绘
图
1.能读懂主轴、螺杆、丝杠、曲轴、齿轮等较复杂的零件图
2.能读懂磨床的砂轮架、工件架、尾座等简单机构的装配图
3.能绘制轴、套、圆锥、螺纹、齿轮等简单零件图
1.较复杂零件的表达方法
2.简单零件图的画法
3.简单机构装配图的识读方法
1.能读懂细长轴、薄壁孔、小孔、深孔、螺纹、成形件等较复杂零件的加工工艺规程
2.能制定不使用四爪单动卡盘及专用工装的回转体零件、偏心轴、细长轴、薄壁件、螺纹等零件的工艺过程
1.较复杂零件的磨削工艺
2.加工余量及次序的分配原则
（三）工件定位
与装夹
1.能正确装夹薄壁件、细长轴、偏心件等
2.能合理使用四爪单动卡盘、花盘、正弦夹具、V形夹具、中心架等装夹外形较复杂的零件
1.定位原理及装夹方法
2.磨削时防止工件变形的方法
3.复杂工件、不规则外形工件的装夹方法
1.能根据工件材料、加工精度和工作效率的要求，正确选用磨具
2.能正确使用内径千分表、杠杆式卡规等较高精度的量具
1.精密磨削的磨料、
磨具规格性能及其选用
知识
2.较高精度量具的
使用及保养方法
1.能根据加工需要对机床进行调整
2.能在加工前对磨床进行常规检查
3.能及时发现磨床的一般故障并通知有关部门进行排除
1.磨床型号的含义
2.磨床的结构、传动原理及加工前的调整方法
3.磨床的常见故障现象
能磨削直径长度比为1：
20的细长轴，并达到以下要求：
尺寸公差等级IT7，表面粗糙度Rao.4μm，径向跳动O.03mm
细长轴的磨削方法、切削液的配方
能进行锥度套筒的磨削，并达到以下要求：
磨削莫氏2～6号锥度套筒，用锥度塞规检查，接触面≥80％，径向跳动或同轴度φO.005mm，表面粗糙度Rao.4μm
内锥孔的磨削方法
能磨削带有凹槽的薄垫板。
工件长70mm，宽15mm，厚5±
O.01mm，并达到以下要求：
磨削两面，平行度O.005mm，表面粗糙度Rao.4μm，公差土O.01mm
平面薄板的磨削方法
能刃磨圆柱铣刀、单头蜗轮滚刀等较复杂的工具。
圆柱铣刀后刀面外径φ63mm，β=40。
，ap=120。
Z=8，并达到以下要求：
磨削铣刀后刀面，跳动误差相邻O.03mm，周长误差O.03mm，表面粗糙度R。
O.63υm
圆柱铣刀、单头蜗轮滚刀等较复杂刀具的刃磨方法
能磨削双头蜗杆。
mn=4mm，头数n=
2，齿形角an=40，并达到以下要求：
单圈螺旋线误差O.006mm，全长螺旋线误差O.012mm，磨削蜗杆齿形表面粗糙度Ra0.2μm，同轴度φO.005mm
蜗杆的种类及加工方法
（一）内外径及长度深度检验
1.能使用量块和杠杆卡规测量工件外圆和内孑L，精度达到O.002mm
2.用千分表、测微仪测量工件的同轴度、圆柱度和跳动
1.量块的种类、用途及用法
2.两孔之间的距离及同轴度的测量方法和计算方法
1.能用正弦规检验锥体
2.能用量棒、钢珠和V形夹具测量内外锥体的精度
3.能测量高精度的平面精度
1.正弦规的正确使用方法及计算方法
2.精密量具的使用和保养方法
能够进行多线螺纹、蜗杆及滚珠丝杠的测量
1.多线螺纹的检验方法
2.滚珠丝杠的检验方法
3.蜗杆的检验方法
3.3高级工知识与技能：
1.能读懂动、静压轴承和多线蜗杆、滚珠丝杠副等复杂、畸形零件图
2.能绘制精密主轴、静压轴承、蜗杆、滚珠丝杠等较复杂的零件图
3.能读懂磨床及一般机械的装配图和简单的液压图
1.复杂零件图的画法
2.简单几何体轴测图的画法
3.一般机械装配图的画法
1.能制定简单零件的加工工艺规程
2.能制定镜面磨削工件的加工顺序
3.能制定轧辊等大型工件或复杂零件的磨削加工顺序
4.能制定半自动磨床的工艺规程
1.一般机械零件加工工艺规程的制定方法
2.畸形、精密工件的磨削工艺
3.大型或复杂工件的磨削工艺
4.半自动磨床的磨削工艺规程的制定方法
5.数控磨床磨削工艺
1.能合理使用磨床通用夹具、组合夹具，并能调整专用夹具
2.能分析计算磨床用夹具的定位误差
3.能装夹和调整复杂零件和不规则零件
1.组合夹具和专用夹具的种类、结构，用途及特点
2.夹具定位误差的分析与计算方法
3.复杂及不规则零件的装夹和调整方法
（四）磨具与量具准备
1.能正确选用金刚石砂轮、立方氮化硼砂轮、微晶砂轮、石墨砂轮等先进磨具和特殊磨具
2.能测量复杂零件的精度
1.先进磨具的种类、用途、特点及正确使用方法
2.圆度仪、测微仪、表面粗糙度量仪、电动轮廓仪等精密量具的使用方法
（五）设备维护保养
能排除磨床的一般机械故障
1.磨床的结构原理
2.磨床常见的机械故障及排除方法
能进行高精度主轴的超精磨削，并达到以下要求：
公差等级IT5，表面粗糙度R.0.04mm，圆柱度O.002mm，跳动O.001mm
超精磨削的条件和方法
能进行深孔磨削。
工件长度140mm，外径φ5Omm，内孔φ25mm，并达到以下要求：
磨削25内孔，公差等级IT6，圆柱度O.008μm，表面粗糙度RaO.4μm
深孔磨削方法
能进行平面磨削。
工件为25mm×
25mm×
100mm的四方体，并达到以下要求：
磨削四面相互垂直，垂直度O.03mm，表面粗糙度Ra0.4μm，公差等级IT7
平面与垂直面的磨削方法
能进行错齿三面刃铣刀、多线蜗轮滚刀等复杂刀具的刃磨与修正。
三面刃铣刀D=100mm，B=14mm，Z=18，r0=15。
a0=12。
，β=5。
，Kr=10。
～20。
，跳动O.02mm，表面粗糙度Ra0.8μm
错齿三面刃铣刀、多线蜗轮滚刀等复杂刀具的刃磨方法，以及多种成形体的加工方法
能磨削丝杠。
Tr60mm×
6mm，全长2000mm，螺纹长度1500mm，并达到以下要求：
表面粗糙度Ra0.2μm，精度等级h6
1.精密丝杠的磨削方法
2.校正尺的修正知识
1.能掌握与磨工有关的零件的精度检验方法
2.能根据测量结果分析产生磨削误差的原因
3.能正确使用电动、气动自动测量装置
1.机械零件精度检验方法
2.磨削加工产生误差的种类及原因
3.有关电动、气动测量装置的知识
能分析锥度误差产生的原因
锥度磨削的原理及误差分析方法
1.能进行螺纹、丝杠精度的检验
2.能分析丝杠产生相邻误差和累积误差的原因
影响丝杠相邻误差和累积误差的因素
3.4技师理论知识鉴定内容：
项目
鉴定范围
鉴定内容
鉴定比重
备注
基础知识
1.读图与绘图
1.零件的测绘方法
2.绘制常用工装装配图及零件图
3.读懂一般磨床的液压图
3
本表中的鉴定内容包括低级别的鉴定内容
2.机床夹具设计
1.简单磨床专用夹具的设计与制造。
2.各种磨床夹具的正确使用方法。
3.工件定位与装夹
7
3.电气与液压知识。
1.常用液压件的各种符号。
2.简单的液压传动知识。
3.机床电器控制知识。
5
4.数控机床及其应用
1.数控编程的基础知识。
2.数控机床的分类
10
5.精度检验
1.公差与配合知识。
2.常用量具的使用与保养。
3.各种量仪的特点与使用
4.综合测量
专业知识
磨床
1.磨床的种类与保养
2.砂轮的选择与使用。
3.磨具新技术、新材料及其应用知识。
4.磨床常见故障排除。
25
磨削工艺
1.精密和高难度零件的磨削。
2.磨削新工艺
3.工艺规程的制定和磨削工艺分析
1.机械加工工艺
1.刀具切削知识
2.金属材料与热处理知识
3.相关的机加工工艺
2.计算机应用
1.计算机辅助制造
2.计算机网络初步知识
3.可编程序控制器的基本常识。
3.生产管理与质量管理
1.质量管理标准
2.生产管理基本知识
3.现代管理知识
4.培训指导
1..培训指导的基本方法
2
3.5磨工技师实操技能鉴定内容：
1.技师操作技能
1.外圆磨削
1.磨削多种大型、畸形、精密的工件。
2.尺寸精度不低于IT7
3.形位公差不大于0.02mm。
重要部位可达到0.002mm
3.表面粗糙度值不大于Ra0.4
2.内孔磨削
1.磨削高精度主轴内锥和薄壁套
2.莫氏5号内锥孔，用试棒检测锥孔，右端200mm处跳动0.003mm,表面粗糙度Ra0.2
3.用试棒检测锥孔，接触面积大于80%
3平面磨
1.能磨削V型导轨。
样板工件等
2.高精度平面磨削时保证磨削平面平行度、垂直度、对称度。
如磨削：
25mmX25mmX250mm，一面V形，达到平磨四面平行度0.005mm，V形面直线度0.005mm，对称度0.01mm，表面粗糙度Ra0.2µ
m
4.螺纹磨
.磨削多线蜗杆、滚珠丝杠等达到图样要求
5．磨削质量分析
能分析各种磨削质量问题，提出相应解决方法
2.安全文明生产
1．国家规定安全文明生产规范
1.安全规范
2.工作环境卫生
3.工作完成后的设备保养
3.6高级技师理论知识鉴定内容：
1.识图与绘图
3.读懂常用磨床的原理液压图及装配图
1.能指导和独立设计磨床用的复杂夹具。
2.各种常用夹具的误差分析。
3.先进夹具的应用
4
2.常用磨床的电气、液压传动故障分析。
1.运用数控编成知识编写加工程序。
2.熟悉各种数控机床的应用
1.先进量具的使用及其原理
2.判断质量问题产生的原因和解决质量问题的方法
8
1.磨床
1.成形磨具的设计与修整
2.先进磨具的运用于推广。
3.磨床故障排除与故障分析。
1.刀具切削知识
2.金属材料与热处理知识
3.相关工种加工工艺
15
1.计算机辅助制造
6
1.提高劳动生产率的途径。
2.现代管理知识
1.培训指导的基本方法
参考书：
1、《机械加工通用基础知识》（I05-3721）·
中国劳动社会保障出版社
2、《机械加工通用基础知识指导》（I05-4025）·
3、《磨工-初中高级技能》（I05-4349）·
4、《磨工教材（初、中、高级）》（C03-021A）·
5、《磨工指导（初、中、高级）》（C03-2166）·
6、《高级磨工技能训练》（B01-2305）·
7、《磨工-技师高级技师技能》（2005年6月出版）·
8、《磨工（技师、高级技师）国家职业资格培训教材》
作者：
薛源顺主编出版社：
机械工业出版社出版时间：
2007年06月
9、《磨工技师培训教材》
机械工业技师考评培训教材编审委员会
出版社：
2005年01月
升级会员 