钢结构施工组织设计docWord格式.docx
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人数
备注
铆工
14
起重工
6
具备特殊工种操作证
压型工
15
专职培训
电工
4
电气焊工
压型板安装工
30
具有一定安装经验，专职培训
测量工
3
油漆工
辅助工
10
（三）选用的主要施工机械
钢结构加工设备一览表
序号
名称
型号
产地
数量
单位
１
多头切割机
无锡
３
套
２
半自动切割机
杭州
８
台
数控剪边机
上海
４
数控折边机
ＲＳ２５０７０Ｋ
５
自动组立机
６
自动门型焊机
７
矫正机
自动锁口机
ＡＳＬ－３５ＴＷ
日本
９
檩条成型生产线
ＲＣ４００
新西兰
条
１０
自动埋弧焊
32
１１
ＣＯ２气体保护焊机
松下
１２
交直流焊机
浙江
８５
１３
抛丸机
１４
坡口机
１５
成型机
1038
绍兴
１６
475
１７
夹芯板成型机
１８
４００吨液压机
１９
金相分析仪
２０
万能试验机
２１
超声波探伤仪
２４
三维数控钻床
NDF1000
2
２５
１０Ｔ龙门吊
２６
３０Ｔ桥吊
２７
２０Ｔ桥吊
２８
１０Ｔ桥吊
２９
５Ｔ桥吊
３０
自动油漆喷涂机
天津
施工现场主要机具配备（见下表）
用途
1
16吨汽车吊
吊装屋架、立柱
12吨汽车吊
卸货吊装立柱
经纬仪
测量垂直度
水准仪
测量水平
5
电焊机
临时固定
电动自攻枪
20
把
安装屋面墙面
7
电动拉铆枪
安装收边板用
8
拆卸式升降台
安装墙板及钢带
9
扭矩扳手
高强螺栓用
氧气乙炔
临时修改
11
安全帽
120
顶
安全
12
保险带
付
高空、安全
13
钢丝绳
200
米
固定钢架及起重
综绳
普通扳手
若干
固定普通螺栓
16
切割机
围护安装
17
电钻
18
电剪刀
（四）钢结构制作准备工作
1.熟悉合同、图纸及规范，参加图纸会审，在此基础上作好各项计划；
2.编制月旬加工进度计划；
3.编制施工机具、设备需用计划；
4.编制劳动力需用计划；
5.编制材料需用量计划；
6.编制构件交付进度计划；
7.编制构件运输计划。
（五）材料供货、管理及检验
1.根据材料预算，尽快组织材料供货，这是确保钢结构制作工期的重要工作，若有市场无法供货的材料，应尽快经设计单位确认签署材料代用单，以免影响加工。
2.对所采购的材料，必须严把质量关，不合格材料不准使用，钢材、焊接材料、油漆都必须有出厂合格证、质保书。
3.材料入库后物资管理部门、质量管理部门，应组织对材料进行检验，质保书中各项技术指标必须符合设计文件和有关标准，当对材料质量有疑义时应抽样复验。
4.钢材入库必须办理入库交验手续，核对材质、规格是否符合要求，认真检查钢材表面质量。
未经交验或交验不合格的材料不准入库。
5.钢材应按品种、材质、规格分类堆放，堆放成形、底层应垫条石或道木、中间要分层垫木方、防止进水锈蚀，也便于吊运。
6.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号、批号分别堆放在干燥的焊材库中。
焊条和焊剂应按工艺要求进行烘焙，焊丝应清除铁锈、油污。
7.油漆及各种稀释剂库存必须放在专用的库房内，要有防火、防爆设施。
油漆入库前必须先进行复验，确认各项性能指标是否合格，油漆库存还要注意保质期要求。
（六）钢结构的工厂加工制作
钢结构制造质量控制程序
1、制作前准备工作
（1）钢材采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进检验：
①钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
②钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
③钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
④连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；
最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；
焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
（2）图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
（3）定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
2钢结构加工制作流程图：
3放样、下料和切割
（1）按照施工图上几何尺寸，以1：
1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
放样和样板（样杆）允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±
0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0~+0.5宽度0~-0.5
孔距
组孔中心距离
加工样板的角度
20’
（2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3）利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。
采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表
零件外形尺寸
孔
基准线（装配或加工）
对角线差
（4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（5）零件的割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
20mm
自动、半自动切割
1.5mm
精密切割
1.0mm
（6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；
切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
（7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。
（8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。
（9）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
4矫正和成型
（1）普通碳素结构钢在高于-16℃时，采用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
（2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
（3）H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；
焊接旁弯变形火焰进行矫正。
（4）零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；
碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
5边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
6制孔
（1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
（2）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。
（3）自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
7组装
（1）板材、型材的拼接应在组装前进行；
构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
（3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
（4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作
（5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
（7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：
㈠、卡兰或铁楔夹具：
可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
㈡、槽钢夹紧器：
可用于装配板结构的对接接头。
㈢、矫正夹具及拉紧器：
矫正夹具用于装配钢结构；
拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
㈣、正后丝扣推撑器：
用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
㈤、手动千斤顶。
（8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
（9）焊接结构组装工艺：
㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）
㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（mm）
槽焊深度（mm）
（10）H型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。
焊接H型钢制作工艺流程见下页图。
H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
（12）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
（13）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（14）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；
完全密闭的构件内表面可不涂装。
8、成品检验
（1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
（2）用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
（3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
9、成品保护
（1）堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
焊接H型钢制作工艺流程
合格
10、保证质量措施
（1）防止构件运输、堆放变形：
必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。
如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
（2）防止构件扭曲：
拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。
长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。
长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。
（3）防止焊接变形：
采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
（4）防止尺寸不准确：
制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。
严格检查构件制作尺，不允许超过允许偏差。
11、钢结构的焊接
（1）材料
①电焊条：
按照设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。
如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。
严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
焊接前将焊条进行烘焙处理。
②作业条件
a审阅施工图纸，拟定焊接工艺。
b准备好所需施焊工具，焊接电流。
c在钢结构车间施焊区施焊。
d焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
（2）操作工艺
①焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
②首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。
③多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
④要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
⑤焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。
⑥严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。
⑦重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。
焊
接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。
⑧要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接
前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
⑨为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。
f、采用刚性固定法：
用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g、锤击法；
锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。
⑩焊接结构变形的矫正。
见4矫正和成型中所述。
12、摩擦面加工处理
（1）摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
（2）喷丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2~3mm，压缩空气压力为0.4~0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100~300mm，喷角以90º
45℃。
处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。
喷丸表面粗糙度达50~70µ
m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。
（3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。
处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
（4）高强度螺栓连接的板叠接触面不平度<
1.0mm。
当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；
间隙为1~3mm时将高出的一侧摩成1：
10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；
间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
（5）出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。
13、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
（1）预拼装数每批抽10~20%，但不少于1组。
（2）预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。
其支承点水平度：
A≦300—1000mm2<
允许偏差≦2mm；
A≦1000—5000mm2<
允许偏差≦3mm；
①预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
②预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
③所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。
相同单构件互换而不影响几何尺寸。
④在胎架上预拼全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
（3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。
冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
（4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；
当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
不能过的孔可以修孔。
修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
（5）本工程预拼装的允许偏差见下表。
本工程预拼装的允许偏差表
检验方法
柱
单元总长
5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且≤8.0
用拉线和钢尺寸检查
单元柱身扭曲
H/200且≤5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
L/1500±
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总
体
预
拼
装
柱距
梁与梁之间距离
框架两对角线之差
Hn/2000且≤5.0
任意两对角线之差
Hn/2000且≤8.0
14、包装、运输和存放
（1）包装在涂层干燥后进行；
包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；
包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
（2）螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
（3）包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
（4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
（5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；
钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
（6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。
钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；
钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。
相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
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