T梁预制施工方案之欧阳体创编.docx
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T梁预制施工方案之欧阳体创编
111国道（汤河口～市界段）改建工程第三合同段
时间：
2021.02.03
创作：
欧阳体
预应力混凝土简支T梁预制施工方案
一、编制依据
1.1111国道（汤河口～市界段）改建工程第三合同段预应力简支T梁施工设计图纸；
1.2《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；
1.3《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
1.4《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
1.5《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008；
1.6《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91。
二、工程概况
2.1、工程简介
2.1.1本标段为111国道（汤河口～市界段）改建工程第三标段,起止桩号为K40+010～K51+474，全长11.51km。
主要建设项目包括：
道路、桥涵、隧道、排水、防护及附属工程等。
2.1.2本标段新建桥梁24座，其中，头道穴南1桥左幅桥、头道穴南1桥右幅桥、头道穴南2桥左幅桥、头道穴南2桥右幅桥、头道穴北桥、帽山沟门桥、下帽山桥、上帽山南1桥、上帽山冲沟桥、上帽山北1桥、上帽山地方跨河桥、上帽山北2桥、上帽山北3桥、石洞子桥、石洞子北1桥左幅1号桥、石洞子北1桥左幅2号桥、石洞子北1桥右幅桥、石洞子北2桥左幅桥、石洞子北2桥右幅桥、帽山隧道前联络桥桥梁上部结构均为预制预应力混凝土简支T梁，按各跨距长度分为：
20m跨、25m跨、30m跨、40m跨；其中，20m跨梁高为1.4m、25m跨梁高为1.5m、30m跨梁高为1.8m、40m跨梁高2.5m。
2.1.3T梁预制场场区面积为54000m2（详见后附预制梁场平面布置图），预制梁均采用定型钢模板，梁体采用强度等级为C50商品混凝土浇筑成型。
2.1.4各跨距预应力混凝土简支T梁统计表如下：
序号
桥梁名称
T梁跨距
T梁高度
T梁数量
1
头道穴南1桥左幅桥
30m
1.8m
36片
2
头道穴南1桥右幅桥
30m
1.8m
36片
3
头道穴南2桥左幅桥
30m
1.8m
36片
4
头道穴南2桥右幅桥
30m
1.8m
36片
5
头道穴北桥
30m
1.8m
72片
6
帽山沟门桥
30m
1.8m
48片
7
下帽山桥
20m
1.4m
48片
8
上帽山南1桥
30m
1.8m
72片
9
上帽山冲沟桥
20m
1.4m
14片
10
上帽山北1桥
30m
1.8m
108片
11
上帽山地方跨河桥
20m
1.4m
8片
12
上帽山北2桥
30m
1.8m
120片
13
上帽山北3桥
30m
1.8m
108片
40m
2.5m
18片
14
石洞子桥
30m
1.8m
60片
40m
2.5m
6片
15
石洞子北1桥左幅1号桥
30m
1.8m
36片
16
石洞子北1桥左幅2号桥
30m
1.8m
204片
40m
2.5m
30片
17
石洞子北1桥右幅桥
30m
1.8m
18片
18
石洞子北2桥左幅桥
40m
2.5m
8片
19
帽山隧道前联络桥
25m
1.5m
8片
2.2、T梁预制施工特点
本工程预制T梁数量较多，依据工程总体进度计划安排要求，T梁预制生产工期紧迫。
T梁预制施工进度计划安排为2012年10月15日～2014年6月30日完成全部T梁预制生产，需经计划年度内雨期、冬期施工，故预制生产期间须做好季节性施工措施，确保T梁预制生产安全和梁体质量的同时，保证预制生产进度满足本工程总体进度计划要求。
T梁预制场内安设各吨位龙门吊共6台，吊装（运）作业较多，预制梁生产期间须做好各项吊装（运）作业，确保T梁预制生产安全顺利进展。
2.3、T梁预制场址区地形地貌特征及气象条件
2.3.1预制场址区地形地貌特征
T梁预制场位于施工沿线一处地势平坦区域搭建，沿现况道路至场区内修筑一条8m宽施工便道，施工便道弯道处增宽至10m，且转弯半径不小于T梁运输车辆行驶转弯半径，以满足T梁运输和预制生产期间的道路通行要求。
2.3.2预制场址区气象条件
T梁预制场址区地处燕山腹地，属暖温带大陆性季风气候区，四季分明。
冬季受西伯利亚冷空气控制，盛行西北风，寒冷干燥少雪，夏季受海洋性气团影响，多吹东偏南风，暖热湿润，春季干燥多风，秋季天高气爽。
年平均气温+10.9℃,年最高气温可达+40℃，最低气温－18～－20℃。
一月平均气温-5℃，七月平均气温+19℃～+25℃，全年日照总时数2748～2878小时，无霜期140～200天。
冬季冻土层厚1.2～1.35m。
2.4、主要工程数量
钢筋3429.5吨
C40混凝土312.7m3
C50混凝土53588.25m3
金属波纹管Ф内55mm5396.8米
金属波纹管Ф内70mm38940.8米
金属波纹管Ф内80mm17663.8米
ØS15.2低松弛钢绞线1447.094吨
夹片式锚具15-5104套
夹片式锚具15-67930套
夹片式锚具15-7560套
夹片式锚具15-8308套
2.5、T梁预制生产工期目标和质量要求
2.5.1工期目标
T梁预制生产计划开工日期：
2012年10月15日。
T梁预制生产计划完工日期：
2014年6月30日。
2.5.2质量要求
（1）预制T梁质量均须符合设计图纸、相关技术规范、规程及质量验收评定标准的有关要求，达到合格等级。
（2）T梁预制生产所使用各种材料，如：
钢筋、水泥、钢绞线、波纹管、夹片式锚具等材料须严格按试验检测计划中检测批次、取样数量对材料必试项目进行试验检测，试验检测机构须具有相应资质，经业主、监理工程师认可。
材料经检测各项性能指标满足设计和相应检测依据、标准要求后，上报监理工程师审批，由监理工程师批准后方能进行使用。
（3）预制T梁钢筋绑扎前，须仔细查看预应力简支T梁及本工程附属结构施工设计图纸，注意主梁预制涉及到的排水口预留位置和各种预埋钢筋、钢板等预埋件，预制梁施工时确保排水口预留位置准确、预埋钢筋、钢板等预埋件的预埋质量满足设计及规范要求。
（4）预制梁施工时，注意在平曲线范围内由于内外弦长不同，实际同一跨梁长各不相同，施工时须严格按各桥“梁格图”中所示梁长进行施工。
预制梁中主梁及边变梁宽度及其各部位几何尺寸和梁体顶面横坡（i%）须符合设计及规范要求。
（5）预制梁各吊点钢筋位置须准确，吊点所使用钢筋须经检测合格后方准进行使用，其加工和预埋尺寸须符合设计及规范要求。
（6）预制T梁施工所使用强度等级为C40、C50商品混凝土，须严格按监理工程师审批通过后的配合比进行拌制，并经试配标准养护28d抗压强度及其他技术要求均满足设计及相关规范、规程要求后方准使用。
（7）对到场后混凝土运输罐车运输单、混凝土开盘鉴定由项目经理部试验人员逐一进行核对，确保准确无误。
同时对混凝土质量进行现场检测，确认其和易性、坍落度符合要求后，方能进行浇筑。
对不符合要求混凝土须一律退场。
（8）为提高桥梁质量，减少预制T梁上拱度超值，防止梁体发生早期裂缝，预制T梁分两期对预应力钢束进行张拉。
预制T梁混凝土强度达到设计强度80%时，进行一期张拉，经一期张拉完成后预制梁经起吊、移位后存放于养护台位上继续进行养护，但在起吊、平移过程中严禁对梁体造成震动。
梁上不得码（堆）放材料、机具等其他物件。
待预制梁混凝土达到设计强度等级、弹性模量达到与强度相对应的设计值后，方可进行二期预应力张拉。
预应力张拉完成48小时内进行预应力孔道压浆。
（9）为控制预应力混凝土简支T梁在预制阶段的上拱值，存梁时间不得大于2个月。
存梁期间须对各吊点钢筋及其他预埋（留）钢筋采取有效的防锈蚀措施，梁体进行严密覆盖，以防止污染影响外观质量。
三、施工组织
项目经理部配备业务能力强、经验丰富的管理人员和技术人员，按照项目法全面负责本工程施工组织、调度、管理、进度控制、质量控制、安全生产、文明施工、对外协调等工作。
（后附：
项目经理部组织机构框图、安全文明施工保证体系框图、质量保证体系框图、人员配备情况一览表、机械配备情况一览表、施工进度计划横道图）。
3.1、施工安排
3.1.1机械设备和人员组织
根据本工程总体施工进度计划安排，预制场内T梁预制施工采用流水作业方法，计划配备的主要施工机械设备为：
龙门吊、钢筋加工设备、混凝土施工器械及其它小型机具设备。
各种机械设备在开工前全部进场到位。
为确保预制T梁施工质量、安全及进度满足本工程总体施工进度计划要求，项目经理部选用施工能力强、技术力量雄厚、专业化预制T梁施工作业队伍负责本工程预制T梁预制生产。
3.1.2材料计划
T梁预制施工所使用主要材料为：
钢筋、水泥、波纹管、钢绞线、锚具、混凝土。
钢筋进场前须经监理工程师见证按试验检测要求取样进行必试项目检测试验，检测合格后，经监理工程师审批后方可进场。
钢筋进场后严格按照试验检测要求进行监理工程师见证取样，送至具有相应资质的检测机构进行检测，检测合格后上报监理工程师审批，经批准后方可进行使用。
T梁预制均使用商品混凝土，由搅拌站将混凝土配合比上报至我项目经理部，经项目经理部总工程师和试验室负责人审批后，上报监理工程师，经监理工程师批准，并试配标准养护28d抗压强度及其他技术要求满足设计及相关规范、规程要求后，方准进行使用。
3.2、施工准备
3.2.1场地准备
（1）梁场建设前，将T梁预制场区四周砌筑砖墙进行全封闭，在进出口设置电动门，同时在进出口大门位置醒目位置设立警示标志和施工标志，并安排专人进行巡视看护保卫，确保在T梁预制生产期间人员、材料及机械设备的安全。
梁场建设前，对场区范围进行原地表清理，支设水准仪控制场区内各区域标高。
由挖掘机清挖地表杂填土及松散土层，推土机平整场区。
挖掘机清挖过程中如遇淤泥、腐殖土等较差土质时，须下挖至较好原状土层后,采用天然级配砂石进行换填处理，分层填筑厚度不大于30cm，由18T压路机碾压成活，位于压路机不易作业区域，采用小型机具或人工夯实，压实度须达到96%以上。
原地表清理后顶面须平整，各区域标高、坡度符合场区设计要求。
预制场内施工道路、作业区域、生活区、材料加工场及存放场区范围浇筑10cm厚C15混凝土进行平整硬化处理。
其他区域均填筑级配砂石硬化处理，厚度不小于30cm，由18T压路机碾压成活，压实度须达到96%以上，以满足T梁运输等场内通行要求。
（2）预制梁台座施工
预制梁台座采用长2.4m、宽2.4m，厚度为0.3m钢筋混凝土基础，基础采用强度等级为C25混凝土浇筑，钢筋采用Φ12热轧带肋钢筋，横纵向绑扎间距均为20cm，绑扎后形成20×20cm钢筋网片，于基础底部设置，其净保护层厚度为4.0cm。
相邻两片预制梁台座中心距为3.5m。
根据预制梁底部马蹄宽度及施工所需间距，将垫层顶面预埋钢筋与4×4cm包边角钢焊牢。
侧模采用高40cm竹胶板支设，竹胶板支设时，使用Ø75mmPVC管预埋间距为0.5m对拉螺栓孔。
预埋管安装完成后浇筑宽45cm、厚35cm混凝土底座,底座采用强度等级为C25混凝土浇筑成型。
预制梁底模板采用8mm厚钢板焊接而成，钢板接缝处采用原子灰填平后，刨光机进行打磨、刨光。
为防止在预应力张拉过程中对梁体两端底模板因梁体形成起拱产生位移，在两端部底模板下1.0m范围内设置柔性泡沫塑料垫层，同时设置为活动底模板，以便于梁体吊运时钢丝绳穿装捆绑。
（详见后附底胎模构造图）
（3）存梁区施工
为保证预制梁生产连续性，在预制场区南侧设可存放700片T梁存梁区，存梁区内位于梁体两端下设钢筋混凝土梁枕，梁枕顶面须水平，其上铺设方木，方木顶面铺设塑料布。
（详见梁枕构造图）
（4）龙门吊基础施工
预制场内共设6架龙门吊，每条预制梁生产线为3台。
混凝土浇筑龙门吊轨道与T梁吊运龙门吊共用，龙门吊行进轨道下设钢筋砼基础。
（详见龙门吊基础构造图）
（5）龙门吊安装及验收
预制场内所设6架龙门吊均由租赁单位进行安装、调试。
安装完成后须经具有相应资质检验机构进行验收，验收合格后，方可投入使用。
3.2.2技术准备
施工前，由项目经理部总工程师组织项目经理部相关工程和技术管理人员进行施工设计图纸会审工作，如发现问题或疑惑不解之处及时与设计人沟通协商解决。
并组织认真学习技术规程、规范、验收标准及监理程序文件。
严格工序质量管理，无安全、技术交底不得进行施工。
3.2.3测量准备
场区内T梁预制生产前期，由项目经理部测量人员使用全站仪布设导线点，使用水准仪测设水准点，将测放后各点位钉设稳固桩位，并编号完成后，安设防护措施和醒目标志，以备T梁预制施工测放点、线位使用，施工期间做好复核工作，确保各测放点、线位满足规范要求。
3.2.4水电供应
（1）施工用水
T梁预制场内所用水源为饮用水，场区内敷设管网引流至各用水点。
（2）施工用电
T梁预制场区内安装1台315KW变压器，各施工部位用电电源布设电闸箱接入，同时预制场区内配备一台200KW发电机，以保证场内线路停电时应急供电使用。
3.3、工期保证措施
为确保T梁预制生产如期完工，满足本工程总体施工进度计划要求，项目经理部选用施工能力强、技术力量雄厚、专业化T梁预制施工作业队伍负责本工程预应力简支T梁的预制生产，同时保证场内人工、材料和施工机械、机具设备数量及质量。
周全考虑、周密计划、合理安排各跨距预制梁模板周转，全力做到各工序一次验收合格，无返工现象。
四、T梁预制施工方法及技术措施
4.1T梁预制施工工艺流程：
施工前准备清理台座测量放线梁体钢筋绑扎（波纹管道安装、钢绞线穿束、吊点钢筋安设等预留（埋）件安装）梁体侧模板、端模板安装（锚具安装）梁体混凝土浇筑预制梁顶面混凝土拉毛处理混凝土养护一期预应力张拉移梁后继续养护二期预应力张拉预应力孔道压浆预应力张拉端封锚存梁
4.2T梁预制施工
（1）施工前准备工作
1）各种施工工具、机具、设备须齐备，自身性能指标符合有关规范、规程要求；
2）施工作业人员安全防护用品齐备（穿胶底鞋、正确佩戴安全帽等必要的安全防护用品）；
3）现场施工负责人、施工班组长已完成班前讲话，项目经理部已完成安全技术交底工作；
4）龙门吊吊索具经仔细检查后，确认无安全隐患缺陷存在，所使用吊索、卡环规格型号必须满足起重荷载要求，龙门吊操作人员和指挥信号工须持证上岗，龙门吊运行和起重性能须一切正常；
5）T梁预制所涉及到各种材料，如：
钢筋、水泥、钢绞线、波纹管、夹片式锚具等材料经检测各项性能指标满足设计和相应检测依据、标准要求。
6）预制梁施工前期，将梁体预应力张拉所使用油泵、千斤顶及与之配套使用的油表送至具有相应资质的国家计量认证检测机构进行校准标定。
（2）清理台座
预制梁施工前，须清除底模表面污物、杂物，使用刨光机进行打磨、除锈、刨光后，均匀涂刷脱模剂。
底模板如有缺损或变形时，须及时进行修补找平处理，以免影响预制梁体底面平整度。
（3）测量放线
梁体线位、点位、结构几何尺寸测量放线由项目经理部测量人员采用相对坐标法使用全站仪进行精准施放，施放完成须进行复测。
因位于平曲线范围梁跨内外弦长不同，实际同一跨梁长各不相同，须特别注意梁端尺寸的测放精准度，以确保梁体预制完成后几何尺寸满足设计及规范要求。
（4）钢筋加工及绑扎
1）钢筋进场前,由项目经理部试验人员按试验检测计划中钢筋批次、送检数量（试件组数）及相关试验检测标准进行监理见证取样送检,经检测合格后上报监理工程师审批准许进场后方能进场。
钢筋进场时须具有出厂质量证明书和试验（必试项目检测）报告单。
HPB235钢筋性能须符合国标《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）；HRB335须符合国标《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2008）的有关规定和要求。
钢筋进场后须严格按照试验检测要求进行监理工程师见证取样，送至具有相应资质的检测机构进行检测，检测合格后上报监理工程师审批，经批准后方可进行使用。
2）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分类存放，不得混杂，并设立识别标志。
钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。
钢筋须堆置在棚内，底部与地面均匀支垫高度不小于20cm，
3）预制梁所用钢筋均在场区内钢筋加工场进行加工，运至预制梁底座处绑扎成型。
4）钢筋加工下料前，须清除表面油渍、锈迹等污物。
对施工图纸中各种规格钢筋长度、数量进行核对，确认准确无误后方可进行下料。
须注意：
下料须考虑弯曲、弯钩处增长尺寸及弯钩直线段长度，以免加工完成后钢筋尺寸不符设计及规范要求。
5）根据钢筋原材长度与施工图纸中钢筋设计尺寸，并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗及钢筋接头数量。
6）为保证梁体钢筋绑扎位置准确，钢筋绑扎前，将底模板表面使用化石笔将钢筋位置准确标画，钢筋绑扎过程中，其轴线与此线对齐。
7）预制梁钢筋绑扎前，须仔细查看预应力简支T梁及本工程附属结构施工设计图纸，注意主梁预制涉及到的排水口预留位置和各种预埋钢筋、钢板等预埋件，预制梁施工时确保排水口预留位置准确、预埋钢筋、钢板等预埋件的预埋质量满足设计及规范要求。
8）钢筋绑扎时，首先绑扎马蹄部位纵向主筋和箍筋，之后绑扎竖向和纵向腹板钢筋，梁底和腹板钢筋与模板间呈“梅花形”均匀支设高强度塑料垫块，横向成排，纵向成列。
以保证梁体钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。
9）预制T梁各跨边梁、中梁横隔板及顶板湿接头钢筋外露长度须一致，其加工尺寸及绑扎位置须符合设计及规范要求。
10）钢筋绑扎时，为提高钢筋骨架的整体稳定性和刚度，在梁体钢筋骨架两侧采用钢管支设斜撑，必要时拉设倒链稳固。
11）钢筋焊接前必须进行试焊，试焊合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗。
钢筋采用电弧焊焊接时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。
钢筋接头采用双面焊时，焊缝长度不得小于5d，单面焊时不得小于10d，电弧焊缝所需长度按焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.8d，施焊时药皮、焊渣要随焊随敲除。
并要有适当的防风、雨、雪、严寒措施。
当气温低于-20℃时，不得进行施焊。
焊接完成的钢筋处于高温状态时严禁立即接触冰雪，接头部位须自然冷却。
焊接时，引弧要在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋，焊机电流须严格控制，不得因电流过大对施焊钢筋造成“咬肉”损伤。
电焊机地线与施焊钢筋须接实、接牢。
施焊完成后的焊缝表面要光滑，焊缝余高要平缓过渡，弧坑须填满。
如发现焊缝不饱满、宽度和余高不满足规范要求、夹渣、气孔等质量缺陷时，必须及时进行处理，直至满足设计及规范要求。
12）钢筋各绑扎点均使用火烧丝绑扎牢固，绑扎完成后，绑扎头折向结构内侧，严禁朝外。
受力钢筋的焊接接头要错开布置（同截面接头面积的最大百分率不得大于50%，相邻钢筋两接头间距离不得小于35d，d为钢筋直径）。
为保证保护层厚度满足设计及规范要求，在钢筋与模板之间垫设高强塑料垫块，垫块呈梅花形布置，均匀垫设，与钢筋绑扎牢固，绑扎后丝头须折向结构内侧，不得朝外。
绑扎或焊接完成后钢筋骨架不得有变形、绑扎丝松脱和开焊现象。
13）钢筋绑扎完成经项目经理部质控人员自检后约请监理工程师验收合格后，方可进行模板支设施工。
（5）预应力孔道安装及锚垫板安装
1）预应力孔道采用金属波纹管，下料前须仔细进行外观质量检查，确认无锈蚀、油污、撞击、压痕、裂缝等影响孔道质量缺陷后，方可进行使用。
2）波纹管安装以底模板顶面对应钢束各X、Y坐标点准确安设，将各点位标画与箍筋表面，以此准确定出波纹管位置，将波纹管架立钢筋与箍筋点焊牢固，架立钢筋沿梁长方向每100cm安设一道，波纹管固定所设“Ω”形钢筋与架立钢筋绑扎牢固，以确保波纹管线位及各坐标点位置准确，防止在混凝土浇筑过程中发生位移。
波纹管与N8钢筋发生冲突时，适当调整N8钢筋位置，以保证预应力管道安装位置准确，钢筋位置调整严禁使用切除或移位过大等影响梁体质量的措施。
3）在管道连接处所使用波纹管连接套长度不得小于30cm（两端各套接15cm），连接套管内径与两连接管道外径一致，连接后将连接区域40cm范围使用胶带缠裹严密牢固。
波纹管与锚垫板喇叭口处缝隙须塞堵严密，防止混凝土浇筑时出现漏浆现象，影响梁体张拉端混凝土质量。
4）锚垫板板面、螺旋钢筋形心与预应力孔道中心线须垂直，各孔道预应力钢束弯起角度须符合设计要求。
5）锚垫板安装位置、角度须符合设计要求，与预制梁端模板须固定稳固，压浆孔位于锚垫板上部。
6）位于跨中波纹管道顶面，钻设排气孔，排气管采用Φ20mmPVC管。
排气孔管道底口与波纹管道内壁表面齐平，出气口高出梁体顶面不小于20cm。
排气管与波纹管道顶面钻孔处使用胶带缠裹严密。
（6）、预制T梁模板安装
1）T梁模板由模板制作厂家加工制作成型，定型钢模板分段、分块加工，模板预制板块间使用M16高强螺栓拧紧拼装后形成整体。
模板出厂前须进行试拼装，并严格执行出厂验收制度，确保模板自身质量符合施工安全和质量要求。
2）模板设计：
T梁模板面板采用5mm厚钢板，竖肋采用75×75mm角钢，背愣采用12#槽钢焊接成型，为确保模板具有足够的强度、刚度，能可靠地承载施工过程中产生的活载、恒载，位于顶部和底部各拉设Ø20mm对拉螺栓一道，沿梁长方向间距为50cm。
3）模板拼装、安装前，须将模板表面灰浆等污物清除，并打磨洁净。
打磨时，注意打磨方向一致，依次依序沿梁长方向逐段进行，板面最终打磨效果为洁净光面。
不得出现打磨遗漏现象，以免影响模板拆除后梁体混凝土外观质量。
4）模板打磨处理完成后，在其表面沿梁体长度方向逐段、逐块均匀涂刷脱模剂。
脱模剂涂刷时，不得涂刷过量流淌或漏涂。
涂刷完成后及时将模板严密苫盖存放。
5）模板表面有凸凹或板身变形时，须进行处理。
每次使用后须安排专人对模板、高强螺栓妥善保管，避免磕碰撞击对模板造成损伤。
螺栓、螺母、垫片上污物须及时进行清除，并将栓体丝纹和螺母丝纹处均匀涂刷机油，装箱妥善保管。
当板身缺陷不满足施工安全、质量要求时，不得进行使用。
6）模板吊点须对称布置，以使起吊悬空后模板处于水平状态，所使用吊点钢筋、钢板须满足起吊要求。
待起吊栓绳、挂钩人员将板块栓紧牢固后，向龙门吊指挥人员发出起吊手势，此时由龙门吊指挥人员向龙门吊操作人员发出起吊信号。
模板起吊过程中须慢起、稳落，避免模板磕碰撞击。
龙门吊作业行进轨道附近和吊物下不得站人，遇风力五级（含）以上时不得进行吊装（运）作业。
7）模板拼装前，对模板板身有变形、板面凹凸不平、不光滑、锈蚀等影响梁体质量缺陷时不得使用。
8）模板安装时须控制自身垂直度，每安装一段（节）要吊设尼龙线检测垂直度，发现不合格时须及时调整纠正。
严格控制模板的安（拼）装质量，模板安装完成后要对模板进行验收，模板存放、运输时，下部垫木须水平放置，防止模板放置过程中产生变形。
9）模板拼装时，拼接缝间粘贴海绵条，以防止在混凝土浇筑过程中接缝处出现漏浆现象。
当相邻两块模板错茬高差大于2mm时，对模板拼装缝范围进行打磨处理后，采用原子灰填平，刨光机进行打磨、刨光。
模板拼装完成后相邻两块模板错茬高差不得大于2mm。
位于模板接口（缝）处须平顺，缝宽控制在1mm以内。
10）侧模板须按已测放预制梁底座线位进行支设，模板安装后须线形直顺、板面及拼接处须平整光滑，拼接缝两板块间粘贴双面密封胶条，以保证模板拼接缝严密不漏浆。
11）各栓接孔均采用同一规格高强螺栓、螺母，垫片与其配套使用。
拼装时将模板两端和中间螺栓孔螺栓穿装，安装垫片和螺母后使用扳手拧紧牢固，剩余栓接孔螺栓逐个穿装拧紧牢固（每个螺母下均必须垫设一个垫片，拧紧顺序由两端至中间栓孔逐个进行）。
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