混凝土腕臂柱方杆安装整正孙立聘Word文档下载推荐.docx
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负责人
5
立杆
4~5
整正
6~7
7
回填
3~4
8
防护员
2.工、机具
名称
规格
安装列车
列
包括机车、平板车、吊车、生活车及守车等
支柱整正器
套
斜率测量仪
代线坠
丁字尺
2.5~3m
把
水平尺
300mm
皮尺
5m
根
钢钎
1.5m
搬手
9
捣固锤
10
铁锹
长把
11
防护旗
红、黄
面
各1
12
喇叭
3.材料设备
支柱
混凝土
底板
块
数量及规格依照设计和土质情况定
横卧板
同上(加Γ型螺栓)
棕绳
Φ12~14
米
铁线
Φ4.0
20
圆木
Φ20以上长2.5~3m
垫木
300×
200×
200mm
二、操作程序
1.工艺流程图
2.操作方法
(1)安放底板
①将坑内的杂物清理干净。
②用棕绳将底板系好,缓慢放入坑底。
(2)立杆
①立杆车就位。
②将钢丝套子套在自杆顶向下第4腹孔内。
③将钢丝套子挂在吊钩上。
④司机操作吊车将杆吊起后对准坑位。
⑤支柱对准坑位后,徐徐下落,落至坑口时扶杆人员将支柱方向扭正,使杆落入坑底。
⑥待支柱倚住坑壁稳定后,进行摘钩,取下钢丝套子、吊臂复原、安装列车撤离。
(3)整正
①将整正器的框架安装在支柱上。
②将整正器丝杠一端用钢轨卡子联至支柱两侧钢轨上。
③整正器丝杠的另一端联至框架。
④同时摇动整正器手柄,用其丝杠长旗的变化调整支柱限界。
⑤若需要移动支柱根部时,则将垫木放至支柱根部的内侧(或外侧),再用手柄调整丝杠长度,使支柱根部移动。
⑥若需要调整支柱二个“小面”时,则将杆现校正器插入腹孔进行调整。
⑦在进行“4-6”程序时,应同时将丁字尺、水平尺、倾率测量仪置放在指定位置,边调整、边观察。
⑧当支柱侧面限界、倾度达到标准后,停止整正,将整正器手柄卸下。
(4)安装下部横卧板
安装下部横卧板时,将横卧板送至坑底,施工人员下坑将横卧板调整至与支柱密贴,安装“U”型螺栓。
(5)回填
(6)安装上部横卧板
当回填到距地面1米高度时,将上部横卧板安装完后,再继续回填。
(7)卸下整正器
(8)填写隐蔽工程记录。
三、技术标准
(一)安放底板
1底板中心应与基坑中心重合;
2底板应水平安入或略有倾斜(倾斜方向与待立支柱相同)。
(二)检查混凝土支柱的质量标准:
1表面应平整,弯曲度不得大于2‰;
2支柱翼缘破损局部露筋1-2根,可修补使用,露筋3-4根,可修补降一级使用,大于4根的不得使用;
3支柱横腹板破损露筋的应修补使用;
4支柱翼缘不得有横向、斜向、纵向裂缝,但收缩性水纹不在此限;
5支柱翼缘与横腹杆结合处裂缝及横腹板裂缝宽度不大于0.3mm,wht修补后方可使用,但收缩性水纹不在此限。
(三)立杆时,应使支柱的限界尽可能满足设计限界要求。
(四)整正:
1固定框架距轨面高度一般不超过50mm。
2两钢轨卡子距支柱不般为2.5~3m。
3整正标准:
①支柱的埋深应符合设计要求,施工偏差不行天于±
100mm;
入土部分的实际埋深不应小于设计值。
②安装吸流变压器的两支柱实际埋深相差不得大于100mm。
③支柱受力后的倾斜标准:
顺线路方向应直立,允许偏差不应大于支柱高度的0.5%,但锚柱端部应向拉线侧倾斜0-100mm;
横线路方向的直线和曲线外侧支柱应中心直立至外缘垂直,曲线内侧的支柱、两侧悬挂的支柱、安装隔离开关支柱、位于直线上并与相邻锚柱同侧的转换柱,均应直立,允许偏差不应大于支柱高度的0.5%,但不得向受力方向倾斜。
④安装吸流变压器的支柱应直立,支柱中心线距线路中心线的距离应符合设计要求,允许偏差不应大于+100mm/-0mm。
两支柱中心连线应平行与线路中心线,两支柱间距离符合设计要求。
⑤回流线等附加悬挂支柱的中间柱应直立,允许偏差不应大于支柱高度的0.5%。
⑥回流线等附加悬挂支柱的终端、转角柱的柱顶应向拉线侧倾斜0~150mm。
⑦横线路方向支柱中心应与线路中心垂直,允许偏差不得大于3°
。
⑧支柱内缘至邻近线路中心的距离应符合设计要求,允许偏差为+100mm/-60mm,在任何情况下,严禁侵入基本建筑限界。
4回填:
①每回填200,用捣固锤进行捣固夯实。
②支柱的外表面应尽量填充土或细骨料,坚硬的大石块不要直接接触支柱表面。
③地面坑口处支柱培土应高于地面100~200mm为宜。
5填写隐蔽工程记录时,应按“接触网施工测量及支柱隐蔽工程记录网-1”认真填写。
四注意事项
1有底板的支柱其底板应在立杆前安放在坑内。
2立杆前应对待立支柱的基坑限界、坑深进行全面检查,不合格的应立即处理。
3待立支柱应提前吊装到平板车上,并按杆型排好顺序。
(二)立杆
1安装列车在运行中,不得进行起吊作业,吊臂应停在规定位置,不得超过机车车辆限界。
2立杆前,须对有关车辆、吊车进行检查,严禁带病出车。
3起吊作业时,应听从指挥,不得随意转向和起落吊臂,吊臂下不得站人。
4在复线或车站立杆作业中,吊车转向时,应防止侵入邻线限界,并采取防护措施。
5在有跨越或平行的电力线路附近立杆时,须保持吊臂、支柱与带电体的安全距离,并采取必要的安全措施后,方可作业;
立杆时应设专人防护,以免疏忽而发生危险。
(三)整正
1整正器的各个部位不得侵入机车车辆限界。
2支柱整正施工时,防护员应加强了望,确保施工、行车安全。
3任何人员在得不线路上坐、卧、休息等。
4操作整正器时,手用力要均匀,不得猛拉,猛推,以免支柱断裂。
5调整支柱限界严禁用石头等硬物代替垫木。
(四)回填
1回填严禁使用线路上的道碴及其他设备。
2回填完后,应将污染的道床清理干净。
3位于水沟和水沟沿上的支柱,回填完应保证水沟畅通,并应修复好,必要时,可将水沟改道。
4遇有炉渣、碎石、块石或砂质土壤,必须掺有粘土拌合回填;
冬季施工时,应将冻土块打碎,不得掺杂冰雪块等,考虑回填土雨后会下沉,支柱地面以上部分应适当培高一些。
混凝土腕臂柱(Φ400mm等径圆杆)安装、整正
施工负责人
立杆、整正各2人
6~8
包括机车司机
整正器操作
2~3
观测倾度、限界
回填、夯实
包括下底板、横卧板
防护
车站驻1人
包括机车、平板车、吊车、电杆等
圆杆用
线坠
带线绳
600mm
300~350mm
把柄加长2.5~3m
十字镐
各2
混凝土支柱
Φ400mm
底盘
数量及规格按设计要求
卡板
含螺母、垫片
固定螺栓
长1.5~2m
Φ12~14mm
长10~15m
二、操作程序
1.工艺流程图
(1)安放底板(见图-1)
②用小吊车(或棕绳)将底板吊起后缓慢平放入坑底。
③调整底盘在坑底的位置,使底盘凹槽的限界等于支柱的设计限界Cx设。
④将绳索取出。
(二)立杆(见图-2)
②将杆吊起后,对准坑位将杆轻轻放入底盘凹槽内。
③待杆斜倚在田野侧坑口壁稳定后,吊车卸钩,转移作业地点。
(3)整正(见图-3)
①将整正器抱箍和卡子分别安装到支柱和钢轨上。
②将整正器一端联至抱箍,另一端联至钢轨卡子,调整支柱的倾度、限界。
③摇动整正器把柄,调整支柱的倾度、限界。
④将水平尺置于支柱表面,一端垫上梯形垫块。
若支柱倾斜标准为δ1时,则将水平尺的一端置于梯形垫块厚度为X1mm的台阶上。
⑤调整整正器,当水平尺中的气泡居中时,则支柱的倾度达到标准,停止调整。
⑥用丁字尺检查支柱侧在限界CX。
⑦将整正器手柄取下。
(4)安装横卧板(见图-4)
①在支柱两侧坑口上各搭放一根钢钎或圆木。
②将横卧板搭放在钢钎或圆木上,用固定螺栓将横卧板与支柱联起,此时,紧固螺栓的螺母,不应拧紧。
③将支柱两侧的钢钎或圆木撤出,使横卧板、固定螺栓沿支柱下滑到坑底。
④用手柄加长的搬手伸入坑底,将固定螺栓的螺母拧紧。
(5)回填(见图-5)
①横卧板安装完后即可进行回填。
②若有上部横卧板时,则当回填到一定程度时,按“四”的程序进行安装,然后继续回填,直至坑口。
(6)拆除整正器
(7)填写隐蔽工程记录。
(一)立杆
检查混凝土支柱的质量标准:
1表面应平整;
2支柱挠度(f)不应大于L/1000(L为支柱地面以上长度)。
(二)整正:
整正时,梯形垫块的各级厚度X1、X2、X3、……由支柱的倾斜标准确定,若支柱倾斜为100mm,则:
X1=100×
l/Lmm
式中:
l:
水平尺的长度;
L:
支柱地面以上高度。
整正标准:
1所有支柱受力后不应向受力方向倾斜。
2对向下锚的锚柱及其它非下锚支柱,顺线路应直立,施工误差50mm。
3单侧下锚支柱应向拉线侧倾斜0~100mm。
4曲线内侧支柱应直立,施工误差允许向受力反方向倾斜50mm。
5直线同侧下锚转换柱应向田野侧倾斜50~100mm。
6曲线外侧和直线腕臂柱应向田野侧倾斜100~150mm。
7支柱侧面限界应符合要求,施工误差为+100mm/-0mm。
(三)安装横卧板
横卧板与支柱应密贴,且两个大面应平行于线路。
1每回填200mm,用捣固锤进行捣固整实。
2支柱的外表面应尽量填充土或细骨料,坚硬的大块石不要直接接触支柱表面。
3地面坑口处支柱培土应高于原地面100~200mm。
填写隐蔽工程记录时,应按“接触网施工测量及支柱隐蔽工程记录网-1”认真填写。
四、注意事项
1安放底盘前须将坑底清理干净,并校核坑深和限界。
2底盘入坑要轻,严禁扔、推、摔。
3绳索不应将底盘吊钩绑死,应便于人在坑口上面能将绳取出。
1支柱吊装前需进行外观检查,吊装应经二次吊装,即先由平板车上吊到安装处的地面,再由地面吊入坑中;
吊装悬吊点应距杆顶3~4米,其它注意事项与方杆同。
2在土质松散,坑口过大的地方,立杆时需使用支柱稳定器。
2有列车通过时,防护员应及时通知施工人员离开线路。
(四)安放横卧板
1为使横卧板顺序滑至支柱底部,上面可加些压力。
2若下部横卧板为两块及以上时,仍按此方法安装。
(五)回填
1回填时,严禁使用线路上的道碴或其它设备。