混凝土腕臂柱方杆安装整正孙立聘Word文档下载推荐.docx
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负责人
5
立杆
4~5
整正
6~7
7
回填
3~4
8
防护员
2．工、机具
名称
规格
安装列车
列
包括机车、平板车、吊车、生活车及守车等
支柱整正器
套
斜率测量仪
代线坠
丁字尺
2.5~3m
把
水平尺
300mm
皮尺
5m
根
钢钎
1.5m
搬手
9
捣固锤
10
铁锹
长把
11
防护旗
红、黄
面
各1
12
喇叭
3．材料设备
支柱
混凝土
底板
块
数量及规格依照设计和土质情况定
横卧板
同上（加Γ型螺栓）
棕绳
Φ12~14
米
铁线
Φ4.0
20
圆木
Φ20以上长2.5~3m
垫木
300×
200×
200mm
二、操作程序
1．工艺流程图
2．操作方法
（1）安放底板
①将坑内的杂物清理干净。
②用棕绳将底板系好，缓慢放入坑底。
（2）立杆
①立杆车就位。
②将钢丝套子套在自杆顶向下第4腹孔内。
③将钢丝套子挂在吊钩上。
④司机操作吊车将杆吊起后对准坑位。
⑤支柱对准坑位后，徐徐下落，落至坑口时扶杆人员将支柱方向扭正，使杆落入坑底。
⑥待支柱倚住坑壁稳定后，进行摘钩，取下钢丝套子、吊臂复原、安装列车撤离。
（3）整正
①将整正器的框架安装在支柱上。
②将整正器丝杠一端用钢轨卡子联至支柱两侧钢轨上。
③整正器丝杠的另一端联至框架。
④同时摇动整正器手柄，用其丝杠长旗的变化调整支柱限界。
⑤若需要移动支柱根部时，则将垫木放至支柱根部的内侧（或外侧），再用手柄调整丝杠长度，使支柱根部移动。
⑥若需要调整支柱二个“小面”时，则将杆现校正器插入腹孔进行调整。
⑦在进行“4-6”程序时，应同时将丁字尺、水平尺、倾率测量仪置放在指定位置，边调整、边观察。
⑧当支柱侧面限界、倾度达到标准后，停止整正，将整正器手柄卸下。
（4）安装下部横卧板
安装下部横卧板时，将横卧板送至坑底，施工人员下坑将横卧板调整至与支柱密贴，安装“U”型螺栓。
（5）回填
（6）安装上部横卧板
当回填到距地面1米高度时，将上部横卧板安装完后，再继续回填。
（7）卸下整正器
（8）填写隐蔽工程记录。
三、技术标准
（一）安放底板
1底板中心应与基坑中心重合；
2底板应水平安入或略有倾斜（倾斜方向与待立支柱相同）。
（二）检查混凝土支柱的质量标准：
1表面应平整，弯曲度不得大于2‰；
2支柱翼缘破损局部露筋1-2根，可修补使用，露筋3-4根，可修补降一级使用，大于4根的不得使用；
3支柱横腹板破损露筋的应修补使用；
4支柱翼缘不得有横向、斜向、纵向裂缝，但收缩性水纹不在此限；
5支柱翼缘与横腹杆结合处裂缝及横腹板裂缝宽度不大于0.3mm，wht修补后方可使用，但收缩性水纹不在此限。
（三）立杆时，应使支柱的限界尽可能满足设计限界要求。
（四）整正：
1固定框架距轨面高度一般不超过50mm。
2两钢轨卡子距支柱不般为2.5~3m。
3整正标准：
①支柱的埋深应符合设计要求，施工偏差不行天于±
100mm；
入土部分的实际埋深不应小于设计值。
②安装吸流变压器的两支柱实际埋深相差不得大于100mm。
③支柱受力后的倾斜标准：
顺线路方向应直立，允许偏差不应大于支柱高度的0.5%，但锚柱端部应向拉线侧倾斜0－100mm；
横线路方向的直线和曲线外侧支柱应中心直立至外缘垂直，曲线内侧的支柱、两侧悬挂的支柱、安装隔离开关支柱、位于直线上并与相邻锚柱同侧的转换柱，均应直立，允许偏差不应大于支柱高度的0.5%，但不得向受力方向倾斜。
④安装吸流变压器的支柱应直立，支柱中心线距线路中心线的距离应符合设计要求，允许偏差不应大于+100mm/-0mm。
两支柱中心连线应平行与线路中心线，两支柱间距离符合设计要求。
⑤回流线等附加悬挂支柱的中间柱应直立，允许偏差不应大于支柱高度的0.5%。
⑥回流线等附加悬挂支柱的终端、转角柱的柱顶应向拉线侧倾斜0~150mm。
⑦横线路方向支柱中心应与线路中心垂直，允许偏差不得大于3°
。
⑧支柱内缘至邻近线路中心的距离应符合设计要求，允许偏差为+100mm/-60mm，在任何情况下，严禁侵入基本建筑限界。
4回填：
①每回填200，用捣固锤进行捣固夯实。
②支柱的外表面应尽量填充土或细骨料，坚硬的大石块不要直接接触支柱表面。
③地面坑口处支柱培土应高于地面100~200mm为宜。
5填写隐蔽工程记录时，应按“接触网施工测量及支柱隐蔽工程记录网－1”认真填写。
四注意事项
1有底板的支柱其底板应在立杆前安放在坑内。
2立杆前应对待立支柱的基坑限界、坑深进行全面检查，不合格的应立即处理。
3待立支柱应提前吊装到平板车上，并按杆型排好顺序。
（二）立杆
1安装列车在运行中，不得进行起吊作业，吊臂应停在规定位置，不得超过机车车辆限界。
2立杆前，须对有关车辆、吊车进行检查，严禁带病出车。
3起吊作业时，应听从指挥，不得随意转向和起落吊臂，吊臂下不得站人。
4在复线或车站立杆作业中，吊车转向时，应防止侵入邻线限界，并采取防护措施。
5在有跨越或平行的电力线路附近立杆时，须保持吊臂、支柱与带电体的安全距离，并采取必要的安全措施后，方可作业；
立杆时应设专人防护，以免疏忽而发生危险。
（三）整正
1整正器的各个部位不得侵入机车车辆限界。
2支柱整正施工时，防护员应加强了望，确保施工、行车安全。
3任何人员在得不线路上坐、卧、休息等。
4操作整正器时，手用力要均匀，不得猛拉，猛推，以免支柱断裂。
5调整支柱限界严禁用石头等硬物代替垫木。
（四）回填
1回填严禁使用线路上的道碴及其他设备。
2回填完后，应将污染的道床清理干净。
3位于水沟和水沟沿上的支柱，回填完应保证水沟畅通，并应修复好，必要时，可将水沟改道。
4遇有炉渣、碎石、块石或砂质土壤，必须掺有粘土拌合回填；
冬季施工时，应将冻土块打碎，不得掺杂冰雪块等，考虑回填土雨后会下沉，支柱地面以上部分应适当培高一些。
混凝土腕臂柱（Φ400mm等径圆杆）安装、整正
施工负责人
立杆、整正各2人
6~8
包括机车司机
整正器操作
2~3
观测倾度、限界
回填、夯实
包括下底板、横卧板
防护
车站驻1人
包括机车、平板车、吊车、电杆等
圆杆用
线坠
带线绳
600mm
300~350mm
把柄加长2.5~3m
十字镐
各2
混凝土支柱
Φ400mm
底盘
数量及规格按设计要求
卡板
含螺母、垫片
固定螺栓
长1.5~2m
Φ12~14mm
长10~15m
二、操作程序
1．工艺流程图
（1）安放底板（见图-1）
②用小吊车（或棕绳）将底板吊起后缓慢平放入坑底。
③调整底盘在坑底的位置，使底盘凹槽的限界等于支柱的设计限界Cx设。
④将绳索取出。
（二）立杆（见图-2）
②将杆吊起后，对准坑位将杆轻轻放入底盘凹槽内。
③待杆斜倚在田野侧坑口壁稳定后，吊车卸钩，转移作业地点。
（3）整正（见图-3）
①将整正器抱箍和卡子分别安装到支柱和钢轨上。
②将整正器一端联至抱箍，另一端联至钢轨卡子，调整支柱的倾度、限界。
③摇动整正器把柄，调整支柱的倾度、限界。
④将水平尺置于支柱表面，一端垫上梯形垫块。
若支柱倾斜标准为δ1时，则将水平尺的一端置于梯形垫块厚度为X1mm的台阶上。
⑤调整整正器，当水平尺中的气泡居中时，则支柱的倾度达到标准，停止调整。
⑥用丁字尺检查支柱侧在限界CX。
⑦将整正器手柄取下。
（4）安装横卧板（见图-4）
①在支柱两侧坑口上各搭放一根钢钎或圆木。
②将横卧板搭放在钢钎或圆木上，用固定螺栓将横卧板与支柱联起，此时，紧固螺栓的螺母，不应拧紧。
③将支柱两侧的钢钎或圆木撤出，使横卧板、固定螺栓沿支柱下滑到坑底。
④用手柄加长的搬手伸入坑底，将固定螺栓的螺母拧紧。
（5）回填（见图-5）
①横卧板安装完后即可进行回填。
②若有上部横卧板时，则当回填到一定程度时，按“四”的程序进行安装，然后继续回填，直至坑口。
（6）拆除整正器
（7）填写隐蔽工程记录。
（一）立杆
检查混凝土支柱的质量标准：
1表面应平整；
2支柱挠度（f）不应大于L/1000（L为支柱地面以上长度）。
（二）整正：
整正时，梯形垫块的各级厚度X1、X2、X3、……由支柱的倾斜标准确定，若支柱倾斜为100mm，则：
X1=100×
l/Lmm
式中：
l：
水平尺的长度；
L：
支柱地面以上高度。
整正标准：
1所有支柱受力后不应向受力方向倾斜。
2对向下锚的锚柱及其它非下锚支柱，顺线路应直立，施工误差50mm。
3单侧下锚支柱应向拉线侧倾斜0~100mm。
4曲线内侧支柱应直立，施工误差允许向受力反方向倾斜50mm。
5直线同侧下锚转换柱应向田野侧倾斜50~100mm。
6曲线外侧和直线腕臂柱应向田野侧倾斜100~150mm。
7支柱侧面限界应符合要求，施工误差为+100mm/-0mm。
（三）安装横卧板
横卧板与支柱应密贴，且两个大面应平行于线路。
1每回填200mm，用捣固锤进行捣固整实。
2支柱的外表面应尽量填充土或细骨料，坚硬的大块石不要直接接触支柱表面。
3地面坑口处支柱培土应高于原地面100~200mm。
填写隐蔽工程记录时，应按“接触网施工测量及支柱隐蔽工程记录网－1”认真填写。
四、注意事项
1安放底盘前须将坑底清理干净，并校核坑深和限界。
2底盘入坑要轻，严禁扔、推、摔。
3绳索不应将底盘吊钩绑死，应便于人在坑口上面能将绳取出。
1支柱吊装前需进行外观检查，吊装应经二次吊装，即先由平板车上吊到安装处的地面，再由地面吊入坑中；
吊装悬吊点应距杆顶3~4米，其它注意事项与方杆同。
2在土质松散，坑口过大的地方，立杆时需使用支柱稳定器。
2有列车通过时，防护员应及时通知施工人员离开线路。
（四）安放横卧板
1为使横卧板顺序滑至支柱底部，上面可加些压力。
2若下部横卧板为两块及以上时，仍按此方法安装。
（五）回填
1回填时，严禁使用线路上的道碴或其它设备。
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