旋挖钻施工技术交底1.docx
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旋挖钻施工技术交底1
施工技术交底
中铁电化局黄延高速扩能工程十一标三工区编号：
工程名称及项目
旋挖钻施工技术交底
技术交底内容
一、施工程序及标准
1、施工准备
1）根据设计墩台中心准确放出桩位（桩基中心位置），打出直角护桩（骑马桩），并避开钻机位置。
2）清除杂物、软土、平整压实、搭设工作平台。
3）设置坚固、不漏水的孔口护筒，护筒内径应大于钻头直径20cm；护筒顶面应高出施工地面0.5m.护筒至少深入坚硬密实土层0.5m，一般埋深为:
粘土≥1m；砂类土≥2m；采用锤击、加压、振动方法下沉护筒；护筒顶面中心与设计桩位偏差不应大于5cm，倾斜度不大于1％。
4）建造泥浆池，定位造浆机及输送泵，采用泥浆护壁。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量碳酸钠、烧碱、掺量应试验确定。
钻孔时，泥浆比重为：
1.1～1.3；粘度为：
16～22s（松软地层19～28s）；含砂率为：
≤4％；胶体率为：
≥95％；PH值＞6.5。
5）混凝土原材料应符合要求。
钢筋、水泥、应有出厂合格证和检验报告。
6）钢筋笼制作应满足钻孔桩施工成孔的要求，按不同桩长的桩号编号。
桩长较长时可分2～3节加工，但要标识对接顺序。
钢筋笼加工应符合下列规定：
钢筋笼按品种、规格、分类，高垫平整覆盖堆放，并标识。
防锈蚀、防变形。
钢筋加工和焊（连）接的操作工人必须培训合格持证上岗。
焊接前应进行现场条件下焊（连）接性能检验，抽样进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±10mm，主筋间距允许偏差±10mm，加强筋间距±20mm，螺旋箍筋间距允许偏差±20mm。
垂直度为长度的1％。
钢筋加工：
钢筋加工前应先矫直，在固定操作台上弯折和焊接。
受拉光面筋末端应做180°弯钩，弯曲直径≥2.5d，直线段长度≥3d；直角弯钩时，弯曲直径≥5d，直线段长度≥3d。
焊（连）接头应设在受力较小处，且分散布置，焊（连）接接头在受拉区≤50％；绑扎接头在受拉区≤25％，在受压区≤50％；钢筋接头距弯曲点的距离≥10d。
闪光对焊在焊接前，应按实际条件试焊2对焊接头试件，并做冷弯试验，合格后方可正式施焊。
闪光对焊接头周缘应有适当的镦粗部分，毛刺外形均匀，钢筋表面无明显烧伤或裂纹错牙应≤2mm。
交底人：
现场负责人：
复核：
班组操作人：
交底日期：
接受日期：
施工技术交底
中铁电化局黄延高速扩能工程十一标三工区编号：
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技术交底内容
搭接电焊焊接长度，双面焊缝搭接焊≥4d，单面焊缝接搭接焊≥8d。
双面焊缝绑条焊≥4d；接头空隙2～5mm；单面焊缝绑条焊≥8d，接头空隙2～5mm。
电焊接头处轴线弯折≤4度，轴线≤3mm，焊接长度≥0.3d，且不应小于4mm；焊缝高度≥0.7d，且不得小于8mm；焊缝表面应平整、无缺口、无裂纹和较大金属焊瘤（在长2d焊缝表面上，焊缝气孔不大于2个，夹碴不大于6m㎡）
主筋外侧应绑扎保护层砼块或焊接定位筋，其大小以保证保护层最小厚度为准。
设计桩长≥40m时，应预埋声测管。
2、钻孔
1）钻机的安装及钻孔
钻机安装前，底架应垫平，保持稳定，不得发生位移和沉陷。
钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不能大于5cm。
开孔孔位必须准确，处成孔壁应竖直、园顺、坚实。
钻孔时，孔内水位应大于护筒底脚0.5m以上，起落钻头速度宜均匀，孔内出土不得堆积在钻机周围。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头应提离孔底5m以上。
钻孔过程中应经常检查土层变化，与设计地质剖面图核对，做好钻孔记录。
钻孔时，应及时补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重和粘度。
钻孔应一次成孔，中途不得停顿。
2）清孔及安装钢筋笼
钻孔到设计高程，基底土层应与设计一致，孔经、孔深、孔位、垂直度进行检孔确认合格后，应即进行清孔（吸泥法或换泥法）。
孔经中心放样偏差≤50mm（测量）；孔深与设计偏差：
≤100mm（检孔仪或尖状锤测绳吊测）；倾斜度≤0.5％（检孔仪或检孔器）；孔经应符合设计。
清孔应达到下列标准：
a、孔内排出的或抽出的泥浆，手摸无2～3mm颗粒状；泥浆比
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技术交底内容
重不大于1.1，含砂率小于2％；粘度：
17～20s；
b浇筑水下砼前，检测孔底沉碴厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（检孔仪或板式吊绳检测）
沉碴厚度＝钻孔深（成孔后用尖状锤测绳吊测深度）
－清孔后孔深（清孔后板式吊绳测量深度）
检孔器制作要求：
检孔器的直径为设计桩径，长度为钢筋笼直径4～6倍。
钢筋笼吊装应在清孔前吊放，吊放时严防孔壁坍塌，入孔后应准确牢固定位，（平面偏差不大于5cm，高度偏差±10cm）。
分节吊装现场焊接时，应准确对位固定，上下钢筋笼要垂直，中心应保持在同一轴线上。
钢筋笼分节焊接完成、入孔到位后，应牢固定位，防止浮笼和偏位，确保保护层高度符合设计。
（方法：
钢筋笼顶部焊接钢管固定和使其顶部露出水面、适时纠偏）。
3水下砼灌注
1）钢筋笼吊放完毕，清孔后，其孔底标高、孔位、孔深、孔位、
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沉渣厚度经检测符合要求，可放置导管。
钢导管内壁应光滑、园顺，内径一致、接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，一般为20~30cm。
导管管节长度，中间节为2m等长，底节为4m，漏斗下应用1m长导管。
导管使用前应进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标识长度。
其组装轴线偏差不宜超过孔深0.5%,且不宜大于10cm,连接螺栓的螺母在上,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定，漏斗底距孔口上，应大于一节中间导管长度。
底节导管下端不能有法兰盘。
导管应位于钻孔中央，在混凝土浇注前应进行升降试验。
导管升降设备能力，应与全部导管冲满混凝土总量和摩阻力相适应。
2）水下砼浇注，应检查成孔各项指标、检查导管、砼坍落度、泥浆比重和粘度符合要求后，才能浇筑砼。
3）从搅拌站拌合的砼应用螺旋罐车运输到现场，运输便道应基本平整无严重坑凹，浇注前罐车旋转不能停止。
砼运输时间应控制在60分钟之内，砼从开始加水拌合至灌入漏斗的时间，不得超过90分钟。
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砼运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及塌落度损失过多的现象。
4）砼的初存量应满足首批砼入孔后，导管埋入砼深度不小于1m，且不宜大于3m；桩长较长时，导管埋入砼深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密可靠的隔水装置。
5）水下砼应连续浇注，中途不得停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，每个桩的灌注时间应控制在8h内完成，护筒应在砼初凝前拔出。
6）套管钻机钻孔在浇筑砼过程中应经常转动和逐渐提升套管，套管刄脚埋入砼不宜小于1.5m，亦不得大于5m。
浇注完毕应立即拔出套管。
7）在浇筑水下砼过程中，应测量孔内砼顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围内。
当砼顶面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样，以确定砼顶面准确位置，保证砼顶面浇注到桩顶设计高程以上1m。
填写水下砼灌注记录。
8）桩顶预留伸入承台的钢筋长度，应满足设计要求（0.9m）。
4、检测
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1）所有钻孔桩桩身质量均应进行低应变检测，并达到合格以上，设计桩长≥40m时，应预埋声测管，（清除管内杂物并封严管口）进行超声波检测。
2）按照墩台中心十字线，放出每根桩的桩位十字线，测量桩位偏差，不得超过50mm。
桩顶高程按设计图高程降低5cm。
3）对质量有问题的桩应钻取桩身砼鉴定检验。
二、发生故障和异常的处理方法
1、离析：
当砼在运输过程中或灌注前发生离析，灌注前必须进行二次搅拌，并不得加水。
2、堵管：
当水下砼灌注过程中堵管，砼灌注不下去时，可采用两种方法处理：
1）由于导管埋入砼过深造成堵管，可适当向上提拔导管，但导管埋入砼深度不得小于1m。
2）由于砼假凝造成堵管，可将导管拔出清洗导管后灌满砼，突然下插导管至已灌注砼内，继续进行灌注。
3、坍孔：
钻孔过程中发生坍孔时可采取以下方法处理：
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1）坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后，继续钻进。
2）坍孔严重时，则回填重新钻孔。
4、弯孔和缩孔，处理方法如下：
1）、将钻头提到偏斜处反复扫孔，直到钻孔正直。
2）如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与粘土的混合物回填到倾斜处，重新钻孔纠偏。
5、卡钻：
不宜强提，应查明原因和钻头位置，采用晃动大绳和其他措施，使钻头松动后再提。
6断桩：
发生断桩事故，应重钻或与设计单位联系，采取加桩措施。
三、施工报检程序：
交底人：
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技术交底签到表
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备注
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