铸铝材料固溶处理Word格式文档下载.docx

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工业大学北方信息工程学院

摘要：

铸造铝硅合金是一种重要的合金材料，具有质量轻、强度高、耐磨耐蚀性好等优点，广泛应用于航空航天与汽车领域，但其组织中常出现的粗大共晶硅组织对合金的力学性能具有严重的不利影响，因此需要对该组织进展变质与固溶处理。

稀土被认为是金属的“维他命〞，对铸造铝硅合金具有良好的变质作用。

铝合金通过控制参加Si，Cu的含量，使合金的综合性能都比拟好。

含硅和铜的铝合金的强化机制主要是固溶强化和沉淀强化，一般在人工时效状态下使用。

主要探讨了变质与固溶处理对铸造铝合金微观组织的影响，比拟了固溶处理前〔变质二〕和固溶处理后的组织性能变化。

本文以含硅和铜的铝合金为研究对象，以固溶处理为方法，采用组织观察（光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜）和金相组织分析相结合的方法对含硅铜的铝合金的强化性能进展了研究，主要研究容和结果如下:

（1）研究了固溶处理对合金微观组织的影响。

通过对合金进展金相分析和透射电镜观察发现，热处理后合金中粗大的树枝状的共晶硅形貌发生很大改变，共晶硅熔断并且被球化;

强化相在固溶处理过程中溶解。

这些形态的改变带来了包括合金的抗拉强度、硬度和耐磨等性能都得到很大的提高。

当固溶温度为480℃，固溶时间为4.5小时时，第二相固溶根本完成，而且合金中枝状的共晶硅被溶断并且被很好的球化。

关键词铸铝合金固溶处理变质金相组织

摘要

参考文献

第一章绪论

铝在地壳中的含量仅次于氧和硅居于第三位，是地壳中含量最丰富的金属元素，其空间点阵为面心立方结构且没有同素异构转变，在化学元素周期表中为第IIIA主族元素，纯铝的密度较低为2.699g/cm'

，其熔点为660.24'

C，通常向纯铝中参加如Mg,Si,Zn,Cu等元素能得到性能更优的铝合金。

铝与铝合金由于具有质量轻、比强度和比刚度高、耐磨损、耐腐蚀、弹性好以与良好的加工成型性和可再回收性等优点，已成为现代工业中应用最广泛的轻金属合金，日常生活中用到的餐具、手机等，汽车上的轮毅、连杆等，军事上飞机的零部件均离不开铝与其合金的应用。

如图1.1所示，铝合金按加工方法可以分为两大类，分别为形变铝合金和铸造铝合金，其中形变铝合金又分为不可热处理强化型铝合金和可热处理强化型铝合金，不可热处理强化型铝合金在生产中不能通过热处理来提高其力学性能，只能通过冷加工变形来实现强化，它主要包括高纯铝、工业高纯铝、工业纯铝以与防锈铝等;

可热处理强化型铝合金可以通过热处理手段如淬火和时效等来提高力学性能，它可分为硬铝、锻铝、超硬铝和特殊铝合金等[#]。

形变铝合金一般是经过熔炼铸成铸锭后，再经加工形成各种型材、管材与棒材等，因此，形变铝合金要求具有良好的冷热加工性能，因而合金中合金元素的含量比拟低，一般不超过极限溶解度（即图1.1中B点成分）。

相对于形变铝合金，合金元素含量较高的铸造铝合金根据其中合金元素的不同，可分为

Al-Si系、Al-Cu系、Al-Mg系、Al-Zn系与Al-RE系五类5,,Al-Cu系合金是这五种铸造铝合金中力学性能最好的合金系，其强度较高且还具有很好的耐热性能，因此广泛应用于汽车飞机上对强度与耐热性要求较高的零件，但该类合金的铸造性能较差，在铸造过程中易产生疏松缩孔等缺陷导致其在使用时有发生热裂的倾向，其耐蚀性也并不是很好，从而使其应用受到了限制;

Al-Mg系铝合金具有良好的耐蚀性能，其比重小、强度高尤其是冲击强度较高，因而在承受冲击载荷与腐蚀环境下的零件上应用较为广泛，如氨用泵体、舰船配件等，但是该类合金的铸造性能欠佳，铸造过程中也易形成一些缺陷，耐热性也比拟低;

Al-Zn系铝合金在日常生活中的应用较为广泛，这主要是由于该类合金的综合性能不高，不与前面提与的Al-Cu系、Al-MR系合金，但其铸造性能优良并且价格廉价，在汽车零件、拖拉机零件。

钟表零件上该类合金具有较好的应用;

Al-RE系铝合金是向铝中添加稀土后形成的，其在室温下力学性育拼不高，但在高温下其性能并不会发生较大的降低，因此它主要应用在一些高温铸件（350-450℃）上。

1-变形铝合金;

2铸造铝合金;

3-不能热处理强化的铝合金;

4-可热处理强化的铝合金

以Si为主要合金rG素，辅助添加Mg,Cu等元素的Al-Si系合金是铝合金中最重要的一种，它不仅具有比其它传统铝合金质量更轻的优点，而且还具有良好的铸造性育断口力学性能，如高温强度高、耐磨耐热性好、热膨胀系数低等匡一刃，在现代工业尤其是在以轻量化、高速、节能、低排放、舒适为开展方向的汽车行业中有着广泛的应用，我国汽车工业处于迅速开展时期，其轻量化趋势也日益明显，1-I-S1合金的需求正急剧增大。

111-51合金中主要的合金元素是S1，而实际生产中该类合金中的其他元素对于合金性能尤其是耐蚀、耐磨等性能也具有重要的影响，这些元素包括Mg、fin;

Cu、Mn;

Ti,B,Sr、Fe,P,S等，这其中的有些元素是根据使用需要而育意人为参加的，而另外一些如Fe、P,S等是在熔

炼制备过程中不可防止而混入的，一般对开合金的险能具有较为不利的影响。

Si是Al-Si合金组织中的第三相，其含量的增加对于合金铸造性能的提高具有重要作用，而其硅相形态、大小与分布又影响着合金的力学性能。

从图1-2铝硅合金相图上可以知道，平衡状态下Al-Si合金共晶点所对应硅含量为12.2%，实际生产上一般认为硅含量小于8肠时为亚共晶合金，硅含量在8%-14%时为共晶合金，硅含量大于14%时为过共晶合金，一尽管在共晶点时Si含量能达到12:

2%，但此时Sl在基体AI中的固溶度却仅有1,60}0x因而S1对合金

图1-2铝硅合金相图

的固溶强化作用有限，S一般也不与合金中的其他元素形成化合物，其在合金中一般以固溶体的形式存在。

在S含量相对较少的亚共晶与共晶Al-Si合金中，S的存在使得合金拥有良好的流动性，铸造过程中合金也不易产生缺陷，而在Si含量较高的过共晶Al-Si合金组织中不仅育和亚共晶与共晶Al-Si合金中形貌相近的Al-Si共晶体，还有呈板条状的初晶硅存在，它对开合金基体具有严重的割裂作用，使得合金的切削加工性能变差，一般可以通过热处理改变初晶硅的形态，从而改善合金的力学性能。

Mg和Cu是Al-Si合金中主要的强化元素，它们不仅能起到固溶强化的作用，而且在Al-S合金中还能形成弥散分布的第止相，如Mg与S形成Mg多i与}u与A1形成A12}u，这些第三相的存在使得合金通过第二相弥散强化作用而强度得以提高，然而此时合金的塑性却有所降低。

譬如在Al-Si合金中，当合金中Cu含量较高时（大于5.50}0），尽管经过固溶热处理，合金中却仍会有未溶的A1zCu脆性相存在，造成了合金的塑性较低，因而一般情况下Al-Si合金中Cu的含量均在4.5%以下。

Zn也是Al-Si合金中常见的一种添加合金元素，由于其本身较为优良的塑性，它的存在能降低合金的脆性，譬如在含铜Al-Si合金中添加Zn元素不仅能提高合金的塑性，还能增加Cu元素的溶解度与溶解速度。

Al-Si合金中微量的Ti,B等元素一般是作为细化剂而参加的，这主要是因为当合金中含有Ti,B时，它们能形成细小的TiA13或TB等金属间化合物，这些细小的金属间化合物由于熔点较高，且大小与硅相近，因而在合金凝固过程中能作为外来晶核使其发生异质形核来细化合金组织[}ll}oFe的存在一般对Al-S合金的组织与性能具有不利影响，当合金中Fe含量达到0.2%时，它育屿合金中的其它元素如AhSi等形成化合物，如较常见的一种化合物A19Si}Fe:

在合金组织中一般是以针状的形式存在，局部还插入基体中，对基体组织具有严重的割裂作用，使得合金的性能急剧下降，所以在实际生产中一般要严格控制Fe元素的含1310RE在Al-Si合金中一般是起变质作用，除此以外还有除气去渣的作用，这方面的相关容在后文中将会作重点介绍。

变形铝合金与铸造铝合金不同之处在于，变性铝合金是经熔炼铸成铸锭后，再经加工形成各种型材、棒材、管材和板材。

因此，要求合金具备优良的冷、热加工工艺性能，组织中不允许有过多的脆性第二相。

所以变形铝合金中合金元素含量比拟低，一般不超过极限溶解度B点成分（图1.1）。

常用变形铝合金中合金元素总量小于5%，但在高强度变形铝合金中可达8%-14%。

变形铝合金通过挤压、轧制、锻造等手段减少了缺陷，细化了晶粒，提高了致密度，因而具有很高的强度、优良的韧性以与良好的使用性能。

但是对设备和工装模具要求高，工序多，因此变形铝合金生产周期长、本钱很高变形铝合金按其成分和性能特点又可分为不能热处理强化铝合金和可热处理强化铝合金。

不能热处理强化铝合金的合金元素含量小于状态图中（图1.1）D点成分的合金，其中还包括一些热处理强化效果不明显的合金。

这类合金由于具备良好的抗蚀性，故称为防锈铝。

可热处理强化铝合金的合金元素含量比防锈铝高一些，成分相应于状态图（图1.1）中B与D之间的合金，这类铝合金通过热处理能显著提高力学性能。

此类铝合金包括硬铝、锻铝和超硬铝

1.2铸造铝硅合金的变质处理

铸造铝硅合金在常规铸造条件下其组织中共晶硅一般呈现大量的板条状或者针状形式，并且当硅含量增加至共晶点以上时，合金中还会有块状或板状的初晶硅出现，创门严重的割裂了基体组织而使得合金的力学性能显著降低，同时也使合金的切削加工性能恶化。

因此采取适当的措施来改变铸造铝硅合金中初晶硅和共晶硅的形貌、尺寸与分布是铝硅合金生产制备过程中的一道关键工艺步骤，目前对铝硅合金组织进展改善的方法有添加化学元素[14]淬火、外加磁场与过热处理等，其中添加化学元素是较为常见的方法。

1920年法国科学家在制备铝硅合金时发现，向铝硅熔液中参加少量钠盐后合金组织明显变细，从而得出钠盐对于铸造铝硅台金具郁良好的变质作用[24]，而钠盐变质剂也在随后的相当一段时间成为铝硅合金系的主要变质剂。

在钠盐被发现可以作为变质剂后，其他各国科学家相继发现K,Sr;

P;

Sb,Ba,B等元素也可作为变质剂而在铝硅合金中得以使用，不仅如此，现代生产中的变质剂己从单一变质转为复合变质。

我国变质剂开展起步较晚，始于20世纪80年代末，而随后我国的变质剂开展较为迅速X30]，20世纪90年代后我国各铝合金生产企业已广泛采用变质剂进展铝合金的生产制备，并且国产变质剂也在市场上占据了一定的份额。

下面介绍几种主要的变质剂：

1.钠（Na）变质剂

钠变质剂是最早使用的变质剂，它一般是以钠盐（如NaCl+NaF+Na3AIF6）的形式参加。

钠盐变质剂在较长一段时间作为主要的变质剂广泛应用于铝硅合金的变质处理上，这是因为钠盐变质剂的变质作用较强，在铝硅合金中参加少量的钠盐后，合金中的共晶硅形貌能发生显著的改善，即由粗大的板条状或针状转变为细小的纤维状[32]。

不仅如此，钠盐变质剂的变质作用对冷却速度不敏感，因此对铸造的条件也没有要求，适合于包括砂型铸造与金属型铸造等各种铸造形式，其变质也没有潜伏期，实际生产中使用很方便。

然而钠盐变质剂也有其缺点，这包括它的变质时间不长，一般仅为0.5-1h，因此对于大批量的连续生产，钠盐变质剂的使用受到了限制，而且由于钠盐具有较强的挥发性，在使用中会对熔炼堪竭与其他设备造成腐蚀作用，针对于此尽管人们采取了各种处理方法，但钠盐变质剂的缺点只能局部得以解决[33]

2.磷（P）变质剂

磷是目前变质过共晶铝硅合金初晶硅的主要元素，实际生产中它一般以单质赤磷、磷盐或Cu-P中间合金的形式参加，磷之所以能很好的变质初晶硅组织主要是因为在合金中参加磷后能形成AIP化合物，这种化合物熔点高，能达到1000'

C，而且在点阵类型上与Si一样均为金刚石结构且点阵常数相近，在冷却阶段它能作为形核质点从而起到异质形核的作用，使得初晶硅的尺寸减小[34]磷对铝硅合金初晶硅的变质作用还具有重熔长效性的特点，变质数小时与重熔4次后仍具有较好的变质作用，然而磷变质也具有一些缺点:

如由于磷的燃点很低（只有240℃），除在运输过程中不安全外，在变质时也容易产生大量烟雾，影响车间工作条件并污染环境。

稀土元素由元素周期表中位于111B族的斓系元素与与斓系元素性能相近的抗、忆等17个元素组成，由于其独特的电子结构，稀土元素一般化学性质较为活泼，在常温下长时间放置会发生氧化现象。

自上世纪30年代开始，国外就开始研究稀土元素对铝合金的变质作用，现已研究得出稀土中的La,Cc,Y,Yb,S。

等元素对铝合金具有较好的变质作用，如今稀土元素在铝合金中的应用也较为广泛。

铝合金假如未进展变质处理，尽管有细化剂和精炼剂的细化精炼作用，但共晶硅组织仍然较为粗大而明显的杂乱分布在铝基体上，然而当以单质、氯化物或中间合金的形式参加少量稀土后，可以发现合金组织得到明显细化，合金性能也显著提高。

有文献研究了在ZL101A合金中参加0.4wt.%Y后，合金中初生a-Al晶粒变得细小均匀，二次枝晶间距DAS减小，共晶硅也由粗大的板条状变为纤维状，此时合金抗拉强度和延伸率能分别达到298MPa和9.5%，相对于未变质合金分别提高了30%和22%[54]。

在过共晶Al-18%Si合金中参加稀土Cc后，当Cc含量小于LOwt.%时，合金中初晶硅尺寸随Cc含量的增加而逐渐减小，共晶硅呈现细小颗粒状的区域逐渐增多，变质效果越来越明显[X55]。

然而稀土元素的变质作用并不是含量越多越有效，稀土在铝合金中的固溶度很小，一般参加后存在于合金晶界处，当其含量较多时，其会与合金中的其它元素形成一些化合物，这些化合物一般呈针状并杂乱的分布于合金基体上，对于合金的组织与性能均有伤害作用。

铸造铝硅合金包含种如ZL101合金的可热处理强化的铝合金，热处理后的铸造铝硅合金

一般强度和韧性均有不同程度的提高[r81。

一般铸造铝硅合金热处理工艺包括固溶和时效两个步骤，具体的工艺参数有固溶温度、固溶时间、淬火介质温度、时效温度与时效时间。

固溶处理又称为淬火处理，是指将铝合金加热到一定温度使f}合金中的第二相最大程度地溶于固溶体中，然后将其迅速放入淬火介质中而得以较快的速度冷却，冷却速度应快于固溶体中第二相的析出速度以获f}过饱和固溶体。

固溶处理是有色金属合金热处理的第一个关键步骤，它一般是为随后的时效过程做准备，由于在固溶处理阶段第二相根本全部溶入到固溶体中，因而合金的塑性和耐蚀性会显著增加，而合金强度大多数有下降趋势。

固溶处理温度、保温时间与冷却速度是固溶处理阶段的重要参数。

由于铝合金中合金元素的固溶度随温度的升高而增加，因而一般说来，固溶处理温度越高、保温时间越长，合金中第二相的溶解会越充分，合金元素的分布也越均匀，晶格中空位浓度也越大，这样就为时效阶段从微观组织上做了更好的准备。

然而当固溶处理温度过高而超过合金共晶温度以上时，会造成合金发生过烧的现象，合金晶粒尺寸也会明显增大，保温时间过长同样如此。

因此，通常情况下热处理时要求提高固溶处理温度与保温时间，尽可能提高至共晶温度附近，但不能发生过烧。

冷却速度是由固溶加热、保温完后的淬火介质决定的，之所以要进展淬火处理是因为淬火处理可使加热阶段的过饱和固溶体能保存到室温，为后续的时效处理做好组织准备。

冷却速度过慢时，过饱和固溶体在冷却至室温前就已经开始发生分解，同时合金中空位浓度也会发生下降，造成后续的时效处理效果降低。

然而冷却速度也并不是越快越好，当冷却速度过快时，合金中会形成较大的应力，对于塑性较差的合金来说，淬火完后发生开裂的倾向也增大。

综上所述，固溶处理的目的主要有三个:

合金中第二析出相的溶解以形成过饱和固溶体;

铸件合金元素的均匀化;

为后续的时效工序做准备。

固溶（或淬火）得到的过饱和固溶体是不平衡相，即使在常温下它也处于不平衡状态，有自发析出溶质原子或第二相的趋势。

在常温下这种自发过程进展的比拟慢，而且第二相的析出并不充分，一般将这种析出过程称为自然时效。

而当该过程在温度较高的条件下进展时，由于原子动能增加，第二相析出比拟快且较为充分，该过程称为人工时效。

由于时效过程中有第二相粒子的析出，故而时效处理是铝合金强化的一种方式。

时效处理不仅与合金的化学成分有关，还与时效工艺与合金中存在的空位、位错等缺陷有关。

铝合金在固溶淬火处理后，合金中的空位被保存下来，进展时效处理时，由于过饱和固溶体处于不稳定状态而第二相将发生析出。

时效处理是溶质原子偏聚的过程，而空位的存在加速了溶质原子的扩散，促进了该过程的发生。

时效处理一般能提高铝合金的强度与硬度，而合金的塑性与耐蚀性能会有所下降。

关于热处理对铝合金力学性能的影响，不少科研工作者已展开了相应的研究，如关于热处理过程中时效工艺对铝合金组织性能的影响，大学的旷与戴卡轮毅合作[s6]，通过试验得到了A356铝合金双级时效工艺中低温时效工艺的优化参数:

低温时效1100CXlh再高温时效。

双级时效后进展涂装热处理，A356合金的抗拉强度提高了39%达到310MPa，屈服强度提高了11%达到250MPa，而延伸率保持在1012%左右;

有色冶金设计研究总院的友川等网在《铸造铝合金轮毅热处理参数选择与其设备》中提到了T6工艺中淬火停留时间对铝硅镁合金人工时效的影响，通过试验他得出停留时间在12h之时，合金的硬度迅速增加，由原来的80HB提高到了97HB，停留时间延长至12-28h时，合金硬度迅速降

低，由97HB降为70HB，因此合理控制与选择固溶与时效参数对于提高铝合金的力学性能具有重要的意义。

另外，粉末冶金国家重点实验室的红卫ass}还研究了强化固溶对铝合金组织和性能的影响，文中合金常规的固溶处理条件为5000CX2h，强化固溶处理的条件为自由升温至490'

C，再以5'

C/h的速度升至5070C，保温20min，冷水淬火，时效采用1600CX18h工艺，采用常规固溶处理的合金抗拉强度与屈服强度分别为483MPa和414MPa，而采用强化固溶处理的合金抗拉强度与屈服强度分别可提高至531MPa和471MPa，该文认为强化固溶能够减小和消除合金中粗大的第二相，使合金组织更加匀匀，从而提高了合金的力学性能;

戴卡轮毅集团的宏磊、许斌[s9}对低压铸造A356.2铝合金轮毅进展固溶后分别人工时效24h和自然时效48h，力学性能测试结果明确，自然时效48h热处理后比人工时效24h热处理后的屈服强度降低了200/o-30%，抗拉强度降低了5%-10%，硬度降低了10%-20%，伸长率提高了70%-100%,自然时效比人工时效更能满足生产所需的力学性能要求，因此在对铝合金进展热处理时除合理控制选择固溶时效具体参数值外，还需考虑合金相应的固溶与时效方式。

铝与铝合金由于具有质量轻、比强度和比刚度高、耐磨损、耐腐蚀、弹性好以与良好的加工成型性和可再回收性等优点，已成为现代工业中应用最广泛的轻金属合金，而以Si为主要合金元素并辅助添加Mg,Cu等元素的铝硅合金系是铝合金中最重要的一种，它不仅具有比其它传统铝合金质量更轻的优点，而且还具有良好的铸造性能和力学性能，如高温强度高、耐磨耐热性好、热膨胀系数低等，在现代工业尤其是在以轻量化、高速、节能、低排放、舒适为开展方向的汽车行业中具有广泛的应用，我国汽车工业正处于迅速开展时期，其轻量化趋势也日益明显，铝硅合金的需求也会增大。

第二章试验方案

2.1Al-Si-Cu合金的制备

Al-Si-Cu合金的制备包括熔炼和铸造两个重要工序。

其中合金的熔炼是获得优质铸

锭的关键。

它包括熔炼工艺的编制、配料计算、熔炼设备、工具的选择和准备与辅助材料的准备、去气除渣等熔炼过程的控制、变质处理、炉前分析、检查等容，目的是要获得化学成分合格、氧化夹杂少、不产生气孔、疏松、夹杂等缺陷的铸件。

配料：

2份1.5kg原料。

每份含14%Si，3.5%Cu。

计算可得：

520g纯Al，875gAl-24Si，105gAl-50Cu。

加热炉：

温度加热至750℃

过程一：

原料+精炼剂〔六氯乙烷〕

过程二：

过程一+变质剂一〔0.2%P〕

过程三：

过程二+变质剂二〔0.4%稀土〕

变质二过程图

变质二图a

变质二图b

变质二图c

炉料装好后，升温熔化炉料，等炉料全部熔化后，除净熔渣，参加熔剂。

当温度达到750℃时，将精炼剂压入到熔液当中，并缓慢回转和移动，直至无气泡，对合金液进展精炼，精炼时间为10min。

待精炼反响完后，静置2min。

然后用变质剂一二分别进展变质处理，变质时间为15min。

当温度达到750℃时，扒渣出炉，分别将合金液浇铸到铸型中。

2.1.3固溶处理

1）加热炉子至480℃.

（2）等待变质二的铝棒冷却之后，截取一段，用铁丝悬挂放入480℃的炉子中，使铝棒不碰触炉壁。

（3）480℃下，保温4.5小时。

（4）打开炉子，快速取出铝棒〔取出时间<

=20S〕，放入准备好的室温自来水中冷却。

（5）用#240-#2000不等的砂纸，进展磨金相，磨至无划痕如镜面后，进展抛光。

（6）用电镜拍照

第三章固溶处理前后合金组织与性能的分析

合金的各项性能与合金的微观组织有着直接的联系，通过分析合金的微观组织可以使合金在不同热处理条件下的性能好坏得到进一步的验证。

本章通过对固溶处理前后合金进展金相分析、透射电镜观察，解释了热处理对合金性能产生较大影响的原因。

3.1Al-Si-Cu合金的金相分析

3.1.1未经固溶处理〔即变质二〕的Al-Si-Cu合金的金相分析:

此时合金化学成分：

Al，0.2wt%P，0.4wt%稀土

c

图3-1为不同放大倍数的金相图

从图中可以看出，合金相均为树枝状结构，共晶硅杂乱分布在基体上，树枝状结构并不是很兴旺，位置和方向比拟凌乱。

当添加P,稀土对合金进展变质后，树枝状结构数量增多且趋于均匀分布。

稀土磷的变质机理概括起来有两方面，一是影响形核，另一方面就是影响晶粒长大。

稀土对合金的变质作用并不是在很宽的冷却速度围都具有较好的效果，它是一种对冷却速度敏感性较强的变质元素，只有当合金的冷却速度较大时，才能发挥其很好的细化作用。

图3-2不同放大倍数下合金金相图

如图3-2所示，固溶过程中由于合金元素先溶于固溶体中然后再发生析出，组织中共晶体先发生熔断然后再从过饱和固溶体中析出，可以发现共晶硅弥散分布，并呈细小均匀的球化状态。

固溶处理后合金组织中共晶硅被球化，塑性较好。

第四章结论

本文通过向Al-Si-Cu铸造合金添加磷稀土变质剂与和经过固溶处理后比拟。

取得的研究结果如下:

（1）磷和稀土对Al-Si-Cu铸造合金具有良好的变质作用。

由凌乱无规律性逐渐变得均匀规如此，二次枝晶间距减小。

（2）固溶处理结果明确，合金组织中共晶硅被球化，经480℃固溶4.5h后合金强度和硬度的显著提高，与cu相溶解产生的固溶强化密不可分。

同时，固溶处理过程中析出相的溶解和共晶硅相的圆整化使合金的韧性提高。

在Al-Si-Cu固溶处理过程中，合金力学性能的提高主要来源于共晶硅相形貌的改善、析出相溶解引起的的固溶强化以与组织的均匀化。

〔3〕固溶处理之后的金相组织图显示，形貌不够完全。

产生原因可能是，铝棒出炉时间过长，超过20s。

[1]ZhangL,JiangY,MaZ,etal.Effectofcoolingrateonsolidifiedmicrostructureandmechanical

propert