200立除盐水箱技术方案解析Word文档格式.docx
《200立除盐水箱技术方案解析Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《200立除盐水箱技术方案解析Word文档格式.docx(16页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
![200立除盐水箱技术方案解析Word文档格式.docx](https://file1.bdocx.com/fileroot1/2022-11/30/4754da38-5ef6-4a90-a031-46c2ecaa83f2/4754da38-5ef6-4a90-a031-46c2ecaa83f21.gif)
九.产品质量、验收标准和服务承诺条款18
9.1产品质量18
9.2验收标准20
9.3服务承诺条款20
在化水车间安装1台200m3除盐水箱,现我公司按行业标准对其进行设计,水箱尺寸:
Φ6480x6500x10mm。
对于200m3除盐水箱锥顶罐,我公司采用倒装法施工。
倒装法储罐施工的优点是:
工期短、成本低、方便集中控制、操作简便、无高空作业、避免了高空坠物、安全可靠、精确控制焊缝间隙、可确保工程质量、同时可以节省劳动力、经济效益显著。
储罐倒装法施工主要方法:
●充气顶升法
●中心柱加伞形架提升法
●手动倒链提升法
●电动倒链提升法
●液压装置提升法
倒装法施工,即罐底板铺完后从罐顶往下依次施工的程序。
首先,将最上一节壁板安装,调整垂直度、椭圆度和直径,并做防变形措施后进行焊接,然后安装包边角钢和瓜皮板。
再从上往下进行罐壁安装。
锥顶罐早期施工工艺为气吹法。
气吹法施工需在罐基础上留一个通道作为进出罐和进压缩气的通道。
为防止突然停电,按要求应有两台空压机,用一备一,以避免在罐体提升过程中突然停电,造成罐体倾斜无法矫正的严重事故。
同时罐体在提升过程中罐内是密封的,因而在罐内施工的环境很差,对施工人员健康影响很大,此种施工方法已不使用。
对于2000m3以下的小锥顶罐一般采用手动倒链提升法施工。
2000m3以上的锥顶罐多采用电动倒链提升法和液压装置提升法施工,其中液压装置提升法施工更为先进可靠,也是今后大型锥顶罐施工的趋势,但它存在液压提升装置保存及倒运困难的问题。
现除盐水箱总容积约200m3,采用手动倒链提升法进行施工,现介绍倒装法储罐施工工艺及施工程序
(1).质量控制德弧度预制精度;
(2).壁板德几何尺寸切割精度;
(3).罐底板德焊接及真空试漏;
(4).最上层壁板的组装垂直度、椭圆度;
(5).壁板的纵环缝焊接;
(6).劳动保护的安全性;
罐体充水试验;
二、锥顶储罐倒装法施工工艺流程
a)《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1;
b)《钢制机械搅拌容器技术要求》HG/T2268;
c)《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709;
d)《钢制化工容器制造技术要求》HG20584。
4.1人员组织及技术培训
4.1.1成立施工项目部,由项目部确定工程施工需要的各工种人员。
4.1.2组织各工种人员针对工程项目施工进行理论及技术培训,电焊工经考试合格,持证上岗。
火焊工、起重工、电工、操作手要持证上岗。
4.1.3制定项目各岗位责任制度,明确各职能部门及管理人员任务分工。
4.2设备配备及检修
4.2.1根据工程规模大小、工期要求、施工现场情况,本着经济、适用,满足施工需要的原则配备适合施工的设备。
4.2.2对大型及主要施工设备进行检查、试用,发现故障及时修理,保证施工设备正常运转。
4.2.3建立设备台帐,确定设备使用责任人。
4.3施工现场准备
4.3.1施工用电、施工道路、供水管道已经全部解决。
4.3.2施工用电量满足施工高峰期的需要,电缆已铺设进施工区,过路电缆要加套管,架空电缆要保证高度并采取可靠的保护措施,避免下落或刮伤产生漏电现象。
4.3.3施工场地设备进出道路畅通,低洼地段已垫平,排水措施已完善。
4.4图纸会审及施工技术交底
4.4.1熟悉图纸,图纸会审后组织内部施工班组长,各管理部门及主要施工人员进行施工技术交底及安全技术交底,使施工人员掌握施工方法、施工难点及安全注意事项。
4.4.2认真做好技术交底记录,保证竣工资料的前期收集。
4.5样板制作(厂内完成)
4.5.1样板分为下料用样板和检查用样板:
边缘板、加强板等的下料样板及锥顶加强肋、罐壁弧度、胀圈弧度检查样板制作后要标明其名称、规格等,以方便样板使用,样板用δ=0.5~0.6mm的镀锌铁皮制作。
4.5.2储罐在预制、组装及检验过程中使用的检查样板应符合下列规定:
●当构件的曲率半径≤12.5m时,弧形样板的弧长不小于1.5m;
曲率半径>12.5m时,弧形样板的弦长不小于2m。
●直线样板的长度不小于1m。
●测量焊缝角变形的弧度样板,其长度不小于1m。
4.6预制平台及下料切割平台的搭设(厂内完成)
4.6.1平台板选择δ=10~12mm钢板为宜,平台尺寸20m×
4m(长×
宽)。
4.6.2预制平台底架采用DN200钢管或20#槽钢组焊成框架。
4.6.3平台搭设后要进行水平调整,以利于预制件的预制精度。
4.6.4壁板、底板切割平台以500mm高为宜,材料用DN500mm钢管或20#槽钢焊接后坐在水泥台上。
4.6.5切割平台的尺寸要比罐壁板小600mm,可以保证壁板一侧的四个边一次性切割,不用移动壁板。
4.6.6制作滚板机滚板进出平台:
出口平台要求弧度与壁板弧度相同;
进口平台要求水平。
4.6.7制作瓜皮板预制胎具,胎具要与瓜皮板弧度一致(图-1)。
图-1瓜皮板预制胎具
4.6.8预制壁板摆放胎具。
避免壁板因长时间停放,弧度发生变化,影响壁板组装的垂直度及几何尺寸,要求壁板滚制成形后堆放在同弧度的胎具上(图-2)。
图-2壁板摆放胎具
4.7工装及施工机具准备(主要工装表-1)
NO
工装名称
规格型号
用途
1
提升立柱
无缝钢管
提升罐壁
2
胀圈
10#槽钢滚制
罐壁提升及防止罐壁变形
3
龙门卡
δ=10钢板
胀圈固定及提升罐壁
4
倒链
10t/5t
5
千斤顶
3t、5t
胀圈组装提升罐壁
6
内弧板
δ=12钢板
防罐壁变形
7
外弧板
8
大销子
30×
180
罐壁板组对操作
9
小销子
10×
罐壁板组对
10
跳板
250×
2500
罐壁外测壁板组对操作
五.预制阶段(厂内完成)
5.1材料的验收
5.1.1钢材、焊材、附件的出厂合格证,质量证明书,规格数量清单应齐全。
5.1.2要仔细核实钢材的质量证明书中钢号、规格、化学成分、力学性能。
5.1.3钢板外观必须逐张进行检查,钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮及分层。
5.1.4底圈和第二圈壁板的钢板,当厚度≥23mm时,应按现行标准JB4730-94《压力容器无损检测》进行检查,达到Ⅲ级标准为合格。
对屈服点≤390MPa的钢板,要抽查钢板张数的20%,当发现有不合格的钢板时,要逐张检查;
对屈服点>390MPa的钢板,要逐张检查。
5.2底板预制(图-3)
底板尺寸允许偏差(表—3)
测量部位
对接尺寸允许偏差(mm)
环缝搭接(mm)
板长AB(CD)≥10m
板长AB(CD)<10m
宽度AC、EF、BD
±
1.5
±
长度AB、CD
对角线之差︱AD-BC︱
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
5.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工,在现场多采用半自动火焰切割机加工。
其余焊缝可采用手工火焰切割加工。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
5.2.2壁板圆弧采用滚板机滚制,当滚板机基础浇注强度达到75%以上时,进行滚板机安装。
滚板机安装应首先调整好三轴辊的平行度,防止出现滚偏现象,滚板机要固定专人操作。
5.3顶板预制
5.3.1锥顶预制前应绘制排板图,并应符合下列规定:
●排板图应根据材料规格和瓜皮板的几何尺寸确定,瓜皮板两长边的下料搭接宽度,要比图纸尺寸各加宽10mm余量,中心小圆方向加长60mm(图-5);
●顶板任意相邻焊缝的间距,不小于200mm;
●瓜皮板本身的拼接,采用对接接头。
5.3.3锥顶的加强肋,应进行成形加工,加强肋用弧形样板检查,其间隙不大于2mm。
加强肋与顶板组焊时,应采取防变形措施。
5.3.4加强肋的拼接采用对接头时,应加垫板,且必须完全焊透,采用搭接接头时,其搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。
5.3.5加强肋与瓜皮板组焊,应在胎具上进行,并按图样要求,先安装径向加强肋,后连接环向肋,加强肋应与瓜皮板贴紧,加强肋与瓜皮板间的断续角焊缝,应在胎具上焊接完成。
5.4壁板预制
壁板预制同浮顶罐壁板预制要求相同。
5.5提升立柱预制
5.5.1根据所提升罐体最大重量计算,确定提升立柱的数量和规格。
5.5.2根据所提升最高一节壁板的高度,加吊具高度确定提升立柱的高度,再加0.5m左右的余量。
5.5.3提升立柱示意图(图-6)
5.6胀圈预制
5.6.1胀圈的主要作用是提升罐壁、保证环缝组对及焊接处的刚性和椭圆度
5.6.2胀圈宜采用20#槽钢或同型号H型钢煨制,分段组成整圈。
5.6.3用罐内壁弧度样板及直线样板,严格检查胀圈的煨制弧度及水平度,以保证罐组对椭圆度。
5.7附件预制
5.7.1包边角钢的曲率要求同罐壁板弧度一致,用弧形样板检查间隙不大于2mm;
放在平台上检查时,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,最大不大于4mm。
六.罐体安装及试水验收
6.1罐基础联合验收及底板放线
6.1.1由甲方、监理、监督部门和土建及罐体安装单位,依据设计文件及GBJ128-90储罐施工规范,共同进行基础验收。
6.1.2验收基础时,确认标注0°
、90°
、180°
、270°
四个方向,在基础上划出0°
~180°
,90°
~270°
两条互相垂直的中心线,并将方位角标于基础环梁的侧面。
6.1.3基础中心位置与设计坐标偏差不大于20mm。
6.1.4中心凸起到环梁坡度一般为1.5%。
基础直径误差允许值为+30mm。
沥青垫层密实无明显突起、凹陷及贯穿裂纹。
6.1.5直径较小的锥顶罐无环梁时,每3m弧长内任一两点的高差不大于6mm。
整个圆周长度内高差不大于12mm。
6.2底板、边缘板铺设焊接
6.2.1铺设前按设计图将底、边缘板向下的一面涂刷防腐涂料(每块底板边缘50mm范围内不刷)。
6.2.2排板图直径宜按设计放大0.12%(图-6)。
6.2.3对于有边缘板的罐,先铺边缘板下的垫板,再铺一块边缘板,边板与垫板压实后点焊,然后依此方法再向两侧逐块铺设。
边缘板铺设也可由90、270或0、180两位置同时进行,吊车在基础外侧便道上完成。
同时在此两位置上设两块调整板,此方法可减少边缘板的积累误差。
6.2.4边缘板的剩余焊缝待大角缝焊完后,边缘板与中幅板间的收缩缝焊接前完成焊接。
6.2.5对于底板搭接的小型无边缘板的锥顶罐,罐底板整体铺设后,统一按计算后的罐底放大尺寸切割圆弧。
边缘300mm长搭接焊缝切割成对接焊缝。
图-9搭接边缘板组对图
6.2.6按排板图铺设垫板后再铺设底板,铺设底板的顺序是:
先铺中间一条走廊板的中心板,并在中心板上划“十字”线,与基础线校对其位置后,再向纵向铺设走廊板,向两侧逐块铺设中幅板。
每块中幅板都是自中间向两侧依次铺设。
6.2.7中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度允许偏差为±
5。
6.2.8中幅板搭接与弓形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板应搭接在弓形边缘板的上面,搭接宽度可适当放大。
6.2.9搭接接头三层钢板重叠部位应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝(图-10)。
图-10三层钢板重叠部分切角图
6.2.10底板焊接方法是采用隔缝跳焊法,每条长、短焊缝在焊接前都要用连接板,将各待焊接板相互固定,可减少焊接中的热变形。
6.2.11底板焊接过程中发现明显凹凸变形处,要用大槽钢背杠、门型卡、大销子进行处理,待焊缝冷却后再拆除。
图-11罐底板、浮船盖、底板焊接变形处理
6.2.12当储罐上水试验时罐底有漏点是很难查找的,因而、必须挑选责任心强,质量意识高的人员进行焊缝的真空试漏工作。
6.3壁板及锥顶组装焊接
6.3.1锥顶组装前,顶圈壁板的安装圆的内半径按下图尺寸计算,并适当放大。
6.3.2罐底板上划出顶圈壁板安装圆,并沿圆周线内测焊定位挡板。
6.3.3在罐底边缘板上划出最上节壁板组装位置线,同时、在距组装线内侧100mm处划一条检查基准线。
在组装线内,每隔500mm贴线焊上限位三角板;
距组装线外50mm同时焊接限位三角板,内外位置交叉,距板端200mm处三角板相对。
(图-11)
图-11罐壁板放线及组对图
6.3.4将边缘板对接焊缝,预组装罐壁板处打磨平整。
按排板图组装最上节壁板,从基准板(一般将进出油管板作为基准板)开始,将壁板垂直立于组装线上,再向两边分别依次组装;
每组装一块都要检查其上边缘的水平度、壁板的垂直度及对口间隙。
6.3.5底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板之间的对接焊缝距离,不小于200mm。
6.3.6最上节壁板组装后应做如下校核测量工作:
●用线锤检查壁板的垂直度,其偏差不应大于壁板高度的3/1000,且不大于3mm。
●用弦长为1.5m的样板检查罐壁弧形,间隙小于3mm;
●用水准仪测量壁板上口的水平度,相邻两壁板上口水平偏差≤2mm,在整个圆周上任意两点水平偏差≤6mm。
6.3.7最上节壁板立缝组对完成,在焊接前点焊上外弧板,并在立缝的两侧点焊上与壁板等高的∠60角钢,防止壁板太薄,焊接变形大。
6.3.8顶圈壁板检查合格后,安装包边角钢,包边角钢与壁板搭接时,应紧贴壁板,其间隙不应大于2mm。
组装时先焊角钢对接缝,再焊内部搭接间断角焊缝,最后焊外部连续角焊缝。
6.3.9包边角钢的自身连接,必须采用全焊透的对接接头。
6.3.10锥顶板的安装,应按下列程序进行:
●最上节壁板组装后,在罐内设置组装锥顶的中心伞架及临时支架,临时支架高度宜比设计值高出50—80mm。
●在包边角钢和中心伞架上,应划出每块锥顶板的位置线,并焊上组装挡板,中心伞架要与罐底同心。
●锥顶组装时,在轴线对称位置上,宜先组装两块或四块瓜皮板,调整后定位焊,再组装其余瓜皮板,并调整搭接宽度,搭接宽度允许偏差为±
5mm,最后焊接锥顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。
●锥顶焊接成形后,用弧形严办检查,间隙不大于15mm。
●锥顶安装后要立即安装防护栏杆,保证锥顶上施工操作安全。
6.4其它壁板组装焊接
6.4.1将胀圈组装在罐内壁板的下部,胀圈用龙门板与罐壁固定并使用千斤顶将其胀紧,从而使其与罐壁贴紧。
6.4.2按排板图组装下一节壁板,将待组对壁板围在已焊接完成的壁板外测,焊接外测立缝焊缝。
每张壁板留1~2道活口,用倒链收紧,使之贴于内侧罐壁板,罐壁提升后切割组对预留口。
6.4.3各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不小于500mm。
6.4.4罐壁提升到位后组对环缝,先定位焊后,完成罐内侧组对壁板的立缝。
环缝焊接宜先焊接外测,后焊接罐内侧,环缝焊接后将胀圈拆下,移到下节壁板上,按此方法组焊下层各节壁板。
6.4.5最下节壁板留一张板不组对,罐内提升装置拆卸运出罐外后组对、焊接剩余一张壁板,罐体施工完成。
6.5附件组装焊接
6.5.1罐内加热装置安装。
罐内加热器焊接后,按要求进行压力试验,并由多人严格对每道焊口进行检查是否渗漏。
6.5.2按图纸安装灌顶透光孔、量油孔、人孔、呼吸阀、操作平台等附件。
6.5.3盘梯安装要保证踏步的水平,踏步间距离均等。
6.6储罐上水检验及放水
6.6.1检查项目:
罐底严密性、罐壁强度及严密性、基础的沉降观测。
6.6.2充水试验的基本条件:
●充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工。
●所有与严密性有关的焊缝,均不得涂刷油漆。
●上水前的无损检测全部完成。
6.6.3充水试验中应加强基础沉降观测。
在充水试验中,如发现不允许的沉降,应停止充水,待处理后,方可继续进行试验。
6.6.4充水试验应采用淡水,罐壁采用普通碳素钢或16MnR钢板时,水温不应低于5℃;
罐壁使用其它低合金钢时,水温不应低于15℃。
6.6.5充水试验合格要求:
●罐底的严密性:
以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
●罐壁的强度与严密性:
以充水到设计最高液位并保持48h后,灌壁无渗漏、无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mm左右,按规范要求进行修补。
6.6.6充水试验时,应按设计文件及规范要求上水,进行沉降观测。
6.6.7基础的沉降观测:
在基础环梁侧面每隔10m左右,设一个观测点,点数宜为4的整数倍数,且不得少于4点。
6.6.8固定顶在强度及严密性试验充水和放水过程中,应打开透光孔,以防罐内产生正压或负压。
6.6.9罐内充水到最高设计液位下1m,将所有开孔封闭缓慢升压,当升至设计试验压力时,暂停充水,在灌顶涂以肥皂水检查,强度及严密性试验合格后应立即将灌顶开孔开启,与大气相通,恢复到常压。
6.6.10充水到设计水位时,用放水法进行固定顶的稳定性试验,缓慢降压,达到设计试验负压时,观察灌顶,稳定性试验合格后,应立即将孔开启,与大气相通,恢复到常压。
七.材料清单
八.报价清单
九.产品质量、验收标准和服务承诺条款
9.1产品质量
9.1.1施工质量管理
我公司选用ISO9001质量体系生产、安装和服务的质量保证模式,建立了质量保证体系,并已通过了ISO9001质量认证中心的认证,这充分肯定说明了我公司产品的质量管理体系是行之有效的。
9.1.1.1生产前的准备:
A、文件和资料的准备
严格按照质量保证标准文件的要求进行程序化工作:
技术部负责对图纸进行审核,确保图纸的正确性,制造的工艺性;
生产部依据图纸进行工艺文件、采购文件编制及必要的工装设计;
质检部制订检验计划及检验规程。
B、材料的准备
原材料、外协、外购件进厂必须有生产厂家的产品质量证明书(合格证)(对于批量大的原材料进行材质复检),必须在合格的分承包方中采购。
9.1.1.2过程的控制
本公司对生产过程中的过程因素(人、机、料、法、环)进行有效控制。
a人员
本公司对员工进行质量意识的培训,使他们牢固树立“质量第一、预防为主”的思想,对操作人员进行专业技术培训。
b机
维修人员严格按照维修与保养计划及时对设备进行维修、保养,
确保设备处于正常的工作状态,施工人员按照设备管理规定及工艺进行使用、生产。
我公司生产设备、检测设备能满足生产需要,主要的生产过程我公司能自我封闭。
c料
生产前已控制的原材料、外协、外购件如生产过程中发现问题时,我们遵循“成本服从工期,工期服从质量”的原则采取纠正和预防措施。
d法
我公司是经过贯标认证已拿到ISO9001认证证书的企业,已建立有效的质保体系,凡事有章可循,凡事有人检查,凡事有据可查。
我们制订了“执行ISO9001标准、科学管理、不断创新、为客户提供一流的产品和服务”的质量目标。
本公司员工严格按“三按”生产,即按照生产部制订的具有操作性工艺文件生产;
按照技术部审查过的具有正确性、工艺性等图纸生产;
按照质量体系程序文件标准生产,确保产品的符合性及质量要求。
质检部依据检验计划、检测规程及设置的关键控制点进行检验、控制、把关、生产部、质检部监督检查工艺纪律执行情况。
e环
环境控制,对原材料、半成品及成品分类摆放,并作标记。
生产场地整齐划一,确保文明生产和安全生产。
9.1.1.3不合格品的控制
在生产过程中出现不合格时,检验员立即对不合格品作标识进行隔离,并书面汇报质检部负责人,等处置结论作出后,由负责部门负责制订纠正和预防措施,同时质检部进行跟踪检验,效果确认,以确保产品质量的符合性。
9.1.1.4产品组装、发运
根据产品组装特点、技术要求进行组装、试运转;
根据油漆工艺进行涂漆;
根据包装技术条件进行包装,经质检验合格并作上标识后方可发运。
9.1.2施工重点及质量保证措施
9.1.2.1施工重点
本工程构筑物多为压力容器,管道采用钢管,压力容器及管道都要满足一定的压力要求,为保证设备及管道运行时不出现跑冒滴漏现象,务必要保证设备及管道具有良好的密封性,而在压力容器的制作及管道的焊接过程中,最重要的一环就是焊接,因此,焊接工序为本工程的施工重点。
9.1.2.2质量保证措施
为保证设备的焊接质量,我公司拥有一批专业的焊接队伍,焊接工人都有很高的焊接水平,并有极高的责任感。
在此基础上,我公司制定了严格而又详细的焊接工艺规程,来保证设备焊接的质量,满足并高于客户的要求。
9.2验收标准
9.2.1制造过程中,每道工序完毕均需经过质检员检验合格方可流转至下道工序。
9.2.2严格按照我公司规定的质量控制点进行质检科检验员停点检查。
9.2.3容器在焊接工作全部完毕,所有几何尺寸和外观检查合格,无损检测合格,有热处理的热处理完毕的前提下,按设计图纸和标准规定的要求进行压力试验和气密性试验。
9.3服务承诺条款
9.3.1施工工期
本工程交货周期为30天。
9.3.2质保期
我公司对产品质量实行三包;
质保期为12个月。
9.3.3质保承诺及售后服务
a保证提供设备为全新的、先进的、成熟的、完整的和安全可靠的,且设备的技术经济性能符合国家标准,满足需方使用要求。
本公司对产品实行终身服务。
b若产品在使用过程中,无论是用户的因素,或产品质量问题,接到顾客反应质量问题的通知,保证在4小时内答复,必要时1小时内赶到现场处理问题。
c本公司将向顾客提供设备使用说明书,免费进行技术指导。
d为使顾客用上放心设备,我公司对产品的质量,产品的经济性、适用性和可靠性等进行跟踪服务,采取多种形式,调查了解,并将用服务质量征询书,了解设备使用情况供本公司服务及技术部参考并改进。