污水处理厂工程沟槽开挖专项施工方案45页Word格式文档下载.docx
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借鉴我公司类似工程质量管理的成功经验，把ISO9001的质量管理和质量保证模式贯穿施工全过程，严格执行技术标准，配备足够的专职质检人员，对项目施工的全过程实施严谨科学的质量监控，多出精品。
5、降低成本：
合理地组织流水作业和资源的调配，进行项目成本分析，降低成本。
6、注重环保：
在确保工程质量和工期的前提下，树立全员环保意识，采取有效措施，最大限度减少施工噪音和粉尘等，自觉保护市政设施。
污水处理达标后排放，最大限度地保证施工现场的良好环境
7、安全文明：
搞好工地安全建设，配足安全检查人员，加强现场检查力度，确保施工和人身安全；
公司派出医护人员驻工地，做好卫生防疫工作，保护好施工人员的健康；
做到驻地建设和施工场地景观化，施工操作规范化。
二、施工组织机构
我公司根据本工程情况，成立“临安污水处理二厂一期工程管网工程项目经理部”，组织机构如下：
三、施工总体安排
1、施工部署指导思想
“整体控制，分段施工”：
跟据本工程施工内容特点，结合交警已审批的交通分流方案，
2、施工准备阶段
2.1工地驻地建设：
根据现场实地踏勘，项目部、生活区及施工临时设施采取租赁和搭设相结合的方法。
项目部、临时工棚及设备、材料和构件的堆放场地采用轻质活动板房建设，民工住宿租用本工程道路附近民房。
项目部办公用房搭设于书院路与城南西路交叉口围档内。
2.2工地水、电接入：
工地水、电接入点由项目部进行协调解决，水、电接入点利用城南西路已接入电源及水源。
2.3现场交接桩，建立施工测量控制网，组织测量放样；
并将测量成果上报监理、业主，请监理复核确认。
2.4编制交通分流方案，报交警部门并得到交警部门的审批同意后进行交通分流组织疏导，为车辆分流作好准备。
2.4加强技术交底，进行现场调查。
通过开挖纵横探沟的方式探明施工范围内的综合管线分布情况，并制订相应技术措施保护或迁改。
2.5由于本工程在现有水系处进行排水工程施工，施工期间将对城市排水及现状水系造成影响，同时施工正缝雨季，在施工前应对现状水系进行分流或截流，并报水务部门批准认可后方进行排水工程主体施工。
2.6施工平面布置：
本工程由于施工场地狭小，材料沿沟槽走向堆放于沟槽开挖边线右侧，材料数量根据现场需要分段堆放工。
土方开挖采取随挖随运，土方运出场外。
3、施工机械、设备配置
施工机械表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
制造年份
额定功率KW
备注
1
挖掘机
CAT320
4台
2005
1.2m3
2
推土机
T-120
1台
2007
162kw
3
压路机
15T
2006
4
自卸汽车
5台
2008
5
新型渣土车
8台
2014
6
交流电焊机
BX3-500
2台
7
打夯机
4套
8
打桩机
9
洒水车
6000L
10
柴油发电机组
2套
2007.5
120KW
11
吊车
12
污水泵
10台
13
电渣压力焊
14
钢筋弯曲机
GW40
3kw
15
钢筋调直机
GTB4-4/14
2004
11kw
16
钢筋切割机
QT5-40
17
木工机械
MBJ104
1套
6、劳动力安排
工种
人数
机操工
20
电工
普工
50
测量工
机修工
电焊工
钢筋工
木工
砼工
架工
7、工程材料配置
施工主要材料表
主材名称
规格
单位
9m长拉森钢板桩
SP-IV型
根
850
型钢（围檀）
H300*300*13*21
米
900
3m长钢管（支撑）
Ф350*12
150
商品砼
C30P6
m3
100
非预应力钢筋HRB400
Ф16
t
Ф18
模板
m2
240
第四章、基坑支护施工工艺及施工程序
一、钢板桩支护施工顺序及施工工艺
1、钢板桩支护总体施工顺序
结合本项目施工组织设计，钢板桩支护及沟槽开挖将结合排水、迁改管线施工，全线分2个施工段，各工段施工顺序如下：
清除开挖范围内路面结构层各地下障碍物→施工钢板桩、内支撑→基坑开挖→铺设垫层、埋设管道→回填→拆除内支撑→拔桩，灌孔。
2、钢板桩施工
2.1钢板桩施工前的准备工作
2.1.1钢板桩施工的一般要求
A板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工。
B基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。
C整个基础施工期间，在挖土、吊运、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。
2.1.2钢板桩检验
对拉森钢板桩，一般有材质检验和外观检验，对用于基坑临时支护结构的钢板桩，主要进行外观检验，以便对不符合形状要求的钢板桩进行娇正，以减少打桩过程中的困难。
（1）外观检验
包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。
检查中要注意：
A对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；
B割孔、断面缺损的应予以补强；
C若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。
原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
（2）材质检验
对钢板桩母材的化学成分及机械性能进行全面试验。
包括钢材的化学成分分析，构件的拉伸、弯曲试验，锁口强度试验和延伸率试验等项内容。
每一种规格的钢板桩至少进行一个拉伸、弯曲试验。
每25～50t重的钢板桩应进行两个试件试验。
2.1.3钢板桩吊运及堆放
（1）钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，并注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
（2）钢板桩堆放：
板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。
堆放时应注意：
A堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
B板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
C板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
2.2测量放样
根据施工图纸和控制桩准确放出钢板桩中心线，经自检复核和监理检查复核合格后，方可施工。
2.3施工工艺流程
钢板桩位置的定位放线→挖沟槽→安装导向架→施工钢板桩→拆除导向架支架→挖土至第一层支撑下50cm位置处→安装第一层围檩及支撑→挖土至第二层支撑下50cm位置处→安装第二层围檩及支撑→挖土至设计标高→高排管、检查井施工→拆除全部支撑→回填中粗砂→拔除钢板桩。
2.4钢板桩的打设
2.4.1沟槽开挖
沟槽先开挖深度约1米，以便安放导向架，沟槽开挖时同步进行地基表层的探测，若发现地下障碍物，及时清除，清除空洞采用粘土回填，分层压实后再行后序工序施工。
2.4.2导架的安装
在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5～3.5米，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导架时应注意以下几点：
A采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
B导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。
C导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形。
D导梁的位置应尽量垂直，并不能与板桩碰撞。
2.4.3钢板桩施打
A板桩用吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。
B打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。
C打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
D在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
E板桩施打采用屏风式打入法施工。
屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。
施工时，将10～20根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。
通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。
屏风式打入法的施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。
施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。
因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。
其选择原则是：
当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；
反之，用逆向顺序施打；
当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；
当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。
总之，施工中应根据具体情况变化施工顺序，采用一种或多种施工顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0.5～3.0m。
F密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证板桩顺利合拢；
特别是工作井的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。
G打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
2.4.4钢板桩的拔除
基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。
拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。
否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。
（1）拔桩方法
本工程拔桩采用振动锤拔桩：
利用振动锤产生的强迫振动，扰动土体，破坏其与板桩间的摩阻力和吸附力并施加吊升力将桩拔出。
（2）拔桩时应注意事项
A拔桩起点和顺序：
对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。
可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。
拔桩的顺序最好与打桩时相反。
B振打与振拔：
拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。
对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。
C起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。
D供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2-2.0倍。
E对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。
2.4.5钢板桩土孔处理
对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。
土孔回填材料采用砂子，回填的方法采用挤密填入法，回填时应做到密实并无漏填之处。
2.3钢板桩施工常遇问题及处理措施
钢板桩打设中常见质量问题有板桩倾斜、扭转、共连等，其原因及处理方法如下：
（1）倾斜（板桩头部向桩行进方向倾斜），产生的主要原因是被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方向的惯入阻力小。
施工过程中要用仪器随时检查、控制和纠正；
发生倾斜时用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正；
对先打的桩桩适度预留偏差（反向倾斜）。
（2）扭转，该现象产生的主要原因是因为钢板桩之间的连接采用的是铰接锁口，防止这种现象的方法是在打桩行进方向用卡板锁住板桩的前锁口；
在钢板桩与围檀之间的两边空隙内，设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；
在两块板桩锁口扣搭处的两边，用垫铁和木榫填实。
（3）共连（打板桩时和已打入的邻桩一起下沉），该现象产生的原因是钢板桩倾斜弯曲，使槽口阻力增加，处理措施是发生板桩倾斜及时纠正，把相邻已打好的桩一块或数块用角铁电焊临时固定。
2.4质量保证措施
（1）打桩前对地质情况作详细分析，确定钢板桩可能贯入的深度。
（2）钢板桩施工机械设备及材料必须进行进场验收，对不合格的机械设备及材料严禁进场施工及使用。
（3）由专职测量人员负责测量放线及桩位的定位。
（4）桩机必须端正、稳固、水平，用线锤保持其垂直度。
（5）桩机振动沉桩施工前，在打桩机行进方向用卡板锁牢钢板桩的前锁口。
（6）施工过程中用经纬仪随时检查钢板桩的垂直度，钢板桩发生倾斜时及时纠正。
2.5钢板桩质量控制标准
钢板桩打设控制标准
项目
允许偏差
检验方法
轴线偏差
±
10cm
用经纬仪测量
桩顶标高
用水准仪测量
垂直度
1/100
垂球和卷尺检查
3、基坑支撑体系施工
3.1内支撑体系加工制作
3.1.1内支撑体系加工
围檩采用H300*300*13*21型钢，围檩位于钢牛腿支座上，钢牛腿支座与拉森钢板桩及围檩与内支撑采用焊接联接，焊角高8mm。
内支撑采用Ф350*12钢管，每隔3m布置一根。
每节标准长度按基坑尺寸定制，并准备好不同尺寸的钢锲块，确保钢支撑能做出细微调节。
3.1.2钢支撑加工质量标准
钢支撑的构件制作应符合《钢结构施工验收规范》和《钢结构焊接规程》的有关规定。
安装焊缝的焊接应选择合理的工艺，避免出现过大的焊接应力和变形。
钢支撑系统的允许误差见下表：
钢支撑系统制作允许偏差表
序号
项目
备注
构件制作
截面尺寸
5mm
截面扭曲
≤8mm
轴线弯曲失高
f≤L/1000且≤12mm
L：
构件长
3.2、内支撑体系的安装
3.2.1围檩型钢安装
基坑开挖至支撑设计中线以下50cm的标高位置后，根据整个结构控制轴线和水准点，准确确定围檩的轴线和标高位置。
围檩采用吊车吊装，安装完毕后，丈量支撑两端的实际净距离。
钢支撑架设吊车现场吊装，一般采用两点吊装，吊点离端部0.2L左右为宜。
钢支撑吊接就位后，进行焊接联接。
3.2.2钢支撑安装
检查合格的支撑用吊车吊装到位，支撑吊装采用两点起吊，在吊装过程中必须保持支撑平稳、无碰撞、无变形。
钢筋支撑吊装到位后，先不松开吊钩，用人工辅助将支撑调整到设计位置后再将支撑临时固定。
对因钢板桩施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩面紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。
若需预加压力，则施加预加压力时就注意保持两个千斤顶对称同步进行，预加压力应分级匀速施加，重复进行，每级施工压力与设计院沟通后确定，施回预应力值应为设计预加压力值加上10%的预应力损失值，且活络头锲入钢锲的空隙不得超过70mm。
每级压力施加完毕，在活络头中锲紧钢垫板，并焊接牢固。
3.2.3支撑施工技术要点
A采用内支撑的基坑必须按“由上而下，随挖随撑”的原则施工，尽可能对称开挖，严禁超挖。
应保持开挖状况与设计计算的工况一致。
B钢管横撑的设置时间必须严格按设计工况条件掌握，土方开挖时需分段分层，严格控制安装横撑所需的基坑开挖深度。
C千斤顶预加压力分两次施加到位，每一次施加至设计值的40%～60%，每二次施加至设计值，减少轴力损失。
预加压力完成后，应将伸缩腿与支撑头后座之间的空隙采用钢析锲块垫塞紧密，锁定钢支撑预加压力后再拆除千斤顶。
D基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，并注意不得在支撑上加荷载，钢支撑不得作为横穿基坑的临时便道，以防止失稳，造成事故。
E钢管支撑安装的允许偏差应满足有关要求和规定的质量控制标准见钢支撑安装允许偏差表。
钢支撑安装允许偏差表
允许偏差
立柱中线偏差
≤30mm
立柱顶标高
20mm
立柱垂直度偏差
≤H/500≤30mm
H:
基坑开挖深度
支撑轴线偏移
≤15mm
支撑挠曲矢高
f≤L/750f≤30mm
L:
立柱或支点间距
支撑截面不垂直度
≤20mm
支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差
30mm
3.3、内支撑体系的拆除
3.3.1支撑拆除原则
（1）分区分段设置的支撑，宜分区分段拆除；
（2）整体支撑宜从中间向两边分段逐步拆除，这对最上一道支撑拆除尤为重要，安对减少悬臂段位移较为有利；
（3）先分离支撑与围檩，再拆除支撑，最后拆除围檩。
3.3.2支撑体系的拆除注意事项：
（1）拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
（2）拆除时加强监控量测。
施工过程中严密的监控量测是确保围护结构稳定的主要措施之一。
3.4、基坑内安全措施
在开挖基坑一端设楼梯一座，楼梯用钢管脚手架搭设，坡度不大于75°
。
另外在基坑周边准备两个竹制临时上下楼梯，用于紧急疏散。
4、基坑土方开挖
基坑开挖是施工中一个最重要的工序，施工中必须严格按照施工规范操作，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的施工原则。
4.1土方开挖顺序
测量放样→施工钢板桩→土方开挖至桩顶以下1m（GY105～107段1.5m）→架设钢围檩和钢管支撑→开挖下部基坑土方至桩顶以下2.5m（GY101～105段）→开挖下部基坑土方至设计标高层20～30cm处→人工修整
基坑土方应分层开挖，GY101～105段分三层开挖，第一层开挖至桩顶以下1.0m处，架设钢围檩和钢管支撑后进行第二层土方开挖，第二层开挖至桩顶以下2.5m处，架设钢围檩和钢管支撑后进行第三层土方开挖，第三层开挖至设计基底标高层20～30cm处，再人工整平。
GY105～GY107段分两层开挖，第一层开挖至桩顶以下1.5处，架设钢围檩和钢管支撑后进行第二层土方开挖，开挖第二层土方至设计基底标高层20～30cm处，再人工整平。
4.2土方开挖施工
根据上述的开挖顺序，开挖机械以液压反铲挖掘机为主，弃土运输采用新型环保渣土车外运。
4.2.1普通无管线地段开挖方法
普通无管线等障碍物地段采用挖掘机分段分层开挖，流水作业段长度以一个井段为宜，渣土车与挖掘机在同一开挖面上，挖掘机停于沟端，后退挖土，同时装车外运。
4.2.2管线密集或交叉地段开挖方法
在管线密集部位采用人工突击开挖，开挖时必须小心，用铁锹轻轻挖掘，不得用镐。
发现土质发生变化时应改用木钎将覆盖物清除干净，以保证不损坏地下管线。
根据图纸信息和实地勘探资料，确定管线大概位置，然后通过开挖探沟，找出浅埋地下管线，确定管线位置前施工区域内不得堆放各种物资、设备，各种车辆机械不得驶入本区域。
探沟开挖必须使用人工。
夜间施工时，应有足够的照明设施，在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
管线开挖必须采用人工开挖，作业前进行技术交底，避免野蛮施工。
需要保护、加固处理的管线必须全部挖出暴露，不得遗漏；
需要改线、废除的管线情况全部或部分挖出。
沟槽宽度及深度要满足线缆保护的需要；
挖出暴露的线缆不得悬空，挖槽内清洁、无杂物、块石等；
同时要做好沟槽内排水措施，开挖设临时排水沟、集水坑等，降雨后立即组织排水。
4.2.3新旧排水管道净距小的地段开挖方法
沟槽开挖时，先试挖一段，长度5m，以观察开挖对旧管的影响。
试挖段开挖完成后，观察钢板桩边是否有漏水现象，以评价开挖方法是否恰当，试挖评价通过后再对该段进行全断面开挖。
4.2.4天然气平行段开挖
根据图纸信息和实地勘探资料，全线沟槽与天然气平行，如条件许可，最好对天然气进行迁改后再进行沟槽开挖；
如天然气不进行迁改，为了避免对天然气的破坏，需每隔15～20m开挖一个探坑。
特别是支护钢板桩位置，避免钢板桩施工对天然气造成影响。
4.2.5弃土外运
土方在开挖后直接用渣土车运至20km外的弃土场，外运弃土采用长沙市统一的新型环保渣土车运输，以防止污染环境。
施工中基坑边不允许堆土，随挖随运，弃土场必须经建设及监理单位批准同意。
4.2.6基坑止排水
（1）基坑外高压旋喷止水帷幕止水
本工程沟槽采用拉森钢板桩进行支护，钢板桩本身具备一定止水作用，但钢板桩作为止水帷幕的有效程度取决于板桩之间的止口锁合程度及钢板桩的长度，一般在板缝间易漏水，因此钢板桩止水帷幕只能阻挡
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