爆破施工安全专项方案Word格式文档下载.docx
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爆破设计
报公安部门备案
机具人员配备
施工准备
爆破器材准备
钻孔
装药
联接起爆网络
起爆
警戒防护
检查处理瞎炮
解除警戒后出碴
4.2爆破作业施工工艺
4.2.1一般要求
（1）布孔
布置孔位，钻机对位按照先易后难、先边后中、先前再后的顺序；
对于不同的岩层，要掌握好软岩慢钻、硬岩快钻，确保孔口完整，孔壁光滑。
（2）孔位检查
检查钻孔孔位是否满足设计要求，超深的孔回填到位，浅孔用风或水吹到设计孔深或用钻机钻到位，发现卡孔时，浅孔用炮棍疏通，深孔用重锤反复冲击，无效时用钻机重新钻孔。
（3）装药
严格控制药量，采用炮棍进行装药，炮棍一般用木棍、竹竿或塑料制成，直径比炮孔小10～20mm，以便留出导炮索间隙，不得采用铁棍装药。
（4）堵塞
堵塞的作用在于使炸药爆炸得到良好的效果，同时改变爆后的气体，堵塞的好坏还直接影响到装药量的多少。
堵塞材料可用砂或粘土或砂粘土混合物，并有一定的含水率（含水量以手攥成团、手捏松散为标准）。
当炮孔有水时，必须把水清除干净，才能堵塞炮孔，否则成为饱和土起不到堵塞作用而出现“冲炮”，产生飞石。
堵塞长度不小于最小抵抗线。
堵塞时，要边回填边用炮棍捣固。
（5）爆破
严格按技术交底要求，进行起炮网络施工；
关键爆破必须进行起炮网络试爆，试爆场地选在安全平坦的地方，以检查网络的起爆性能；
用非电毫秒雷管起爆，严禁用火雷管起爆；
有无线电波干扰的地段严禁用电雷管起爆；
爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令，并严格执行预报、警戒和解除三种统一信号，由爆破指挥人员统一发出，防护、警戒人员按规定信号执行任务，不得擅离职守；
要指定专人核对装炮、点炮、响炮数量，或检查电爆网络、敷设起炮主线；
起炮后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员；
如不能确认炮数响完，
须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒；
如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，未经处理不得拆除防护标志。
（6）瞎炮处理
由原装炮人员当班处理，如不能处理完时，装炮人员要在现场将装炮情况、炮眼方向、装药数量交待给处理人员；
只有对瞎炮孔内的爆破线路、导火索、导爆管等检查完好后，方可重新起爆；
重新起爆前要检查瞎炮的抵抗线情况，并布置警戒；
严禁用拉动导火索或雷管脚线的方法取出雷管；
硝铵类炸药可用水冲灌炮眼，使炸药失效；
禁止在瞎炮的残孔内重新打眼爆破；
可打平行眼装药爆破:
对于浅孔,平行眼距瞎炮边缘不小于0.5米,对于深孔,平行眼距瞎炮边缘不小于10倍炮孔直径,瞎炮处理后,应认真检查、清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除防护标志；
瞎炮处理完毕后，要认真检查，清理残余未炸的爆破器材，确认安全后方可撤除警戒标志。
4.2.2爆破施工准备及参数的选择
（1）施工准备
在施工前,先清理场地,人工清理对施工安全有危险的危石及树木,打开作业面，工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用原有便道，以加快装车。
（2）爆破参数选择
施工以钻爆为主，对于开挖深在5m以下时，采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m，当路堑较深时，采用深眼爆破，钻孔深度5～8m。
在施工过程中根据岩石软硬程度通过试爆调整孔网参数，初步设计孔网参数见下表：
爆破类型
梯形高度H（m）
最小抵线W（m）
孔距a（m）
排距b（m）
孔深H（m）
孔径d（mm）
超钻h（m）
单耗g（kg/m）
线装药密度kg/m
堵塞长度L（m）
浅孔
主炮孔
≤3.5
2.0
≤4
50
0-
0.1
0.6-0.8
2.5-3.0
预裂炮孔
＜3.5
0.8-1.2
＜4
40
0.3
2.0-2.5
深孔
5-7
2.5-3
2-2.5
≤7
100
0.2
0.50
3.5-4.0
＜7
90
0.25-0.4
3.0-3.5
（3）起爆网络
起爆网路采用非电微差分段并联起爆网路，其优点是克服爆破区产生静电和杂散电流可能引起的早爆现象，提高爆破的成功率，降低爆破振动，能确保临近建筑物安全。
五、石方爆破设计
5.1试爆
试爆是掌握爆破现场不同的岩石特性、确定经济合理的孔网参数及单耗的有效方法，是保证安全、检验施工组织的重要手段，也是必须坚持的原则。
在正常的爆破施工前，须对具有代表性的岩体进行试爆；
在正常的爆破施工中如遇到爆破类型、爆破部位或岩性变化也应进行试爆。
根据不同的爆破部位、不同的围岩情况，试爆参数依照控制爆破设计参数，孔网参数包括抵抗线、孔距、排距、排数、台阶级数等取设计最小值（但堵塞长度要符合要求），保护距离（如隔墙厚度）取设计最大值，炸药单耗取设计最小值；
试爆规模应控制，试爆孔数一般取3个。
如试爆的破碎效果不合设计要求，炸药单耗需增加时，其相对增加量应不大于20%。
5.1.2石方爆破作业步骤
（1）测量、布孔
现场测量、布孔，并用红油漆标出炮眼位置
（2）钻孔
根据工程量大小，现场地形情况，设计炮眼位置及角度施钻，成孔后立即用软物堵塞钻孔。
装药前，将炮孔内的石粉除净，并将孔口周围打扫干净，将药包装入孔内，轻轻压紧，然后用胶泥封堵炮孔。
（4）起爆
将各孔按高度网络连通，并进行详细检查，做好警戒及防护后起爆，爆破后，及时清理场地，进行下道工序施工。
5.1.3爆破网络的选择
爆破时起爆网络采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络，炮孔排列和起爆顺序，根据断面形状和岩石性质，并结合现场具体情况，采用V型或梯形起爆网络，导爆索引爆。
（1）一般路堑石方开挖采用松动爆破：
单孔装药量Q=K.a.b.H
Q：
单孔装药量（kg）；
a、b：
分别为炮孔间距、排距（m）；
H：
台阶高度（m）；
炸药单耗：
0.3≤K≤0.4kg/m3（硬岩取大值软岩取小值）。
（2）设计边坡采用光面爆破开挖，要严格保持炮眼位于同一平面内，炮眼间距与抵抗线比值不大于0.8；
准确计算且合理采用药包结构，要留余地，以防止边坡超挖。
若光爆后还欠挖时，采用小炮配合人工刷边坡的方法，使边坡达到稳定，无后遗病害，线路环境良好。
光面爆破主要参数如下：
炮孔直径：
d=50mm
孔深：
孔深与台阶高度一致，钻孔方向与设计边坡方向一致；
炮孔间距：
a=12～15d
最小抵抗线：
W=1.2a,W=1.4～1.8m
装药密度：
炮孔底部2m为0.7～0.8Kg/m
炮孔上部为0.4～0.5Kg/m
不耦合装药系数n=3
5.1.4采用步骤
根据施工现场计划的爆破作业量确定每次爆破作业的设计，拉槽采用浅孔预留隔墙控制爆破法，隔墙采用龟裂爆破，边坡采用预裂爆破，以下为爆破作业的操作步骤：
（1）现场勘探、确定爆破作业工作量（包括：
岩性、周边环境）；
（2）技术组设计钻孔数量、钻孔间距、钻孔排距、钻孔角度、钻孔深度、装药量，报工程部复核领取炸药；
（3）装药前检查钻孔合格并清孔完毕，监督装药数量、堵塞质量；
（4）在规定的天窗点进行，爆破安全员确定施爆前防护到位，与车站联系确认方可施爆；
（5）由爆破操作人员点炮；
（6）确定装炮数与响炮数相同；
或处理瞎炮；
（7）撤除防护，结束本次施爆作业。
5.1.5浅孔预留隔墙控制爆破法
（1）设计边坡预裂爆破孔网参数及炸药单耗
网孔参数
钻孔直径：
d=40mm
孔距：
a=0.3～0.5m
L=1.4～2.2m，预裂炮孔应较主炮孔深0.3m；
钻孔方向：
倾角顺边坡设计坡度
炸药单耗
预裂爆破单位面积装药系数Ky取0.4～0.5Kg/m3；
（2）主爆区浅孔松动控制爆破纵向拉槽法
相对设计标高6米以上部分的主炮孔孔网参数：
W=0.4m～0.6m
a=0.6～0.8m
排距：
b=0.4～0.6m
L=1.2～1.8m
倾角顺线路方向75度，
（3）相对设计标高6米以下部分的主炮孔孔网参数：
抵抗线：
W=0.5～0.7m，靠线路侧的炮孔抵抗线大于1.5W且不得小于a；
a=0.7～0.9m
b=0.5～0.7m
L=1.2～2.0m
倾角顺线路方向75度；
（4）炸药单耗
相对于路基设计标高6米以下部分的主炮孔炸药单耗K取0.25～0.30Kg/m3；
相对于路基设计标高6米以上部分的主炮孔炸药单耗K取0.20～0.25Kg/m3；
5.1.6纵向隔墙的龟裂爆破
（1）相对轨面标高6米以上部分的主炮孔孔网参数：
W=0.3m～0.5m，最靠近线路的炮孔边坡外侧平均抵抗线：
Wb＞1.5且≮1.2a；
a=0.5～0.8m
b=0.3～0.5m
（2）相对于轨面标高6米以下部分的主炮孔孔网参数：
W=0.4～0.6m，靠线路侧的炮孔抵抗线大于1.5W且不得小于a；
L=1.5～2.0m
（3）炸药单耗
龟裂爆破中边坡内侧炮孔炸药单耗K取0.15～0.20Kg/m3；
最靠近线路的炮孔炸药单耗Kb取0.10～0.15Kg/m3；
（4）单孔装药量计算
同台阶前排主炮孔装药量Q=K×
a×
W×
L；
同台阶后排主炮孔装药量Q=K×
b×
最靠近线路的炮孔装药量Q=Kb×
预裂炮孔单孔装药量Q=Ky×
5.1.7场地清平及危石、孤石的处理
由于爆破现场地形起伏较大，在形成标准拉槽顶面和临空面前需进行场地的清平工作，当岩石破碎，风化严重，局部软石、片石人工能利用风镐或机械挖除的一律先行挖除。
对于大块石、孤石、危石的处理，严禁采用裸露药包法，应采用钻孔爆破法，对于既有边坡处由爆破形成的大块石，可采用风镐凿除。
（1）炮孔布置
爆破钻孔前，应对大块石或危石、孤石进行仔细的检查，确认是否有裂缝，层理或节理。
炮孔布置应使各方向上的抵抗线大致相等，抵抗线为0.3米～0.5米，炮孔间距0.4米～0.7米。
（2）炮孔深度及单耗
有裂隙或层理时，应采用较小的药量单耗，K一般为0.07kg/m3，对于坚硬而无裂隙的孤石，最大采用0.1kg/m3，炮孔深度应为岩石厚度的1/2～2/3；
对于半埋状态的孤石，一定要将其挖出，直到可以预计孤石的厚度为止，炮孔深度应为岩石厚度的2/3；
对于凸出状态的大块石与下部岩石结合较为紧密，炮孔深度可取其岩石高度，单耗最大采用0.12kg/m3。
（3）药量计算、装药表
a单炮孔孤石：
Q＝K*V
b多炮孔大孤石:
Q=K*V/n
式中：
K—单耗，kg/m3；
V—爆破岩石体积m3；
n－爆孔数；
Q－单孔装药量kg。
孤石爆破钻孔装药表
大块尺寸（m3）
厚度（m）
炮孔深度（m）
炮孔数目（个）
装药量（kg/每孔）
0.5
0.8
0.44
1
0.035
1.0
0.55
0.070
2
3.0
1.5
0.83
0.110
计算后须根据边孔最小抵抗线情况进行适当地调整，边孔与内部相比装药量可减少20％。
不同尺寸的孤石、大块石可参照孤石爆破钻孔装药表进行处理。
c起爆方式
如果一块岩石上有两个或两个以上的炮孔，严禁采用火雷管直接起爆，应采用瞬发雷管或低段别（1、3）的同段雷管孔内起爆。
d堵塞
孤石的爆破必须保证堵塞质量，应选用半干的土或炮泥进行堵塞。
5.1.8爆破作业的组织
（1）爆破作业一般在下班后进行；
（2）爆破指挥人员要在确认周围的安全警戒工作完成后方可发出起爆命令；
（3）爆破指挥人员应严格执行预报、警戒和解除三种统一信号。
并由爆破指挥人员统一发出。
防护、警戒人员应按规定信号执行任务，不得擅离职守；
（4）要指定专人核对装炮、点炮、响炮记数，或检查电爆网路、敷设起爆主线；
（5）起爆后确认炮数响完，并由爆破作业人员检查结束后，方可发出解除信号，撤除防护人员。
如不能确认炮数响完，须待最后一炮响过15分钟后进行检查，确认安全，方可解除警戒。
如发生瞎炮要设立防护标志，禁止在其附近作业，做到未经处理不得拆除防护标志。
5.1.9安全设计
（1）主要安全隐患分析：
从本工程爆区周围地形和环境条件看，爆破作业存在的主要安全隐患有：
爆破个别飞石对周围，特别是对附近建筑物、行人和车辆的威胁。
高边坡爆破时，爆破滚石对附近建筑物、行人和车辆的威胁。
（2）安全计算：
个别飞石飞散距离：
R=20KFn2Wp=20×
1.5×
1.69×
5=253米
K—经验系数K=1.5；
Fn—爆破作用指数
因此安全警戒范围应大于253米
爆破地震安全距离：
R=Kdadq1/3=9×
1×
（180）1/3=51米
Q—最大一段装药量，180公斤
Kd—被保护建筑物基础岩性的系数，取Kd=9
ad—爆破作用指数，取ad=1
（3）石质路堑开挖区要分幅或分段进行爆破、开挖清运，对施爆后个别无法搬运的大石块进行二次爆破处理。
石方开挖区施工需注意排水。
开挖面要形成满足排水的坡度，确保石料不受积水浸泡。
5.1.10其它
爆破作业须由专门培训并取得爆破证书的专业人员施爆。
爆破作业必须确保空中缆线、地下管线、施工区边界处建筑物和人畜安全。
石质挖方边坡需顺直、圆滑，大面平整，边坡上的松石、危石要清除。
对坚质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±
20cm；
对软质岩石，边坡表面凹凸尺寸不大于±
10cm。
石质挖方边坡，每下挖2～3米需对新开挖的边坡从上而下清刷边坡。
清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
软质岩石用人工或机械清刷，对次坚石、坚石用炮眼法清刷边坡，爆破清刷后的路堑边坡不陡于设计要求。
石质路堑边坡因过量超挖需用浆砌片石补砌坑槽，保证上部边坡岩体的稳定性。
石质路堑路床开挖后的路床基岩面标高与设计标高允许误差为-50～10mm之间，如过高，需凿平，过低用开挖的石屑或灰土碎石填平并碾压密实。
石质路堑路床顶面采用密集小型排炮施工，炮眼底标高需低于设计标高10～15mm，装药时孔底留5～10mm空眼，装药量按松动爆破计算。
石质路床超挖大于10cm的坑洼，若有裂隙水时，采用沟宽不小于10cm，沟底略低于坑洼底。
坡度不小于6‰的渗沟连入边沟。
若渗沟沟底低于边沟底，采用路肩下设低于深坑洼底不小于10cm，宽不小于60cm的纵向渗沟，由填方路段引出。
六、安全措施
为了加强石方爆破工程的施工安全，确保施工顺利有序进行，针对本标段的石方爆破工程应注意以下几点:
1、石方爆破作业，以及爆破器材的管理、加工、运输、检验和回收等工作均应按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-86）执行。
2、锻制钢钎时，锻工应按规定穿戴防护用品，煊钎和淬火支架必须牢固。
截断钎子时，开锤及停锤用力应轻。
热钎和冷钎应分开放置并以标志识别。
3、选择炮位时，炮眼应避开正对的电线、路口和构造物。
4、凿打炮眼时，坡面上的浮岩危石应予清理。
凿眼所用工具和机械要详加检查，确认完好。
严禁在残眼上打孔。
5、机械扩眼，宜采用湿式凿岩或带有捕尘器的凿岩机。
凿岩机支架要支稳，严峻用胸部和肩头紧顶把手。
风动凿岩机的管道要顺直，接头要紧密，气压不应过高。
电动凿岩机的电缆线宜悬空挂设，工作时应注意观察电流值是否正常。
空压机必须在无何载状态下起动。
开启送气阀前，应将输气管道连接好，不得扭曲。
在征得凿眼机操作人员同意后方可送气，出气口前方不得有人工作或站立。
贮气瓶内压力不得超过规定植，安全阀应灵敏有效。
运转中应注意检查是否有异常情况，不得擅离岗位。
6、爆破器材应严格管理，必须实施实销实报，剩余的爆破材料必须当日退库，严禁私自收藏，乱丢乱放。
更不得用爆炸物品炸鱼、炸兽。
发现爆破器材丢失、被盗要立即报告，等待处理。
7、作业人员在保管、加工、运输爆破器材过程中，严禁穿着化纤衣服。
8、爆破器材应按规定要求进行检验，对失效及不符合技术条件要求的不得使用。
9、爆破器材应由专人领取，炸药与雷管严禁由一人同时搬运。
电雷管严禁与带电物品一起携带运送。
爆破器材运送，应避开人员密集地段，并直接送往工地，中途不得停留，并不得随地存放或带入宿舍。
10、制作起爆药包（柱），应在专设的加工房或爆破现场的专用棚内进行。
棚内不准有电气、金属设备，无关人员不得入内。
导火索要用快刀切齐，轻轻插入雷管，不得猛插、旋转或磨擦。
管口要用安全铰钳夹紧，严禁用牙咬。
纸壳雷管应用胶布包扎严密。
药卷应用和雷管同样直径的竹木、木锥子扎一个深为1.5陪雷管长度的小孔，然后放入接好引线的雷管，封闭扎口。
雷管不得露在药柱外面。
加工的起爆药包（柱），不应超过当班爆破作业的需要量。
11、扩药壶时，孔口的碎石、杂物必须清除干净。
装药量应随扩壶次数、扩壶的大小和石质而定，不得盲目加大药量。
扩烘时，起爆药柱送下孔底后，不得使用爆棍在爆眼内捣插。
导火索点燃后，人应迅速远离。
严禁采用先点燃导火索再将药柱抛入孔底的危险操作方法。
需要多次扩壶时，每次爆破后15min（硝化甘油炸药应经过30min），等孔壁岩石冷却后，方可再次装药扩壶。
12、超过5m的深孔不得使用导火线起爆。
13、装炮工作必须遵守下列规定：
A、装药前应对炮眼进行验收和清理；
对刚打成的炮眼应待其冷却后装药，湿炮眼应擦干后才能装药；
B、严禁烟火和明火照明；
无关人员应撤离现场；
C、应用木质炮棍装药，严禁使用金属器血装药；
深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管、起爆药柱前，可采用铜和木制长杆处理；
D、装好的爆炸药包（柱）和硝化甘油类炸药，严禁投掷或冲击；
E、不得采用无填塞爆破（扩壶除外），也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；
不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木楔填塞，填塞炮眼时不得破坏起爆线路。
14、已装药的炮孔必须当班爆破，装填的炮孔数量应以一次爆破的作业量为限。
15、爆破工作必须有专人指挥。
确定的危险区边界应有明显的标志，警戒区四周必须派设警戒人员。
警戒区内的人、畜必须撤离，施工机具应妥善安置。
预告、起爆、解除警戒信号应有明确的规定。
16、爆破时控制药量，个别飞散物对人员的安全距离不得小于120m及相应的规定值。
17、导火索起爆应采用一次点火法点火并且用暗火点火，其长度应保证点完导火索后人员能撤至安全地点，但不得短于1.2m。
不得在同次爆破中使用不同燃速的导火索。
露天爆破，一人连续点火的导火索根数不得超过10根，严禁使用明火点燃，严禁脚踩和挤压已点燃的导火索。
多人同时点炮时，每人点炮数应大致相等。
必须先点燃信号管，信号管响后无论导火索点完与否，人员必须立即撤离。
信号管的长度不得超过该次被点导火索中最短导火索长度的1／3。
18、爆破时，应点清爆炸数与装炮数量是否相符。
确认炮响完并过5min后，方准爆破人员进入爆破作业点。
19、电力起爆必须遵守下列规定：
A、在同一爆破网路上必须使用同厂、同型号的电雷管，其电阻值差不得超过规定值（应控制在±
0.2Ω以内）；
B、爆破网路主线应绝缘良好，并设中间开关，与其它电源线路应分开敷设；
C、必须严格检查主线、区域线、端线、电源开关和插座等的断通与绝缘情况，在联入网络前各自的两端应短路；
D、爆破网络的联接必须全部炮孔装填完毕，无关人员全部撤至安全地点后进行；
联接应由工作面向起爆站依次进行，两线的接点应错开10cm，接点必须牢固，绝缘良好；
E、用动力或照明电源起爆时，起爆开关必须放在上锁的专用起爆箱内，起爆开关箱和起爆器的钥匙在整个爆破作业时间里，必须由爆破工作的负责人严加保管，不得交给他人；
F、装好炸药包后，必须撤除工作面的一切电源；
雷雨季节应采用非电起爆法。
20、裸露爆破必须保证先爆的药包不致破坏其它药包否则应用齐发起爆。
严禁用石块覆盖裸露药包，不应将炸药包插入石缝中进行爆破，特殊情况使用时，必须采用可靠的安全措施。
21、各种类型的“盲炮”处理应按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722—86）有关规定办理。
22、石方地段爆破后，必须确认已经解除警戒，作业面上的悬岩危石也经检查处理后，清理石方人员方准进入现场。
23、撬动岩石必须由上而下逐层撬（打）落，严禁上下双重作业，不得将下面撬空使其上部自然坍落。
撬棍的高度不宜超过人的肩膀，不得将棍端紧抵腹部，也不得把撬棍放在肩上施力。
24、爆破技术参数设计，防护措施及周围环境确定警戒范围距爆破体100m以上，爆破施工时统一使用以下信号
第一次口哨声：
人员、设备撤至安全地带。
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