施工组织设计6Word格式文档下载.docx

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填土高度＜2m的圆管涵两侧台后2m范围；

填土高度＜2.5m的涵洞两侧后3m范围；

桥头台后5m范围。

3、冲击破碎施工时注意事项：

1）全线施工前必须铺筑试验段，通过铺筑试验段检测设计方案、施工工艺是否合理，确定有关质量控制指标，并得出满足质量指标要求的收敛遍数，以指导全线施工。

2）我们将认真调查清楚周围建筑物和原路基构造物状况，并对其安全性进行评估，以确保是否可以采用冲击破碎施工。

3）由于是在半幅封闭交通或完全不封闭交通情况下作业的，我们将因地制宜提供详细的组织计划，确保施工质量和交通安全畅通。

4）施工时我们会注意防雨，或避开雨季、雨天；

冲击破碎后的路面及时铺筑水泥稳定基层，或者采用沥青封层进行防水处理。

5）高填方路段施工时注意侧向位移的问题，一般在破碎稳固完成后有侧向位移，为最大限度减少侧向位移，采取先两边后中间的作业顺序，并尽量减低工作速度，安排专人监视作业中侧向位移对边坡挡墙的影响，注意安全施工。

第二节、基（调平）层和底基层的施工

一、基（调平）层、底基层具体施工方法

1、材料要求

1）、水泥稳定碎石基（调平）层、底基层所用的各种材料技术要求如下：

水泥：

选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥，采用强度等级32.5级的普通硅酸盐水泥。

集料：

①、集料的最大料径不超过31.5㎜（基层）、37.5㎜（底基层）；

基层、底基层集料的颗粒组成分别符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）要求的3号、1号级配范围，并为较平顺的曲线；

②、集料中不能含有泥土等杂物。

若集料中0.5㎜以下细粒土中有塑性指数时，小于0.075㎜的颗粒不应超过5%，细粒土无塑性指数时，小于0.075㎜的颗粒含量不超过7%；

③、集料压碎值不大于30%。

基层集料颗粒组成应在表1-1范围之内，底基层集料颗粒组成应在表1-2范围之内。

表1-1

筛孔尺寸

（㎜）

31.5

26.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过质量百分率

（%）

100

90～100

72～89

47～67

29～49

17～35

8～22

0～7

表1-2

37.5

50～100

17～100

0～30

2）、沥青路面的水泥稳定碎石基（调平）层掺入粉煤灰，以减少基（调平）层的干缩和温缩变形，增强沥青路面抗裂性能。

3）、混凝土基（调平）层所用的各种材料技术要求如下：

宜采用强度等级为32.5级的普通硅酸盐水泥，水泥的抗压强度、抗折强度、安定性和凝结时间必须检验合格。

粗集料：

应使用石质坚硬、耐久、洁净的碎石，粗集料最大公称粒径不超过31.5㎜；

粗集料的级别应不低于Ⅲ级。

细集料：

应采用质地坚硬、耐久、洁净的中粗砂，细集料的级别应不低于Ⅲ级。

2、混合料组成设计

1）、基（调平）层采用4.5%水泥稳级配碎石，混合料建议配合比为：

碎石：

石屑：

粉煤灰=40：

60：

4.5：

1.1，7天无侧限抗压强度要求不小于4Mpa，压实度应不低于98%。

2）、C25混凝土基（调平）层，28天抗压强度要求不低于25Mpa。

3、厂拌法生产混合料和摊铺机摊铺施工具体要求

1）、工作准备下承层

基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱、平整度和压实度，没有任何松散的材料和软弱地点。

凡不符合设计要求的路段，分别采用补充碾压、换填好的材料，挖开晾晒等措施，使其达到规定的要求。

在下承层上恢复中线。

直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3-0.5m设指示桩。

施工放样进行水平测量时，在两侧指标桩上用明显标记标出基层边缘的设计标高。

2）、厂拌法生产水泥稳定碎石

水泥稳定碎石可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，采用专用的集中厂拌机械拌制混合料。

集中拌和时，应符合下列要求：

a、配料应准确，拌和应均匀；

b、不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离，分别堆放。

c、应保证集料的最大粒径和级配符合要求。

d、在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。

e、在雨季施工时，应采取措施，保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。

f、应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

g、拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。

3）、摊铺

首先，根据摊铺层的厚度，计算每车混合料的摊铺面积；

将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料卸成两行；

然后用推土机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。

对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀；

对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀。

集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。

在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层上。

卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多，且料堆每隔一定距离应留一缺口。

4）、碾压

整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用15t以上三轮压路机、振动压路机进行碾压。

直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；

在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。

完成压实后的基层表面应为：

在压路机行驶后不出现位移、隆起、裂缝、材料松散和轮迹。

如果压实期间含水量不够，应适当洒水并重新压实。

5）、养生

碾压完成后立即进行养生。

养生时间不应小于7d。

养生方法可视具体情况采用洒水，或采用沥青乳液等。

养生期间封闭交通。

不能封闭交通时，须经监理工程师批准，将车速限制在30km/h以下，且应禁止重型车辆通行。

6）、接缝和调头处理

同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前段拌和整形后，留5～8m不进碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

应注意每天最后一段末端（即工作缝和调头处）的处理

4、水泥稳定碎石基层施工顺序

准备下承层→施工放样→混合料拌制→混合料运输→摊铺、整形→碾压→养生→压实度检查→检查验收。

第三节、水泥砼面层的施工

一、材料要求

采用旋窑道路硅酸盐水泥或旋窑普通硅酸盐水泥，强度等级为42.5级或52.5级；

其物理指标及化学成分应符合现行的国家标准和有关规范。

使用石质坚硬、耐久、洁净的石灰岩或花岗岩的碎石，粗集料最大公称径不应超过31.5㎜；

粗集料的级别应不低于Ⅱ级。

采用质地坚硬、耐久、洁净的天然中粗砂，细集料的级别应不低于Ⅱ级。

二、具体的施工方法和要求

1）、准备下承层

路基基层必须按规定验收，符合标准，方可在上铺筑混凝土。

2）、施工测量放样

a、恢复中桩：

采用全站仪进行恢复。

直线段每10m设一桩，平曲线每50m设一桩，每50m设一固定桩，并写明桩位，在路两侧边缘外设自动找平指示桩。

b、水平测量：

在两侧指示桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高，并将自动找平基线调整到合适位置，按路面结构的设计宽度定好边线.

3）、模板的支立

a、施工模板采用足够风度的槽钢，轨模或钢制边侧模板。

b、支模前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高、面板分板、胀缝和构造物位置。

c、纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。

d、模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。

e、模板与混凝土拌合物接触表面应涂脱模剂，不能污染环境和传力杆钢筋以及其他施工设备。

f、模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0Mpa方可进行。

g、安装拉杆钢筋时，其钢筋间距和位置要符合设计要求，安装牢固，保证混凝土浇筑后拉杆钢筋混凝土应垂直中心线与混凝土表面平行。

4）、材料严格检验和混凝土的配合比试验

a、在开工之前，材料必须经过第二次检验，各项指标达到合格后才能投入施工。

b、将混凝土配合比设计方案报请监理工程师批准后再使用；

混凝土配合比设计，严格按设计配合比要求进行；

混凝土试件经试压合格方能使用。

c、其中收费广场路面砼设计弯拉强度为5.0Mpa，并要求采用集中厂拌和。

5）、混凝土拌合

混凝土在中心拌合厂拌合，采用自动计量拌合站集中拌合。

水泥、砂、碎石的比例按重量比进行配合；

拌合时，有专人控制。

拌合时间自全部料投入拌合机起不少于1.5分钟。

a、搅拌楼的配备，选配间歇式自动计量拌合站搅拌楼。

b、搅拌楼在投入使用前，必须进行标定和试拌。

在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。

施工中应每15d校验一次搅拌楼计量精确度。

搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。

不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌合计量精确度。

按需要打印每天（周、旬、月）对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

c、根据拌合物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌合时间。

d、外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌合加水量中扣除。

e、拌合引气混凝土时，搅拌楼一次拌合量不应大于其额定搅拌量的90%；

纯拌合时间应控制在含气量最大或较大时。

6）、混凝土拌合物的运输

a、根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。

总运力应比总拌合能力略有富余。

确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

b、运输到现场的拌合物必须具有适宜摊铺的工作性。

不同摊铺工艺的混凝土拌合物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。

不满足时应通过试验，加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

c、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。

自卸车运输应减小颠簸，防止拌合物离析。

车辆起步和停车应平稳。

7）、混凝土摊铺

a、铺设轨道：

轨道可选用12型Ⅰ字钢，配备4根标准Ⅰ字钢长度即可，向前倒换使用，并应将Ⅰ字钢固定在0.5m*0.15m*0.15m的小型枕木上，枕木间距为1m。

轨道应与中心线平行，轨道顶面与模板顶面应为一个固定差值，轨道与模板间的距离应保持在一个常数不变。

应保证轨道平稳顺直，接头处平滑不突变。

b、摊铺机就位和调试：

每天摊铺前，应将摊铺机进行调试，使摊铺机调试为与路面横坡度相同的倾斜度。

调整混凝土刮板至模板顶面路面设计标高处，检查振捣装置是否完好和其他装置运行是否正常。

c、摊铺前应对基层表面进行洒水润湿，但不能有积水。

d、混凝土入模前，先检查坍落度，控制在配合比要求坍落度±

1㎝范围内，制作混凝土检测抗压折强度的试件。

e、摊铺过程中，间断时间应不大于混凝土的初凝时间。

f、摊铺现场应设专人指挥卸料，应根据摊铺宽度、厚度，每车混凝土数量均匀卸料，严格掌握，不能亏料，可适当略有富余，但又不能太多，防止被刮到模板之外。

g、摊铺过后，对拉杆要进行整理，保证拉杆平行与水平，同时要用铝合金直尺进行平整度初查，确保混凝土表面平整，不缺料。

h、每日工作结束，施工缝宜设在胀缝或缩缝处，按胀缝和缩缝要求处治。

因机械故障或其他原因中断浇筑时，可设临时工作缝。

宜设在缩缝处，按缩缝处理。

i、当摊铺到胀缝位置时，应按胀缝设计要求设置胀缝和安装传力杆，传力杆范围内的混凝土可用人工振实和整平。

如继续浇筑，摊铺机需跳开一块板的长度开始进行，留下部分待模板拆除并套上胀缝后用人工摊铺振捣成型。

j、摊铺机在摊铺时，两侧应各设1名铺助操作员，保证摊铺机运行安全和摊铺质量。

8）、混凝土的整平、振捣

a、在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

b、振捣棒在每一处持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥为限，不宜过振，也不宜少于30s。

振捣棒的移动间距不宜大于500㎜；

至模板边缘的距离不宜大于200㎜。

应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

c、在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。

d、振动板移位时，应重叠100～200㎜，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。

振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。

移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±

1㎜为限。

e、缺料的部位，应铺以个工补料找平。

f、振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。

振动梁具有足够的刚度和质量，振动梁垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛将均匀平整。

9）、混凝土的纵缝、横缝、胀缝的施工

a、混凝土的纵缝的施工

当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拦杆开型。

当所摊铺的面板厚度大于260㎜时，也可采用插拉杆的企口型纵向施工缝。

钢筋混凝土路面各纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。

插入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。

若发出拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。

当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验。

b、混凝土的横缝的施工

每天摊铺结束或摊铺中断时间超过30min时，应设置横向施工缝，其位置宜与胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。

横向施工缝隙在缩缝处采用平缝加传力杆型。

在胀缝处其构造与胀缝相同。

普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。

不宜采用斜缝。

不得不调整板长时，最大板长不宜大于6m；

最小板长宜小于板宽。

c、混凝土的胀缝的施工

胀缝采用前置钢筋支架法施工，也可以采用预留一块面板，高温时再铺封。

前置法施工，应预先加工、安装和固定胀缝钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。

宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20～25）㎜*20㎜的木条，整平表面。

胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

10）、灌缝

应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5Mpa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。

缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。

常温施工式填缝料的养生期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。

加热施工式填缝料的养生期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。

在灌缝料养生期间应封闭交通。

11）、养生及交通管理

机械摊铺的混凝土路面、采用喷洒养生剂同时保温覆盖的方式养生。

在雨天或养生用水充足的情况下，也采用覆盖保温膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。

b、养生时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保温（温）养生。

一般养生天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。

c、混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。

在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。

面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

三、施工工艺总结如下：

修整基层→测量放样→安装钢模板→自检模板标高及平面尺寸→纵横缝处理及设置加强钢筋→混凝土拌合→混凝土摊铺→混凝土的整平、振捣→真空吸水→机械抹光→人工精修→养生→接缝、切缝施工→填缝。

第四节、沥青混凝土路面施工

一、施工机械的配置

在铺筑沥青混凝土路面的施工过程中主要使用的施工机械设备:

沥青混凝土拌和设备，沥青混凝土摊铺机，装载机，轮胎式压路机，光轮压路机，推土机，自卸汽车，洒水车，等设备。

二、材料要求

1、除改性沥青面层采用SBS（I-D）改性沥青外，其余沥青面层均采用标号为A级70号的石油沥青。

2、热沥青粘层、下封层采用规格为B级70号的道路石油沥青；

乳化沥青粘层采用规格为PC-3的乳化沥青；

透层采用规格为PC-2的乳化沥青。

3、粗集料

粗集料使用石质坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好抗冲击性和嵌挤能力的破碎集料，并与沥青具有良好的粘附性；

粗集料由具有生产许可证的采石场生产。

根据肇庆地区的实际情况和就近取材的原则，沥青混合料的粗集料要求采用石灰石岩，粗集料在使用之前必须经过严格的试验检测。

4、细集料

细集料由具有生产许可证的采石场、采砂场生产。

为了保证与沥青良好的粘结能力，沥青砼表面层、下面层细集料采用石灰岩、玄武岩或辉绿岩等石材，并用专用的细料破碎机生产的机制砂。

沥青混合料中必要时可采用少量天然砂，天然砂在料中的比例不宜超过8%，细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成。

5、填料

必须采用石灰岩等憎水性石料经磨细行到的矿粉，矿粉必须保持干燥、洁净，能从石粉仓自由流出。

三、沥青混凝土路面具体施工方法

1、施工准备

1）、对试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细面成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水及搭设矿粉库房或储存罐。

2）、做好配合比设计报送监理工程师审批,对各种材料进行符合性检验。

3）、在验收合格的基层或水泥路面上恢复中线，在边线外侧0.3m～0.5m处每隔5～10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。

4）、对下承层进行清扫，在旧水泥面层上喷洒粘层油。

5）、试验段开工前28d安装好试验仪器和设备，配备好的试验人员报请监理工程师审核。

各层开工前14d在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿料级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。

2、沥青混合料的拌合

1）、各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要的配合比进行配料。

2）、设置间歇式具有密封性能及除尘设备，设置检测拌合温度装置的沥青混凝土拌和站。

3）、拌和站设试验室，对沥青混凝土的原材料和沥青混合料及时进行检测。

4）、沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即150～170℃。

集料的加热温度控制在160～180℃；

温和料的出厂温度控制在140～165℃。

当混合料出厂温度过高废弃，混合料运至施工现场的温度控制在不低于120～150℃。

5）、出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时应废弃。

3、混合料的运输

1）、根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。

2）、运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。

运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。

3）、已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料应予以废弃。

4、混合料的摊铺

1）、根据路面宽度选用具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，运行良好的高密度沥青混凝土摊铺机进行摊铺。

2）、底、中、面层采用走线法施工，表面层采用平衡梁法施工。

3）、摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。

在摊铺过程中不随意变换速度，尽量避免中途停顿。

4）、沥青混合料的摊铺温度根据气温变化进行调节。

一般正常施工控制在不低于110～130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。

5）、开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。

6）、在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。

7）、在摊铺过程中随时检查高度及摊铺厚度，并及时通知操作手。

8）、摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

5、混合料的压实

1）、压路机采用2～3台双轮双振压路机及2～3台重量不小于16t胶轮压路机组成。

2）、初压：

采用双轮双振压路机静压1～2遍，正常施工情况下，温度应不低于110℃并紧跟摊铺机进行；

复压：

采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4～6遍，碾压温度多控制在80～100℃，

终压：

采用双轮双振压路机静压1～2遍，碾压温度应不低于65℃。

边角部分压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机碾压。

3）、碾压顺纵向由低边向高边按要求的碾压速度均匀进行，相邻碾压重叠宽度大于30㎝。

4）、采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。

5）、不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。

压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。

6）、碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶壮志关闭振动。

6、接缝处理

横接缝的处理方法：

首先用3m直尺检查端部平整度，不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。

清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。

摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。