铁路道岔作业标准.docx
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铁路道岔作业标准
目录
1.底砟铺设-1-
1.1作业条件-1-
1.2作业标准-1-
1.3安全控制要点-2-
2.岔枕摆放-2-
2.1作业条件-2-
2.2作业标准-2-
2.3安全控制要点-4-
3.道岔铺设-4-
3.1作业条件-4-
3.2作业标准-4-
3.3安全控制要点-6-
4.工电联调-7-
4.1作业条件-7-
4.2作业标准-7-
4.3安全控制要点-8-
5.道岔焊接-8-
5.1作业条件-8-
5.2作业标准-8-
5.3安全控制要点-11-
道岔施工作业标准
1.底砟铺设
1.1作业条件
1）铺砟前，路基沉降评估及CPⅢ控制点测设合格。
2）铺砟前，道岔位置铺设道床范围内的摊铺长度、宽度符合道床摊铺要求。
3）铺砟前，应对道砟品种、外观等进行验收，其质量应符合《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）相关技术条的规定。
4）铺砟前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺。
1.2作业标准
1）施工资源配置
（1）主要机具设备：
运砟车、装载机、平地机、压路机等。
（2）劳动力配置：
8～10人/班。
2）工艺流程
底砟铺设施工工艺流程
3）作业要点
（1）据道床摊铺宽度、厚度，在路肩挂拉钢弦线，每10m设置一支点，并在两端用加紧器将钢弦拉紧。
（2）运砟车将道碴运输至预摊铺地段，装载机匀砟后，平地机将道砟推平并摊铺至道岔铺设范围。
（3）上砟按1.2倍松铺系数摊铺，使用压路机压实。
压实时由外侧向内侧纵向作业叠压实不小于50cm。
达到平整并无明显痕迹压实后的道床及时进行几何尺寸、表面平整度、碴顶高程及密度的检查。
道岔处预铺道砟应分层摊铺碾压，预留80mm～100mm的起道量。
（4）道岔区碾压后的道床压实密度不小于1.7g/cm3，预铺道碴碴面应平整，其平整度允许偏差为10mm/3m，碴面中间不应凸起。
1.3安全控制要点
1）作业机械接地比压不应超过基床设计允许值，应避免对路基基床表层的扰动。
2）运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。
3）各种机械车辆前进、倒退、转向等均应与相邻设备保持一定安全距离，严禁发生碰撞。
4）现场施工要统一指挥，临近既有线施工，要按照既有线施工管理办法实施。
2.岔枕摆放
2.1作业条件
1）岔枕摆放前，预铺道碴平整度、厚度及密实度符合要求。
2）岔枕摆放前，道岔位置岔前、岔心、岔后桩测设完毕并加固。
2.2作业标准
1）施工资源配置
（1）主要机具设备：
吊车、吊具、组装平台、撬棍等。
（2）劳动力配置：
10～15人/班。
2）工艺流程
岔枕摆放施工工艺流程
3）作业要点
（1）测量复核确认岔位无误后，组装道岔组装平台。
（2）岔枕装卸时应使用吊车、吊具，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断。
（3）摆放岔枕应先确定左、右开别，在组装平台上标记出各岔枕的位置，然后按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。
（4）岔枕排布时，严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕。
（5）铺设混凝土岔枕时，应按组装平台上标记所放岔枕的位置标号（1.2……）依次摆放。
（6）拉钢弦线控制道岔岔枕直股端螺栓孔在一条直线上，带编号一侧铺设在道岔直股外侧，侧股辙后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。
（7）以第一根岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。
岔枕方正应采用，按岔枕间距找正。
调整岔枕时应用2把长钢尺置于岔枕两端精调，避免公差累计。
（8）按与岔枕对应的编号摆放垫板等扣配件，垫板螺栓拧入前应涂抹铁路专用防护油脂。
2.3安全控制要点
1）起吊物件应拉溜绳，速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5米以上，下落应低速轻放，防止倾倒。
2）起吊重物严禁自由下落，重物下落应用手刹或脚刹控制缓慢下降。
3）吊车停止作业时，应将起吊物件放下，刹住制动器，操纵杆放在空挡，开关门上锁。
3.道岔铺设
3.1作业条件
1）道岔组件及转换设备应在工厂预组装并验收。
2）铺设前应核查道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观。
3.2作业标准
1）施工资源配置
（1）主要机具设备：
吊车、小型液压道岔捣固机、起道机、扳手、专用工具等。
（2）劳动力配置：
10～12人/班。
2）工艺流程
道岔铺设施工工艺流程
3）作业要求
（1）铺设钢轨应先直股后曲股，先转辙后辙叉。
（2）道岔钢轨采用吊车吊铺到位后，首先应组装调整直基本轨的位置、方向，严格按照产品出厂标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行道岔连接。
（3）对道岔框架尺寸及细部几何尺寸进行粗步调整，按顺序依次补齐、紧固相应扣配件。
（4）采用多台起道机同步顶升道岔，然后拆除组装平台，最后同步落下起道机。
（5）尖轨及可动心辙叉部分用防护布料做好防护后方可回填道砟，边回填边用小型道岔捣固机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。
（6）按设计标准检查道岔的内部尺寸是否满足要求，主要检查道岔的方向、高低、水平、尖轨密贴、心轨密贴、各部轨距、各部支距以及所有螺栓的紧固程度等，对超标项点进行整修养护，使道岔各项几何尺寸逐步达到验收标准。
（7）道岔主要结构尺寸允许偏差应下表规定。
道岔铺设主要结构尺寸允许偏差
序号
检测项目
允许偏差（mm）
1
轨距
±1
2
支距
±1
3
尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴
缝隙≤0.5
4
尖（心）轨第一牵引点后与基本轨密贴
缝隙≤1.0
5
顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙
缝隙≤1.0
6
尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙
缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现
7
闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙
≤2
8
打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙
2≤△≤3
9
尖轨或心轨各控制断面（轨头宽度大于15mm）相对基本轨或翼轨顶面的降低值
±1.0
10
尖轨限位器两侧缝隙偏差
±0.5
11
可动心轨辙叉咽喉宽
±1
12
心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离
+4
0
13
护轨轮缘槽宽度
±1
14
岔枕铺设相对于直股的垂直度
牵引点两侧和心轨部分4mm，其余10mm
15
岔枕位置偏差
±5
16
道岔全长
18号道岔±10mm，大于18号道岔±20mm
（8）转辙器部分最小轮缘槽宽度不得小于65mm。
（9）查照间隔不得小于1391mm。
3.3安全控制要点
1）组装时，岔料平板按规定做好防溜措施。
2）两机或多机抬吊时，必须有统一指挥，动作配合协调、吊重应分配合理，不得超过单机允许起重的80%。
3）起吊物件应拉溜绳，速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5米以上，下落应低速轻放，防止倾倒。
4）起吊重物严禁自由下落，重物下落应用手刹或脚刹控制缓慢下降。
5）吊车停止作业时，应将起吊物件放下，刹住制动器，操纵杆放在空挡，开关门上锁。
6）安装钢轨时要使用撬棍辅助就位，严防挤手。
4.工电联调
4.1作业条件
1）道岔框架尺寸已符合设计要求。
2）道岔滑床板密贴检查符合要求。
4.2作业标准
1）施工资源配置
（1）主要机具设备：
起道机、拨道机、套筒扳手、活动扳手、专用工具等。
（2）劳动力配置：
8～10人/班。
2）工艺流程
道岔工电联调施工工艺流程
3）作业要点
（1）结合转换设备调试，进行道岔调整。
局部采用套筒扳手、活动扳手细调轨距、支距，采用拨道机、起道机细调水平、轨向，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。
（2）密贴调整与转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨密贴。
（3）经过道岔系统工电联调后，转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。
锁闭装置应正常锁闭、表示正常。
4.3安全控制要点
1）道岔操动时，指挥人员确认周围无安全隐患时方可操动道岔。
2）检查道岔时，要断开转辙机继电器，防止误操作引起人员受伤。
3）道岔调整到位后，应用钩锁器固定尖轨、心轨，开通在直股位置，严禁擅自扳动道岔。
钩锁器钥匙交专人保管。
5.道岔焊接
5.1作业条件
1）道岔的各项结构尺寸及标高已符合焊接要求。
2）铝热焊型式检验通过，并取得相关报告。
3）对现场条件进行综合调查并采取必要的防护措施。
4）对待焊钢轨进行全面检查，确保焊接轨无缺陷。
5.2作业标准
1）施工资源配置
（1）主要机具设备：
轨温计、对正设备、砂模、坩锅、支架、焊前加热装置、锯轨机、钢轨拉伸器、推瘤机、打磨机、钢轨探伤仪等。
（2）劳动力配置：
6～8人/班。
2）工艺流程
道岔焊接施工工艺流程
3）作业要点
（1）钢轨端头做外部处理：
拆除焊头每侧三至四根轨枕的扣件和垫板，除去接头下方有碍作业的道碴，检查钢轨端头，并用钢丝刷清洁钢轨端头100～150mm，确保无任何油污、铁锈、毛刺等。
（2）将轨温计置于钢轨背光的一侧测量轨温,并在预热前将待焊钢轨两端1m范围内加热至37℃,待焊接的钢轨端头与最近轨枕的距离应不少于100mm,并将待焊轨缝之下的道碴掏至距轨底至少100mm,方便砂模安装和拆除砂模底板及清除多余焊料。
（3）焊缝设置好后,将焊缝两侧各15m范围内的扣件上好。
（4）焊接前要将焊缝两侧各3～6根轨枕上的扣件、轨枕板及绝缘垫板卸掉,同时在焊缝两侧第3根的轨枕、钢轨底部及轨底板上各划一标记,以确保焊缝大小设置、对正和不移位。
（5）焊缝如果较小，采用锯轨机将钢轨切除至符合要求，如果焊缝过大，采用拉伸器保压进行焊接。
（6）严格按照道岔焊接顺序焊接钢轨，锁定焊头必须在设计锁定轨温范围内焊接。
（7）钢轨采用对正设备从水平、垂直两个方向进行对正，对正后应检查四个要素:
①设置轨缝；②尖点设定；③水平对正；④不等倾斜调整。
（8）安装前将侧砂模在焊缝处钢轨的两侧轻轻摩擦,确保侧模与钢轨完全密贴无间隙，然后用封箱泥密封砂模。
（9）检查氧气和丙烷的压力有无发生变动并不断注视预热的情况,确保火焰直接朝向钢轨焊缝处,并采用加热装置在两侧加热均匀,检查并保持气体压力恒定,在规定的预热时间结束。
（10）目测检查坩埚及坩埚盖是否有任何破损的痕迹,清除坩埚内部杂质,并确认置熔塞在正确的位置。
（11）坩锅安装完成后采用支架进行固定，仔细检查焊药包有无破损或受潮的迹象。
一切工作检查确认到位后，点燃焊药进行焊接。
（12）拆模后，焊缝两侧的封箱泥必须清除干净,避免封箱泥及多余的砂模进入高热的焊头。
（13）拆除砂模后应尽快采用推瘤机进行推瘤、并采用打磨机进行粗打磨。
（14）必须保证焊头温度下降到300℃以下时,方能拆除焊头两端30m以内的轨下支撑物（包括临时支撑的压机）,放行列车。
（15）待轨温降至50℃以下，采用小型砂轮机进行精打磨至符合标准。
（16）每个焊缝均应采用钢轨探伤仪进行超声波探伤。
（17）探伤时钢轨接头温度必须小于40℃。
探伤员必须持有二级及以上无损探伤证书。
探伤前必须用标准试块对探头进行检验。
（18）钢轨接头不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹砟等有害缺陷。
（19）焊头表面平直度允许误差见下表：
道岔钢轨铝热焊接接头平直度允许几何偏差（V≥200km/h）
部位
标准值（mm/m）
轨顶面
0～＋0.2
钢轨内侧工作面
0～+0.2
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