精品汇气管10060文档格式.docx

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4、双头螺栓材质及性能要求、螺纹长度、外径、牙形误差、及与标准螺母的配合要求符合GB/T901-1988规定；

5、焊条、焊丝外观无药皮脱落、无锈蚀，焊剂颗粒、色泽均匀，成份均符合相应标准的规定，焊材入库标识齐全、完整。

6、材质证明为原件或中间商盖单位和经办人红章复印件，所有质量证明文件项目齐全、提供数据符合相应标准要求，所有材质标记按采购部给出的编号监督保管员移植，在钢板两头打上钢印并用白油漆框出。

进货检验发现不合格品时按《不合格品（项）控制程序》处理，材料需复验时按《采购（材料）控制程序》执行。

7、该过程约请压力容器监检机构人员监督检验。

R

E

H

1、查看

2、卷尺

3、钢直尺

检验申报单、材料质量证明文件、焊材检验记录表、压力容器压力管道元件材料检验记录表、通用零件（材料）检验记录表、材质复验转移单等质量记录经相应责任工程师审查后转资料室存档

程江

下料、出库

1、筒体下料检验；

2、成型接管下料检验；

3、裙座等非受压元件下料验证

1、筒体下料前验证钢板上的材质、尺寸与图纸一致，材料标记移植要求用钢印移植在筒体外表面用白油漆框出。

2、成型小接管核对钢管上的材质钢管直径，下料长度按图纸尺寸留足加工余量，将下料后的钢管用白油漆移植材料标记，位置按《标识和标识方法管理程序》执行。

3、鞍座等非受压元件按零件图纸要求验证相应材料和外形尺寸。

1、钢卷尺

2、钢直尺

下料材质转移通知单、排板图及焊缝识别卡、生产流程卡、筒节加工工艺过程质量控制检验卡

杨威

等质量记录责任人审查归档

卷制拼焊

1、筒体卷制及拼纵焊缝

2、试板拼接检验和验证

3、纵焊缝施焊检验

1、筒节卷制完后点焊纵焊缝时检查对口错边量，筒节A焊缝对接错边量≤3mm，对接坡口角60°

，钝边1+0.5mm，开口量2mm，坡口面光洁无飞溅氧化皮和油污，其中一条纵焊缝连接产品试板。

筒节（含试板）纵焊缝两头分别点焊引弧板和收弧板

2、焊工施焊前验证其焊工合格证项目符合焊接工艺卡规定的焊接方法和要求，焊条按有关规定烘干、领用、使用焊条保温筒等，监督焊工按焊接工艺卡规定的线性能量参数和环境要求施焊，起弧和收弧均在两头弧板上，监督焊工对焊层间的焊碴清除干净。

3、监督焊工在规定位置打上焊工钢印号，清理焊缝表面焊碴、飞溅等表面缺陷。

4、焊缝不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、肉眼可见的夹渣、弧坑;

焊缝与母材应圆滑过渡。

5、焊缝余高e1≤2.1mm、e2≤1.5mm；

焊缝不得有咬边。

6、打检验确认标记，委托无损检测，产品试板必须与筒体纵缝连接一体探伤，不得切割分别探伤。

7、检验出现不合格品时按《不合格品（项）控制程序》处理。

8、该过程约请压力容器监检机构人员监督检验。

2、焊口检测规

3、专用样板

4、电流表

3、电压表

封头加工工艺过程及质量控制检验卡、筒节加工工艺过程质量控制检验卡、施焊记录卡等质量记录责任人审查归档。

封头筒体坡口加工、接管、法兰加工

1、封头压制成型检验

2、法兰、盖加工检验

3、接管、封头坡口加工检验

1、封头压制回公司验证封头合格证及制作当地监检机构出具的监检报告；

直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1mm；

在直边处等距离分布实测4个内直径其平均值内直径公差-3~+4mm；

直边部份等距离分布实测4个内直径其最大与最小圆度差≤3mm；

在封头端面任意两直径位置拉紧两钢丝，其交点处测得的封头总深度的公差为-1.2~+3.6；

用弦长相当如封头内直径间隙样板测得其外凸量≤7.5mm，内凹量≤3.75mm；

封头厚度按GB/T4746-2002规定的五位置测量其最小厚度为13.75mm；

封头纵向皱折深≤1.5mm；

热压封头表面不得有脱碳、分层等热加工缺陷。

2、法兰、接管等机械加工主要几何尺寸、形位公差、粗糙度等按零件图纸要求检验。

与接管对接环坡口按零件图加工。

3、封头与筒体对接环坡口为60°

，钝边1+0.5mm，开口量2mm，坡口表面不得有可见裂纹、氧化皮、铁屑、油污等缺陷。

1、钢直尺

2、游标卡尺

3、焊口检测规

压力容器压力管道元件材料检验记录表、封头筒体加工工艺过程及质量控制检验卡、等质量记录经责任工程师审查后归档。

产品试板

产品试板制备、试样加工检验

1、产品试板外观检查合格要求与筒节纵焊缝一致，探伤合格要求与图纸规定的A类焊缝一致。

2、

1、查看、验证报告

产品试样的制备、取样及检验符合JB4744-2007要求，制备一件拉伸、面弯、背弯各一件，三件焊缝区冲击试样，试样检验数据合格标准按GB713-2008规定执行，屈服强度不小于245MPa、抗拉强度400~520Mpa、延伸率25%、冲击功不小于31J，弯曲合格。

3、当试样出现力学和工艺性能不合格时，由焊接、检验人员和相应责任工程师组织对焊接，试样制备和加工等原因分析，消除影响的因素，重新取样试验。

当发现材料、焊接等重大质量问题时，在质保工程师的主持下组织技术、材料、焊接、检验等责任人员对质量问题进行风险评估，明确相应的处理措施及验证办法。

4、试样合格后，通知生产部进入筒体间拼接和后续工序。

3、投影仪

4、材料试验仪

5、冲击试验仪

产品外观检验记录、产品试样加工记录、机械性能检验委托单、探伤合格通知单、机械性能检验报告、产品试样。

质量记录责任工程师审查后归档、试样作标识后油封

筒体校圆及筒体间拼接、环焊

1、筒体校圆检验

2、筒体间环焊缝拼接检验

3、环焊缝施焊检验

1、筒节校圆后的圆度误差同一断面最大、最小直径差≤6mm，A焊缝用弦长300mm内、外弧样板检查其棱角度E≤3.4mm。

2、筒体间的B焊缝点焊检查对口错边量≤3.5mm，轴向棱角度用300mm直尺检查其E≤3.4mm

3、壳体直线度沿0°

、90°

、180°

、270°

用0.5mm细钢丝测量其允差≤10.8mm

4、最小筒节长不小于300mm，筒节间及与封头间纵焊缝间距≥100mm

5、B缝对接坡口角60°

，钝边1+0.5mm，开口量2mm，坡口面光洁无飞溅氧化皮和油污。

6焊工施焊前验证其焊工合格证项目符合焊接工艺卡规定的焊接方法和要求，焊条按有关规定烘干、领用、使用焊条保温筒等，监督焊工按焊接工艺卡规定的线性能量参数和环境要求施焊，监督焊工对焊层间的焊碴清除干净。

7、监督焊工在规定位置打上焊工钢印号，清理焊缝表面焊碴、飞溅等表面缺陷。

8、焊缝不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、肉眼可见的夹渣、弧坑;

9、B焊缝焊缝余高e1≤2.1mm、e2≤1.5mm；

10、当RT出现超标缺陷时，通知生产部门按制定的返修工艺进行返修，最多返修次数不得超过两次，两次以上的返修经质保保师批准后执行。

11、打检验确认标记，委托无损检测。

12、检验出现不合格品时按《不合格品（项）控制程序》处理。

1、φ0.5细钢丝

2、专用样板

3、焊口检查规

4、钢直尺

5、电流表

6、电压表

封头加工工艺过程及质量控制检验卡、筒节加工工艺过程质量控制检验卡、施焊记录卡、压力容器组装工艺过程及质量控制检验卡等质量记录责任人审查归档。

无损检测

RT检验、MT检验

1、A、B类焊缝按100%比例RT检验，Ⅱ合格；

部份B类（小于250mm接管与法兰对接）焊缝、C、D类焊缝进行100%MT检验，Ⅰ级合格。

2、RT检验根据筒体板厚及相应射线机的曝光曲线，确定合适的曝光参数，选择合适的底片和增感屏及符合标准的相质计，并编制探伤工艺。

3、按照无损检测责任工程师审批的RT探伤工艺进行RT检验。

4、严格控制底片质量，确保无划痕、水迹等伪缺陷，底片黑度、

1、射线探伤机

2、像质计

3、黑度计

探伤委托单、探伤合格通知单、探伤返修通知单、探伤报告、底片评定报告、探伤焊缝编号图、探伤工艺

朱国华

董祖德

吴拥军

底片中心标记、搭接标记、像质计、底片编号符合JB4730.2和《射线探伤检验规程》要求。

5、底片评定由具备RTⅡ级以上资格人员进行，实行一人初评一人复评，责任工程师审核把关并出具合格报告。

需返修时出具返修通知单给生产部。

在筒体上打上探伤标识。

6、B（小于250成型接管对接焊缝）、C、D类焊缝的MT检验按经无损检验责任工程师批准的工艺检验。

8、射线底片分类保存于探伤室，探伤报告及相应通知单转存产品档案。

等质量记录经责任工程师审核后存档。

焊缝返修

1、返修缺陷的确认

2、返修工艺过程监控

1、对探伤返修通知单标明的缺陷部位进行确认，缺陷挖出后对缺陷的清除程度予以确认。

2、监督焊工按经焊接责任工程师审核的返修焊接工艺卡规定的坡口要求、施焊参数要求、环境要求实施返修。

3、监督焊工打上钢印，检验焊缝外观及表面质量，合格标准参照筒体焊接，委托复探。

W

1、焊口检测规

2、电流表

返修工艺卡、施焊记录、返修检验记录经责任工程师审核后归档

划线开孔

1、开孔方位检验

2、开孔尺寸检验

3、接管及法兰拼焊、焊接

1、与划线工同步验证0°

90°

180°

270°

筒体母线基准线精度。

2、验证划线开孔中心位置尺寸、管口方位、相贯线尺寸、

3、验证开孔切割轮廓与相贯线一致，开孔坡口尺寸符合图纸标注的焊缝接点图规定。

坡口面光洁无缺陷。

4、接管及法兰对接焊缝的对口错边量≤1/4管壁厚，法兰面应垂直于接管或圆筒中心轴线，法兰面的水平和垂直度偏差≤1%法兰外径，且≤3mm。

法兰螺栓通孔与筒体轴线跨中分布。

5、管法兰与筒体及补强板等角焊缝焊角高≥6mm，且不小于接管管壁较薄者，B（小于φ250mm成型接管对接焊缝）、C、D类焊缝不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、肉眼可见的夹渣、弧坑;

焊缝与母材应圆滑过渡，外观检验合格后委托MT探伤。

6、该过程约请压力容器监检机构人员监督检验。

1、粉线索

3、水平尺

4、角尺

5、钢直尺

压力容器组装工艺过程及质量控制检验卡

鞍座等辅助件安装

1、鞍座外形尺寸检验与筒体焊接检验

1、鞍座与筒体焊缝按焊接工艺要求执行，其焊缝外观质量应不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、肉眼可见的夹渣、弧坑;

鞍座的安装尺寸及两鞍座底板平面度，地脚螺孔与筒体轴线对称度符合图纸要求。

卷尺

液压试验

液压试验检验

1、液压试验的产品完工条件是：

所有焊缝、返修焊缝合格，所有接管法兰、鞍座及其内、外辅件焊接完毕，焊缝外观及无损检验合格、外形尺寸及管口方位尺寸检验合格，法兰盖及螺栓配置合格，筒体上的材料标识、焊工标识、检验标识、无损检验标识

1、压力表

2、温度计

3、计时器

液压试验委托单、液压试验工艺、液压试验记录、液压试验报告

齐全，所有材料质量证明文件齐全、生产工艺流转记录齐全、产品检验记录齐全。

环境条件是：

环境温度在5℃以上，试压在专用场地进行并有屏蔽保护设施，试压水源存贮器等设施。

2、液压试验用压力表选择两块表盘直径φ150mm、量程0~15Mpa、压力表级别1.5级，一块安置于筒体最高点，另一块置于压力机上。

筒体灌水时尽量排出筒体内

的空气，然后压紧各法兰盲板密封，将筒体表面水迹擦拭干净。

3、开动液压机加压过程中注意响声和变化，发现异常应立即停止，先缓慢加压至4.5Mpa保压10分钟无异常情况再缓慢加压至5.625Mpa保压30分钟，无异响和无变形，后泄压至4.5Mpa检查泄漏情况。

发现泄漏必须完全泄压后处理泄漏点并重新试压，严禁带压施焊和紧螺栓。

4、该过程约请压力容器监检机构人员监督检验。

5、水压试验合格水排尽后，用压缩空气将筒体内外吹干。

经责任工程师审核归档

涂敷与包装

1、最终检验

2、涂敷前表面处理检验

3、油漆检验

4、包装检验

1、对前面工序检验的产品外形尺寸、管口方位及相互尺寸、支承起吊件、内部装配组件、法兰、盖密封面、螺栓等符合图纸及相关标准要求进一步检验确认。

2、对合同要求配置的相应的密封件、液位计等检验合格。

3、产品铭牌样式符合图纸要求，其项目和内容应符合《容规》的要求，并经市特检所打上监检标识。

4、涂敷前表面处理符合JB/T4711-2003规定，应去除表面锈层、油污和污垢、浮尘和碎屑，处理后的金属表面应达到GB/T8923-88中的St2或Sa2级。

5、按图纸要求外表面涂防锈底漆一遍、灰色磁漆两遍，干膜厚度150μm，涂层应均匀、无流挂、无汽泡；

6、包装符合JB/T4711-2003规定，配对法兰应将螺栓与其连接并在中间夹软防护物质，无配对法兰用木板对法兰密封面进行保护，所有螺纹接口应采用六角头螺塞和螺帽堵住，外螺纹采用塑胶罩防护；

地脚螺栓可采用捆扎包装或包装箱，法兰连接螺栓、密封垫、液位计、未装配的内、外其他辅件采用木箱包装。

1、卷尺

2、油漆色标

3、

产品最终检验记录、各种合格证、质量证明文件、油漆检验记录、包装检验记录、包装箱清单

出厂资料

出厂资料清理

产品出厂文件包括：

1、技术资料：

竣工图、使用说明书、易损件明细、配套件清单

2、质量证明书含：

产品合格证、产品技术特性表、主要受压元件使用材料一览表、产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告、压力容器外观及几何尺寸检验报告、射线检测报告、焊缝射线检测底片评定表、磁粉检测报告、压力试验检验报告、产品制造变更报告、产品铭牌复印件。

3、压力容器产品质量监检报告

陈海燕

4、出厂清单、包装箱清单

产品档案

产品档案清理

合同评审表、设计委托书、竣工图、零部件图、强度计算书、使用说明书、易损件明细、配套件清单、设计工艺性审查表、主要受压元件清单、工艺流转卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、设计更改申请联系函、设计文件更改通知单。

材料代用通知单。

2、采购部份：

用材计划、检验申报单、材料代用申请单、材料复验转移单、材质证明书、焊材检验记录、压力容器压力管道元件材料检验记录表、通用零件检验记录表

3、生产部份：

下料/材质转移通知单、筒体下料排版图、焊缝识别卡、产品施焊记录卡、焊缝返修通知单、焊接返修工艺卡、产品试板外观检验记录、产品试样加工检验记录、产品试板机械性能试验委托单、试板机械性能检验报告、产品检验工艺卡、封头加工工艺过程及质量控制检验卡、筒体加工工艺过程及质量控制检验卡、补强板加工工艺过程及质量控制检验卡、压力容器组装工艺过程及质量控制检验卡、压力试验检查记录、最终产品检验记录、不合格品通知单、整改通知单、紧急放行处置单、

4、无损检测部份：

无损检测委托单、无损检测合格通知单、RT探伤工艺卡、MT探伤工艺卡、无损检测部位图、无损检测综合报告、RT检测报告、MT检测报告、射线检测底片评定表。

5、液压试验部份：

液压试验委托单、液压试验记录、补强板气密试验记录、液压试验报告。

6、油漆、包装部份：

油漆检验记录、包装箱清单、出厂清单

控制点说明：

E：

检验点、R：

验证点、H、停止点

编号：

压力容器制造

质量检验工艺卡

产品编号R10060产品名称汇管（PN4.5MpaDN600）

产品图号KD09-S035-1投产日期2010-6

编制：

审核：

批准：