4117主变及110KV架构基础安装施工措施QSEPC技4117Word文档格式.docx
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2.1.11《风力发电场项目建设工程验收规程》DL/T5191-2004
2.1.12图纸会审纪要
2.1.13设计变更单
三、施工作业所需计量器具、工具、机械、劳力组织及进度
3.1主要施工机械、工具
序号
名称
型号
数量
挖掘机
ZL300
1台
2
装载机
3
自卸汽车
2辆
4
电焊机
5
弯曲机
6
调直机
切断机
8
拖拉机
9
汽车吊
50t
3.2主要施工计量器具
型号（精度）
GPS
风云K9
水准仪
S3（±
1mm）
钢卷尺
50m（1mm）
2把
5m（1mm）
5把
3.3劳力组织
工程负责人
陈永亮
技术负责人
马振建
质量负责人
徐衍恩
技术员
王圣奎
安全负责人
李峰
值班电工
2人
钢筋工
5人
瓦工
木工
操作工
电焊工
四、工艺流程
4.1施工准备
4.1.1熟悉图纸，明确设计意图。
4.1.2计算工程量，分析材料，并提出材料计划。
4.1.3钢筋及钢构件翻样制作。
在此期间完成主要施工人员和机械设备进场及临时道路的修建；
完成技术交底和基础测量放线、施工图审查及其它施工技术准备工作；
重要工序工艺参数试验。
4.1.4根据图纸要求，混凝土的原材料做好进场复检报告，混凝土提前做好试配工作。
4.2基础施工工艺流程
定位放线→
土方开挖→
地基换填→
垫层施工→
钢筋工程→
模板工程→
混凝土浇筑→
防腐施工→⑨土方回填。
4.3110kV架构组、安装工艺流程
施工准备→
基础复测→
构件排杆、组装→
构件组装地面验收→
构支架吊装→
构支架调整、校正→
混凝土二次灌浆、养护→
缆风绳拆除。
五、施工工艺
5.1定位放线
主变、架构基础定位放线施测前，应熟悉总平面图、基础平面图和有关大样图及定位测量有关的技术资料。
根据控制点测定基础各主要轴线，做好轴线控制桩。
施测中必须严格保证精度，满足施测规范要求。
用经纬仪检查各轴线的投测位置，然后再实量轴线的相对位置，以防控制轴线出现偏差，验线时，还应检查垫层底面标高，经检查无误后，可交付后续施工使用。
5.2基坑土方开挖
5.2.1根据各基础埋深、地质情况及基础平面位置，先将埋深较浅的基础整体大开挖，然后再利用人工清槽依次开挖至设计标高。
5.2.2如地下水位较浅或者雨水较多时，基础开挖后，在较深基础边设一积水坑，用于排出坑底积水。
在基础开挖过程中，若遇到地质情况较好，岩体较完整，开挖施工困难，应及时通知设计工代人员，根据实际情况，确定是否需要进行爆破开挖。
5.2.3开挖基坑时注意边坡稳定,机械开挖时应按有关规范要求进行，坑底应保留100mm-150mm厚的土层用人工清基。
坑底每侧工作面至少为300mm，放坡按图纸设计中对应的各种土质情况进行放坡。
开挖出的土石料不得堆放在基础坑边，有指定堆放处的需按要求堆放。
5.2.4机械开挖土石方至设计标高100mm-150mm时，人工挖至设计标高，基坑开挖时不得破坏基础底部原状土，如坑深大于设计深度或基底原状土被扰动，应在超挖部分回填碎石，铺M7.5水泥砂浆至设计标高，待达到强度后方可施工基础。
5.2.5基础开挖至设计标高后，及时通知建设单位、设计单位、监理单位验槽，如地基承载力达不到设计要求，即时请建设单位、设计单位、监理单位对基础及时做出处理方案之后再继续施工。
土方开挖完后，并通知监理、设计、业主，验收合格后方可施工基础垫层混凝土。
5.3垫层施工
5.3.1基础开挖完，应做好地基验槽并做好隐蔽记录。
5.3.2清理干净基坑松土、淤泥及杂物。
5.3.3支设垫层边模，内侧标高将基准线画在模板上，以控制浇注厚度。
5.4钢筋工程施工：
5.4.1钢筋运到现场后，分别按规格、型号分类堆放整齐、底部垫方木以防泥水污染，并挂好标识牌，注明规格、型号、使用部位及试验状态。
同时提前做好准备，下雨前用塑料纸将钢筋覆盖好，防止下雨造成钢筋锈蚀，若出现部分锈蚀现象，用钢丝刷将锈蚀面层锈片清理干净。
5.4.2钢筋制作前要索取所需规格的出厂合格证，抗拉强度及其它实验报告，并做好钢筋跟踪工作。
5.4.3钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
5.4.4钢筋调直，使用机械调直。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
钢筋切断要根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
5.4.5核对无误后方可进行绑扎。
采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。
钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数据的10%，且不应集中。
5.4.6钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值，搭接位置要符合图纸及规范要求。
钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
5.4.7直径≥20的钢筋连接采用采用直螺纹连接，其余钢筋采用绑扎搭接。
连接完毕后报验并根据规范要求抽检送样。
钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
5.4.8钢筋安装位置的偏差应符合表5．5．2的规定。
5.4.9预埋件的制作、安装要严格按照图纸设计要求进行施工，预埋件的焊接要经过现场技术人员及质检员、监理、实验室的验收。
5.5模板工程施工：
5.5.1本期工程拟采用木模板，安装模板前先投出基础的中心线，再根据中心线，定出基础的边线，用红油漆标好三角，以便于模板的安装和校正。
5.5.2用水准仪把水平标高根据实际要求，直接引测到模板安装位置。
5.5.3按模板配板图拼装模板，模板要错缝搭接，拼装尺寸准确，安装完毕用线锤校正。
5.5.4模板拼缝要严密，接缝间贴双面胶带，胶带粘结牢固，以防漏浆。
模板要错缝搭接，拼装尺寸准确。
使用的模板及其支撑系统必须具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠承受新浇筑的自重和侧压力。
在槽的内壁和支撑接触处，用适当的模板垫设，保证模板有足够的强度；
在侧模板下方钉设木档脚间距1000mm，浇筑后拔除，保证模板有足够的刚度；
必要时，用60mm×
80mm的木档对模板进行整体加固，保证模板的稳定性。
5.5.5模板和支护材料不得选用脆性材料，不得使用严重扭曲和受潮变形的木材，所用材料均需现场技术人员同意后使用。
模板施工要保证构造简单、拆装方便，便于钢筋绑扎和砼的浇筑、养护。
为保证砼表面光洁，模板在使用前应均匀涂刷模板油，不得漏刷。
模板油不得污染钢筋。
在砼施工前，要将模板内清理干净。
5.6混凝土浇筑
5.6.1应保证运输道路畅通。
5.6.2检查施工机具、电源、电缆线及电动设备等要良好。
5.6.3组织施工人员及时到现场并进行技术交底。
每个基础的混凝土应一次浇筑完成，不得有施工缝。
基础浇筑混凝土时基坑内不得有水。
5.6.4砼施工顺序：
施工前准备→拌料→浇灌→养护→拆模。
在砼施工前，搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌，并做好砂石、外加剂计量工作。
检查原材料的品种、规格、质量是否符合设计配比的要求，数量是否满足本次施工。
检查各种设备、工具是否运转正常。
砼浇灌前还应对模板、钢筋等进行检查，做好隐蔽工程验收，符合设计要求后方可施工，并做好水电供应，防雨、防冰冻等安全防护工作的安排。
砼浇筑时一次性浇筑完毕。
5.6.5砼振捣应由经特殊工种培训的专业人员操作，其振动器的使用应严格按安全和技术要求操作。
对振捣后的砼密实又不致产生泌水离析现象。
砼在初凝后，终凝前应防止受振动。
砼分层浇筑时，在振捣上一层砼时，应插入下层砼（必须在初凝之前）中50mm左右，以消除两层之间的接缝；
每一插点要掌握好振捣时间，一般每点的振捣时间为15～25秒；
振动器插点要均匀排列，每次插点移动的位置应小于0.4m，振动器不宜紧靠模板振动。
浇筑
砼时，应经常观察模板、脚手架、预留孔等的情况，发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，在已浇筑的砼凝结前修整完好。
5.6.6砼浇筑时应作好砼浇筑施工记录。
砼达到终凝后，先加塑料薄膜覆盖，后覆以毡布或草毡，表面应及时养护，保持湿润养护14天。
5.6.7在施工混凝土的过程中，严格按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》留置试块。
5.6.8待砼达到强度后，用墨线弹出基础的中心线交付安装。
5.7防腐施工
5.7.1清除混凝土表面的杂物并进行打磨处理。
5.7.2使用长毛滚筒在混凝土基础构件上涂刷基层处理剂一层。
5.7.3待基层处理剂自然实干后，使用长毛滚筒蘸环氧煤沥青防腐涂料底漆，满涂混凝土基础构件表面。
5.7.4在底漆干燥之前按规定滚涂环氧煤沥青防腐涂料面漆，涂刷均匀，颜色一致，不允许出现漏涂、针孔现象。
5.8基坑回填
5.8.1基础验收合格后立即回填。
基础回填土时基坑内不得有水及杂物。
回填土应分层夯实，每层厚300mm，压实系数不小于图纸设计要求。
回填土应高出地面不小于500mm作为防沉土，防沉土与基坑上口尺寸相同。
回填土应级配良好，最大粒径不超过50mm，开挖出的块石经破碎后方可回填使用，回填石坑时回填石与土可按3:
1掺合后回填。
5.8.2冬期土方回填时，由于土冻结后即成为坚硬的土块，在回填过程中不能压实或夯实，土解冻后就会造成大量的下沉，所以冬期回填土方时，每层铺土厚度应比常温施工时减少20%~25%。
预留沉陷量应比常温施工时增加。
回填时应在填方前清除基底上的积雪和保温材料，填方上层部位采用未冻的或透水性好的土回填，回填厚度要符合设计要求。
5.9架构基础交安装
5.9.1基础找平、弹线：
基础杯底杂物清理干净，杯口侧壁凿毛，按设计标高和钢杆实际长度对杯口进行找平。
杯口表面弹出轴线和吊装控制线（混凝土管直径尺寸边线）。
基础允许偏差项目符合下表要求。
基础工序交接检验项目尺寸允许偏差
检验项目
允许偏差（㎜）
检验方法和工器具
基础轴线位移
≤10
经纬仪或拉线和尺量检查
平面外形尺寸偏差
＋8～－5
尺量检查
基础顶面标高
±
水准仪、拉线和尺量检查
杯口基础
中心线位移
拉线和尺量检查
杯口底标高偏差
0～－10
截面内部尺寸偏差
＋10～－5
5.10架构钢构件地面组装：
严格按照安装图纸连接各组件，不得有遗漏。
钢制螺栓紧固力矩值
螺栓规格（mm）
力拒值（N·
m）
M8
8.8～10.8
M16
78.5～98.1
M10
17.7～22.6
M18
98.0～127.4
M12
31.4～39.2
M20
156.9～196.2
M14
51.0～60,8
M24
274.6～343.2
5.11构架吊装
5.11.1吊装前应再次对基础标高、轴线进行仔细复查，确保基础标高、轴线正确。
5.11.2钢杆，钢梁、柱头、爬梯、地线柱和避雷针起吊前，在地面上进行认真检查验收，合格后方可吊装。
5.11.3构架柱垂直度检测时将两台经纬仪分别架设在南（北）、东（西）方向上，垂直钢梁挂线锥对准基础杯口控制线，观测是否与柱顶板中心重合。
5.11.4构件吊装时应进行检测，达到标准后方可收车，收车后再次进行检测。
每排构架整体校正无误后才能进行基础杯口灌浆。
5.11.5吊装前由专职质量员负责对钢结构螺栓用扭力扳手进行100%检查。
5.11.6吊装前应在柱脚以上1.5米左右及吊点处须采取加固措施，待柱与基础固定后方可拆除。
5.11.7吊装时必须从中间的一个柱起吊，分别往两侧进行。
尽量避免同一方向的吊装累积误差。
5.11.8起吊过程中应平稳起吊，严禁在地面上拖拽构架柱。
5.11.9起吊过程中应随时注意观察构架柱各杆件的变形情况，如发现异常应停止吊装及时处理。
5.11.10钢梁吊装前应检查拱度，若拱度满足不了设计要求时，应及时通知厂家服务人员寻求解决方法，不可盲目吊装。
5.11.11检查螺栓的穿入方向要求一致。
5.11.12梁与柱连接必须牢固后方可松钩收车。
5.11.13为避免钢杆在起吊过程中发生滑动造成柱表面的划伤、大副摆动造成成品破坏，起吊前，在柱底部固定两根（每腿一根）棕绳，控制钢柱在起吊过程中的滑动和摆动。
5.11.14在进行构架柱的吊装时，应在构架柱两根主材上设两根钢丝绳，钢梁吊装时在梁的两端各设1根尼龙绳，均为更好的校正钢柱、钢梁的正确就位。
5.11.15钢梁吊装必须在该跨构架杆垂直校正、最后固定完成后进行。
吊装构架横梁时应核对图纸，不得将钢梁挂线板位置颠倒。
5.11.16钢梁绑扎吊点位置应准确，起吊后保持平衡，钢梁两端应用拉线控制其摆动。
5.11.17构架垂直度及轴线标高的控制要求：
a）用仪器控制构架垂直度，应在基础杯口和钢杆上划出中线或边线，构架吊装时用两台经纬仪控制纵横轴线，使构架纵横排列整齐一致。
b）基础底在吊装前应找平，标出与±
0.00的距离，构架杆应测出长短误差，组立时用木楔楔牢，符合标高正确后方可灌筑混凝土。
灌筑混凝土应分两次进行，第一次灌注基础深度至杯口的2/3处，当强度达到70%以上后进行二次灌浆。
C）钢杆根部细石混凝土灌浆。
在二次混凝土灌浆强度达到要求后进行，要求采用专门的灌浆设备进行，灌浆必须密实直至达到设计灌浆高度。
5.11.18螺母应拧紧，吊装完后，应仔细检查螺母有无松动现象，检查合格后，将螺母与螺杆点焊或将螺杆端部丝口打毛。
六、质量标准及要求
6.1模板工程质量标准
6.1.1模板及支撑结构必须具有足够的强度、刚度和稳定性，严禁产生不允许的变形。
6.1.2地脚螺栓应齐全、正确、牢固。
6.1.3模板接缝宽度≤1.5mm。
6.1.4模板与砼接触面无粘浆，隔离剂涂刷均匀。
6.1.5模板内部清理干净无杂物。
6.1.6轴线位移≤5mm。
6.1.7截面尺寸偏差+4~-5mm。
6.1.8表面平整度≤5mm。
6.2钢筋工程质量标准
6.2.1钢筋品种和质量必须符合设计要求和有关现行标准（规范）的规定。
6.2.2钢筋接头必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.3钢筋规格、数量和位置必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.4钢筋应平直、洁净。
6.2.5调直钢筋表面不应有划伤、锤痕。
6.2.6钢筋的弯钩长度和角度应符合设计要求和有关现行规范规定。
6.2.7钢筋网骨架的绑扎不应有变形，缺扣、松扣数量≤10%且不应集中。
6.2.8骨架和受力钢筋长度偏差±
10mm，宽度和高度偏差±
5mm，受力筋的间距偏差±
10mm，
受力筋的排距偏差±
5mm。
6.2.9钢筋网片长度偏差±
10mm，对角线偏差≤10mm，网眼几何尺寸偏差±
20mm。
6.2.10箍筋和副筋间距偏差±
10mm。
6.2.11主筋保护层偏差±
6.3砼工程
6.3.1砼组成材料的品种规格和质量必须符合设计要求和有关现行规范（标准）的规定。
6.3.2砼强度必须符合验标3.6.3-2规定。
6.3.3结构裂缝宽度不大于0.3mm。
6.3.4砼搅拌，施工缝留置处理和养护必须符合设计要求和有关现行规范规定。
6.3.5砼配合比及组成材料的计量偏差必须符合验标3.6.3-1规定。
6.3.6混凝土表面质量蜂窝面积一处≤400cm2，累计≤800cm2，不应有孔洞漏筋及缝隙夹渣
层。
6.3.7轴线位移≤15mm。
6.3.8截面尺寸偏差+8~-5mm。
6.4填方质量标准
6.4.1基底处理必须符合设计要求及有关现行规范规定。
6.4.2填方土料必须符合现行规范规定及设计要求。
6.4.3干密度合格率≥90%，且不合格偏差不应大于0.08g/cm3,且不应集中。
6.5架构安装质量标准：
序号
项目
规范允许偏差
内控标准
检查方法
柱中心线对轴线偏移
≤5mm
5≤mm
尺量
柱杆弯曲矢高偏差
≤H/1000且≤20㎜
≤H/1000且≤15㎜
拉线、尺量
柱垂直度
≤H/1000且≤15mm
≤H/1000且≤12㎜
经纬仪或
吊线尺量
挂线板中心位移
≤8mm
钢梁吊装
吊装后平直略有上拱
外观
表面洁净，无焊疤、油污、锈蚀、凹凸、失圆等，涂装层色泽均匀。
观察
七、安全注意事项
7.1施工人员必须体检合格，且持证上岗。
7.2进入施工现场要正确佩戴安全帽。
7.3非施工人员严禁进入施工现场，并设警告标志，施工人员严禁酒后作业。
7.4所有工具及施工连接件均应存放于工具包内，施工时工具应用绳拴牢。
7.5施工机械必须设专人操作，电动机械应接地，并装设合格的漏电保护器。
7.6使用所有机械时，要按照其操作规程进行操作。
7.7在施工区周围拉设警戒线，无关人员不得进入施工区。
7.8为防备因停电造成停工，在现场备用一台发电机作为应急措施。
7.9现场安全设施，如安全防护栏杆、安全警戒绳等均应使用标准的安全防护栏杆、安全警戒绳等。
7.10严禁老弱病残人员施工，严禁疲劳作业、酒后作业。
7.11所有带电装置均应由专职电工接线，并且设漏电保护器。
接触带电装置应戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
7.12现场不得使用破损线缆，并不得乱拉应拽电缆。
7.13施工人员使用气割具应带防护面罩或防护眼镜。
7.14现场人员不得吸烟，不得随地大小便。
7.15油漆施工时周围应配备二只以上灭火器或准备灭火水源。
并悬挂安全警示牌，现场严禁烟火。
7.16雨季做好防滑、防雷措施。
7.17现场安全文明施工：
1）施工现场要保持清洁，垃圾、废料应及时清除，做到工完料尽场地清。
2）现场设置的各种安全设施严禁挪动或移作他用。
3）施工现场用电严禁乱拉乱扯。
八、环保注意事项8.1要注意施工机械的日常保养，避免过大的噪音。
8.2要经常检查施工用的氧气和乙炔瓶，杜绝气体泄漏现象的发生。
8.3加强施工用水的管理和控制，杜绝常流水现象的发生。
8.4要加强和提高全体施工人员的环保意识，认清环保的重要性。
8.5施工作业时所有下脚料及废料等要及时清理，定点分类存放，现场保持文明、清洁。
8.6严禁污染设备，浇筑过程中应对设备采取防护措施。
施工中严禁碰撞和污染设备，施工现场要保持清洁，灌浆料袋及落地灰浆要随时清理，做到工完料尽场地清。
8.7施工完的成品防止二次污染，制定必要的管理体系和制度。
8.8在工程醒目处悬挂防二次污染警示牌，把成品保护及防污染意识贯彻每个人。
九、主要措施性材料
材料名称
材质
数量
备注
绑扎丝
#22
1000kg
钢钉
#8
180Kg
圆钢
Φ10
2t
Φ8
Φ6
脱膜剂
60Kg
塑料薄膜
70Kg
毡布
400m2
螺母
Q235
10000个
10
红调合漆
5Kg
11
红白自喷漆
10瓶
12
滑轮
1套
13
铁锹
20把
14
架管
Φ48×
3.5
1200米
15
十字扣件
600个
16
对拉螺杆
600根
17
螺帽
1500个
18
大锤
19
海绵粘条
100卷
十、危害辨识及风险评价一览表
作业活动
危害
分类
可能导致
的后果
是否重大危害
监护人
吸烟
明火
物理性/明火
火灾
否
施工现场
天气高温炎热
物理性/作业环境不良
中暑
未正确使用安全帽或安全帽不合格
物理性/防护缺陷
物体打击
高空落物
操作失误/行为性
临空面、孔洞未装安全防护设施
高处坠落
路面湿滑
其它伤害
现场朝天钉的存在
物理性/其它伤害
环境噪声
噪声/物理性
采光照明不良
未穿防滑鞋
自燃灾害
洪水
物理性/其他危害
各类伤害
是
爆破工程
爆破人员未经培训并考试合格，取的合格证。
行为性/违章作业
误爆或误炸
爆破器材质量不符合要求，炸药受潮，未在有效期内使用
瞎炮或误炸
运输爆破材料采取措施不符合要求
爆炸
爆炸器材保管不善
误爆或爆破材料流失
装药方法不当
误炸
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