XXX轻钢厂房制造施工组织设计.docx

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XXX轻钢厂房制造施工组织设计

编制单位：

XXX有限公司

制定日期：

XXX年X月X日

目录

总则

1．适用范围

2．编制依据

3．工程概况

4．施工计划

5．组织机构及职责

制造及其工艺

1．钢结构的检测重点

2．质量保障体系

3．气割下料工艺

4．组立工艺

5．埋弧焊工艺

6．校正工艺

7．装配工艺

8．二次焊接工艺

9．抛丸除锈工艺

10．涂装工艺

11．钢构件验收

12．成品的堆放及装运

11钢构的运输和保护

总则部分

1．适用范围

本计划适用于XXX有限公司厂房A、B、C之设计图深化、材料采购、钢结构制作。

2.编制依据

2.1XXXX建筑设计院关于XXX科技有限公司厂房A、B、C之设计结构图、建筑图，设计变更，图纸会审记录，业主及设计院书面文件。

2.2《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

2.3《结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JDJ81-91

2.4《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300--2001

2.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923--200

2.6《焊接用钢丝》GB1300—2001

2.7《钢结构建筑施工手册》

2.8《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：

2003

2.9《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002

3．工程概况

工程名称

●XX有限公司厂房A、B、C

工程地址

●XXX镇

建设单位

●XXX有限公司

设计单位

●XXX建筑设计院

施工单位

●XXX工程顾问有限公司

基本特点

●三个车间均为全钢结构。

均有吊车梁，两边跨度均约为30米，厂房外形尺寸均为120X30M，单层。

建筑面积

●约10800m2

层数

●单层。

建筑高度

●主体檐高约13.8米。

建筑跨度

●最大跨度约30米

结构类型

●轻钢结构

基础情况

●M30，M39锚栓，吊装后土建细石砼二次浇灌。

主次钢构

●柱梁为焊接Ｈ型钢，材质为Q345，Q235钢；节点连接采用扭剪型高强螺栓连接，抗滑移系数0.45。

吊车梁为焊接H型钢，材质为Q345。

涂装要求

●钢材表面采用喷丸处理达SA2.5级，

（1）刷红丹防锈漆两道；漆膜总厚大于等于50um。

4.施工计划

4.1计划工期

本工程根据合约要求，应配合甲方要求完成钢构施工。

施工内容包括设计图深化、钢结构制造等。

根据我公司的综合施工能力和施工经验以及与施工现场可能遇到的交叉、配合施工等因素来考虑，可确保在合同工期内完成本标段的全部施工任务。

4.2进度计划保证措施

编制先进合理的施工进度计划，组织合理的施工作业程序，合理安排各施工作业面的施工工序，优化施工工艺，根据施工工期进度计划编制各施工作业区域的施工作业计划，安排生产施工活动。

5.组织机构及职责

5.1根据钢结构工程之施工特点，而且为适应本工程需要，本工程拟按专

案项目管理施工，组成以专案经理为首的领导班子，对该工程的质量、

工期、安全等全面负责的职责组织机构。

5.2工厂钢构生产主要管理人员及职责。

姓名

职能

专案经理

任宏康

全面负责本工程施工管理工作

设计　

陈海林

负责设计图深化设计为加工图

生产

周正勇

负责钢构件的加工及其质量管控

资料

王刘梅

负责本工程钢结构资料整理及归档

说明：

工程目标

品质目标：

一次交验达到优良工程标准；

安全管理：

杜绝重大伤亡事故，轻伤事故频率控制在2‰以下，创安全管理达标工程；

制造及工艺

1．钢结构的检测重点

a.钢构件制作流程

b．说明

（1）纵观整个工程钢结构件，其中以钢架梁柱为主要构件，本方案将针对在此类构件详述制作工艺。

（2）如材料代用须征得设计同意,办理相关手续后方可实施,并应符合下列原则:

●代用材料的化学成分和机械性能应与原设计一致；

●代用时应满足构件的强度、稳定性和刚度，特别要注意因材料代用而可能产生的偏心问题；

●须考虑因材料代用而引起构件之间连接和设计施工详图的变动在代用后应予以修改。

c．原材料的验收

（1）本工程主要受力构件的板材采用Q345B，檩托板采用Q235B。

进厂材料必须具有材质证明书原件（若为复印件，应有供应方的公章）。

Q345材料必须符合GB1591-94《低合金结构钢》的要求。

Q235材料必须符合GB700-88《碳素结构钢》的要求。

（2）用以制作钢架柱梁的翼、腹板材料必须按规定取样，送交指定检测站作屈服、抗拉强度，延伸率、冷弯试验，并要求合格。

（3）所用钢板及型钢应平整，无弯曲变形和损伤，不然应进行矫正，经检验合格后方可使用。

（4）经检验合格的材料应打上检验和材质标牌，防止用错。

d．放样、号料和切割

（1）放样和号料应根据各构件的制作工艺卡要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平余量。

（2）放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定。

项目

允许偏差（mm）

平行线距离和分段尺寸

0.5

对角线差

1.0

宽、长度

0.5

孔距

0.5

加工样板的角度

20，

（3）号料的允许偏差应符合下表的规定。

项目

允许偏差（mm）

零件外形尺寸

1.0

孔距（边缘机加工线至第一个孔的距离）

0.5

（4）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

（5）气割的允许偏差应符合有关的规定。

e．摩擦面处理

（1）所有构件的摩擦面采用喷沙处理，喷沙粒径选用1.2～3.0mm为佳，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），喷角以90°±45°处理后基材表面应达Sa2.5级，呈灰白色。

（2）处理好的摩擦面不得有飞边、毛刺、焊疤、污损等缺陷。

（3）在对正式构件作摩擦面处理前，应先按同样的处理工艺作好摩擦面抗滑系数试验，摩擦面抗滑系数应大于0.40，试验合格后方可进行正式处理。

f．构件予处理涂装、存放与运输

（1）钢材（包括加工后的成品或半成品）在涂装前表面予处理应按设计规

→

→

→

→

放样

→

→

→

→

切割下料

→

→

→

质保书、外观检验、必要时进行理化复验

清单、标示尺寸、图号

清渣、对接、矫正

组立

埋弧自动焊

矫正

装配、点焊、装引弧板、引出板

焊剂烘干、焊缝清洁、焊缝缺陷修整

翼缘板矫正、边缘修补、磨平

二次装配

二次焊接

二次矫正

放样、下料、钻孔、点焊

焊接顺序、焊缝尺寸、包角、清渣、磨光

焊接变形矫正

喷丸

涂装

包装、发运

检查、喷丸、清灰

清渣、防锈、底漆、面漆喷涂

验收、包装、发运清单

说明：

①钢材进厂必须核对钢材质量保证书，并对钢材外观依照GB3274规定进行质量检验,检验合格后方可使用。

②对不同钢材使用不同焊接材料，如焊丝、焊剂、焊条应符合GB5117、GB5118、GB1300、GB5293标准，核对质量保证书，质量保证期，并对外观进行检验，检验合格后方可使用。

③钢构件制作采用全自动生产流水线。

钢板、腹板、翼缘板以全自动气割为主，部分零星构配件采用半自动气割；焊接H型钢采用两台门式埋弧自动焊机同时进行焊接，后采用自动翼缘校正机进行校正组立，并送入自动铁砂抛丸机除锈。

④端板与节点板一律采用药皮焊丝进行焊接，根据不同钢板采用不同焊接材料，焊材用台湾在辽宁生产的锦泰焊材产品。

⑤涂装油漆必须先检查油漆质量及保质期，按图纸规定厚度进行喷涂。

⑥各工序质量把关，必须严格按生产工艺流程进行质量检验。

2．钢构件生产质量管理保证体系

①对进入生产现场的钢材、焊接材料、连接用紧固标准件、及涂装材料的品种规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，按进料情况分批检验，检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告合格后方可使用。

②检测工具：

经技术监督局检验合格的卷尺、角尺、钢卷尺、游标卡尺、焊缝检验尺寸、涂层测厚仪、超声波探伤仪，对钢构的外形及焊缝内在质量进行检测。

③检验标准：

按GB50205-2001。

④凡涉及结构安全和使用功能的重要试件及有关材料，按规定进行见证取样检测

3．气割下料工艺

序号

工序

技术要求

1

划线

在平整钢板端头划线，线粗≤0.5mm，线与线之间平整距离≤0.5mm

2

火焰调节

调至中性焰，各火焰大小（烽线）一致（包括钢板边缘无实际气割边，也要气割焰一致）

3

气割

气割工艺参数如下：

气割允许偏差要求如下：

1、预热氧压力5-6×105Pa1、翼缘板、腹板宽度≤±2mm

2、气割氧压力6-7×105Pa2、切割面平面度005t且不大于2.0mm

3、丙烷压力0.4-0.5×105Pa3、割纹深度≤0.2mm

4、气割速度500-700mm/min4、局部缺口深度≤1.0mm

4

清渣

无挂渣、无毛刺

5

接长

小于规定长度的钢板需对接时，要求开皮口正面用气割开坡口，反面采用碳弧气刨开坡口刨白，装配对口错边≤0.5mm,焊接采用CO2气体保护焊，用TM-500KRIVACO2自动焊机焊接，用JM焊丝，直径为1.2焊丝，IA=200-220、V=28-32，气体流量为20L/min，焊后去渣，进行超声波探伤检查，合格为止

6

矫正

焊缝修磨：

发现缺口深度≥1.0mm要补焊，磨后再进行矫正，保证对接钢板直线度小L/3000且不大于2.00mm，不得有≥0.5mm错边，平面度≤0.5t

备注

1、对接焊缝要求为二组焊缝，焊缝不准出现气孔、裂缝等缺陷，接缝两端要包角，焊后修磨。

2、直条长度方向气割采用CG1-3000A多头气割机，其余用半自动切割机，气割具体规格按图纸尺寸。

3、钢板长度方面余量另订。

4、t表示钢板厚度。

1）钢材切割面应无裂纹,夹渣,分层,和大于1mm的缺陷.

2）气割的允许偏差应符合下表规定

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0

切割面平面度

0．05t，且不应大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割面厚度。

4．组立工艺

序号

工序

技术要求

1

装配

腹板边缘毛刺要去世除、磨平、焊缝装配间隙<0.5mm腹板中心偏差≤2mm,截面高度≤2mm，翼缘斜度≤2mm，扭曲≤5mm，腹板局部不平度在1m范围内≤2mm

2

点焊

焊脚高度小于实际焊角高度三分之二，K<3mm，点焊长度>50mm。

焊机规范如下：

1、手工焊条

2、焊丝直径：

φ4.0mm

3、焊接电流：

170-250A

4、焊接电压：

28-32V

3

装焊引

弧板

一端装引弧板，另一端装引出板，规格如下：

钢板厚度与翼缘板和腹板厚度一样，尺寸：

长度≥50mm、宽度≥50mm

4

清渣

去除点焊飞溅

1）组装前零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30mm—50mm范围内的缺锈、毛刺、污垢等清除干净。

2）钢材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

3）组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。

构件的隐蔽部位应先焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。

4）焊接组装连接的允许偏差应符合下表规定：

5．埋弧自动焊工艺

焊丝牌号

焊丝直径mm

焊接电流A

焊接电压V

焊接速度m/min

焊接位置

HMN10A

φ4mm

650-700

28-32

38-50

船形

焊剂牌号

焊剂烤温度℃

焊剂保温时间h

焊角高度mm

焊工资格

符合GB50205-2001的要求

HJ431

250

2

按图纸要求

持证

技术要求：

焊接顺序（见附图）：

每条焊缝焊接时连续不间断

①与②、③与④之间焊接间隔要小

1、焊缝清理：

焊缝两侧30mm范围内无油水、铁

锈等脏物，以防止气孔。

焊缝缺陷与边缘缺陷应用手工焊条（附图）

补焊，并修磨成型。

2、焊丝表面应无水、油、锈等脏物，

3、焊剂应烘干后随用随取。

5、焊缝尺寸偏差要符合GB50205-2001标准

6．翼缘矫正工艺

质量技术要求：

一、规定定偏差：

要符合GB50205-2001标准

1、翼缘板平面度<0.5mm

2、翼缘板垂直度<±2.0mm

3、上下翼缘板两边高度差≤2.0mm（整条范围内）

4、腹板局部平面度在1m范围内≤3mm

二、去除引弧板及引出板

三、整个焊接H型钢边缘缺陷补焊及修磨

四、焊后除渣干净，焊缝周围飞溅清除干净

7．二次装配工艺

质量技术要求：

一、归定偏差：

要符合GB50205-2001标准

1、翼缘板平面度小于1MM

2、翼缘板垂直度小于2MM

3、上下翼缘板两边高度差小于2MM

4、腹板局部平面度在1M范围内小于３MM

二、引弧板及引出板

三、整个焊接H型钢边缘缺陷补焊及修磨

四、焊后除渣干净，焊道周围飞溅清除干净。

序号

工序

技术要求

放样

符合图纸尺寸要求，样线粗<0.5mm，尺寸准确度≤0.5mm

2

下料

1、气割允许偏差：

板长度、宽度<±1mm，切割面垂直度小于0.05t，且不大于2.0mm，局部缺陷口深度<1mm，割线平直度L/3000且不大于2mm，割纹深度<0.2mm，相邻两边夹角<±6即小于1/10度，气割后清渣干净。

端头板使用半自动气割机进行气割，其余尽量使用剪床剪切。

2、气割尺寸及偏差超过要求，自己处理达到要求，边缘要修磨。

3、气割板要保持平整，平面度<1mm，达不到要求，装配前要矫正处理完毕。

3

钻孔

1、端头板必须平整方可钻孔。

2、钻孔偏差要符合GB50205-95规定：

孔径偏差0-±1mm，圆度2.0mm，垂直度小于0.03t且不大于2.0mm。

3、钻孔同一组内任意两孔间距离允许偏差≤±1.0mm，相邻两组的端孔间距离≤1.5mm

4

装配

1、端头板平面度必须与翼缘板或腹板的角度偏差必须小于±6即1/10度（如果垂直则必须方方面面垂直）。

2、端头板及节点反装配位置及装配方向必须严格按照图纸规定的位置，上下左右偏差≤1mm。

3、装配间隙≤±0.5mm，装配好的构件长度必须符合图纸规定及公差余量要求。

4、每个工件编号组装。

5

点焊

点焊必须用焊接时一样焊丝或焊条（如果CO2保护焊则焊接规范依照二次焊

接工艺规定）。

8．二次焊接工艺

焊丝名称

焊材牌号

及规格

烘干温度及

保温时间

焊接电流

A

焊接电压

V

焊接速度

m/min

焊接方法

气体流量

L/min

CO2焊丝

ER500-6

/

200-2200

28-32

50-55

平角焊

18-20

手工电焊条

φ1.2

/

160-180

25-40

40-50

平角焊

技术要求：

1、端头使用CO2气体保护焊焊接。

2、焊工必须持证上岗。

3、焊接顺序原则：

1）从柱或梁的中间向两头方向焊接

2）相邻焊缝应进行交错跳焊法

3）加筋板从外向腹板方向焊接

4、坡口加工为V型的保证重要部位焊透。

5、焊前焊缝两侧30mm范围内不得有水、油、锈等脏物。

6、焊包角应完整，清渣要干净，飞溅物要处理干净。

7、焊缝炊具观要求成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过滤平滑，达不要求要修磨。

8、焊缝不允许用塞铁，缺陷部分应修整，并用砂轮修平。

9、焊接变形必须矫正。

10、焊后重要焊缝需经超声波探伤检测。

9．喷丸除锈工艺

技术要求：

一、喷丸除锈前应检查钢构件装焊是否完全结束，焊渣与飞溅物是否清理干净，钢构件变形是否矫正结束。

二、喷丸锈前应检查钢材表面的锈蚀等级并调整除锈规范。

三、喷丸除锈结束后应清理钢材表面浮灰和碎屑、铁砂等脏物。

四、喷丸除锈规范：

1、辊道输送速度：

0.54m/min；

2、抛丸量：

4×250kg/min；

3、抛射速度：

80m/s；

4、除尘系统总通风量：

1200m3/h。

五、除锈等级必须达到Sa2.5级，即钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物任何残留的痕迹应呈点焊状或条纹状的轻微色斑。

六、喷丸后钢构放置应离开地面20mm以上，以防止生锈。

10．涂装工艺

技术要求：

a）钢构件涂装前必须检查构件装焊是否结束，除锈是否完成其焊渣、飞溅物、毛刺等是否清除干净，钢表面有无锈痕等脏物，如有脏物必须清理后再喷涂。

b）检查所有涂料品种、稀释剂品种等是否符合，配合比是否符合要求，检查所有涂料、稀释剂、固化剂是否在保质期内。

c）检查周围环境是否适应喷涂要求，如气温、湿度等是否符合要求（温度在5~38℃，湿度<85%为适宜）。

d）喷涂规范、喷涂压力3~4kg/cm2，喷涂粘度20~35秒/25℃，喷涂距离20~35cm，涂膜厚度20~30μm，每层允许偏差-5μm，总厚度允许偏差-25μm。

e）第一层、第二层采用环氧红丹漆。

f）补漆、漆膜应完整，附着良好。

g）喷好油漆后、要根据现场吊装需要分批次摆放。

且应在构件上标明构件的原标号。

具体要求见附图：

　11．钢构件验收

●出厂前必须对钢构件进行验收，出厂的成品构件应具有出厂合格证及有关技术文件等，并在工厂内进行预拼装，检查是否符合设计尺寸和整体质量情况等，待检验合格后方可出厂。

　12．成品的堆放及装运

●钢构件制作完毕后，考虑到不能及时运出或暂时不需安装，故需及时分类标识、分类堆放。

堆放需考虑到安装运出顺序，先安装的构件应堆放在装车前排，避免装车时的翻动。

钢构零配件及小型构件须分类打包捆扎，必要时进行装箱，箱体上应有明显标识。

像拉条等细长杆件可用镀锌铁丝捆绑扎，但每捆重量不宜过大，吊具不要直接钩在捆所铁丝上。

彩板及配件按规定包装出厂，包装必须可靠避免损伤或刮痕，每件包装巾上标签，注明材质、形状、数量及生产日期。

选择合理装卸机械，尽量避免构件在装卸时损伤，特别是要考虑该工程屋面板较长的情况。

成品装车时尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转，装运构件时务使下面的构件不受上面构件重量的影响而发生下垂弯曲现象，故下面的构件应垫以足够数量的方木。

成品装车时应成套，以免影响安装进度。

因该工程运输采用公路运输，故装运的高度极限为4.5m，构件长不得超过车身2米。