石油化工企业设计防火规范Word下载.docx
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B
可燃
液体
甲A类以外，闪点＜28℃
乙
闪点≥28℃至≤45℃
闪点45℃至＜60℃
丙
闪点≥60℃至≤120℃
闪点＞120℃
二、操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B，类液体；
三、操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙A，类液体。
液化烃、可燃液体的火灾危险性分类举例，见本规范附录三。
第2．0．3条固体的火灾危险性分类，应按现行国家标准《建筑设防火规范》的有关规定执行。
甲、乙、丙类固体的火灾危险性分类举例，见本规范附录四。
第三章区域规划与工厂总体布置
第一节区域规划
第3．l．1条在进行区域规划时，应根据石油化工企业及其相邻的工厂或设施的特点和火灾危险
性，结合地形、风向等条件，合理布置。
第3．I．2条石油化工企业的生产区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧。
第3．I．3条在山区或丘陵地区，石油化工企业的生产区应避免布置在窝风地带。
第3．I．4条石油化工企业的生产区沿江河岸布置时，宜位于邻近江河的城镇、重要桥梁、大型锚地、船厂等重要建筑物或构筑物的下游。
第3．1．5条石油化工企业的液化烃或可燃液体的罐区邻近江河、海岸布置时，应采取防止泄漏的可燃液体流入水域的措施。
第3．1．6条公路和地区架空电力线路，严禁穿越生产区。
区域排洪沟不宜通过厂区。
第3．I．7条石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距，不应小于表3．1．7的规定。
防火间距的起止点，应符合本规范附录六的规定。
高架火炬的防火距离，应经幅射热计算确定；
对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．1．7规定。
石油化工企业与相邻工厂或设施的防火间距表3．1．7
除液化烃罐组、可能携带可燃液体的高架火炬外的工艺装置或设施
液化烃罐组
可能携带可燃液体的高架火距
居住区、公共福利设施、村庄
100
120
相邻工厂（围墙）
50
国家铁路线（中心线）
45
55
厂外企业铁路线（中心线）
35
国家或工业区铁路编组站
（铁路中心线或建筑物）
80
厂外公路（路边）
20
25
变配电站（围墙）
架空电力线路（中心线）
1.5倍塔杆高度
Ⅰ、Ⅱ级国家架交通信线路
（中心线）
40
通航江河岸边
注：
1.括号内指防火间距起止点。
2.当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的距离有特殊要求时，应按有关规定执行。
第二节工厂总平面布置
第3．2．1条工厂总平面，应根据工厂的生产流程及各组成部分的生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能分区集中布置。
第3．2．2条可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施，宜布置在人员集中场所，及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧；
在山区或丘陵地区，并应避免布置在窝风地带。
第3．2．3条液化烃罐组或可燃液体罐组，不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上。
但受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高架工艺装置的阶梯上。
第3．2．4条当厂区采用阶梯式布置时，阶梯间应有防止泄漏的可燃液体漫流的措施。
第3．2．5条液化烃罐组或可燃液体罐组，不宜紧靠排洪沟布置。
第3．2．6条空气分离装置，应布置在空气清洁地段并位于散发乙炔、其他烃类气体、粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧。
第3．2．7条全厂性的高架火炬，宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。
第3．2．8条汽车装卸站、液化烃灌装站、甲类物品仓库等机动车辆频繁进出的设施，应市容在厂区边缘或厂区外，并宜设围墙独立成区。
第3．2．9条采用架空电力线路进出厂区的总变配电所，应布置在厂区边缘。
第3．2．10条厂区的绿化，应符合下列规定：
一、生产区不应种植含油脂较多的树木，宜选择含水分较多的树种；
二、工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车退之间，不宜种植绿篱或茂密的灌木丛；
三、在可燃液体罐组防火堤内，可种植生长高度不超过15cm、含水分多的四季常青的草皮；
四、液体烃罐组防火堤内严禁绿化；
五、厂区的绿化不应妨碍消防操作。
第3．2．11条石油化工企业总平面布置的防火间距，除另有规定外，不应小于表3．2．11的规定。
工艺装置成设施（罐组除外）之间的防火距离，应按相邻最近的设备、建筑物或构筑物确定，其防火间距起止点应符合本规范附录六的规定。
高架火炬的防火距离，应经辐射热计算规定；
对可能携带可燃液体的高架火炬的防火距离，并不应小于表3．2．11的规定。
第三节厂内道路
第3．3．1条工厂主要出入口不应少于两个，并宜位于不同方位。
第3．3．2条两条或两条以上的工厂主要出入口的道路，应避免与同一条铁路平交；
若必须平交时，其中至少有两条道路的间距不应小于所通过的最长列车的长度；
若小于所通过的最长列车的长度，应另设消防车道。
第3．3．3条主干道及其厂外延伸部分，应避免与调车频繁的厂内铁路或邻近厂区的厂外铁路平交。
第3．3．4条生产区的道路宜采用双车道；
若为单车道应满足错车要求。
第3．3．5条工艺装置区、罐区、可燃物料装卸区及其仓库区，应设环形消防车道，当受地形条件限制时，可设有回车场的尽头式消防车道。
第3．3．6条液化烃、可燃液体的罐区内的储罐与消防车道的距离，应符合下列规定：
一、任何储罐的中心至不同方向的两条消防车道的距离，均不应大于120m：
二、当仅一侧有消防车道时，车道至任何储罐的中心，不应大于80m。
第3．3．7条在液化烃、可燃液体的铁路装卸区，应设与铁路股道平行的消防车道，并符合下列规定：
一、若一侧设消防车道，车道至最远的铁路股道的距离，不应大于80m；
二、若两侧设消防车道，车道之间的距离，不应大于200m，超过200m时，其间尚应增设消防车道。
第3．3．8条当道路路面高出附近地面2．5m以上、且在距道路边缘15m范围内，有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。
第四节厂内铁路
第3．4．1条厂内铁路宜集中布置在厂区边缘
第3．4．2条工艺装置的固体产品铁路装卸线，可布置在该装置的仓库或贮存场（池）的边缘。
第3．4．3条当液化烃装卸栈台与可燃液体装卸栈台布置在同一装卸区时，液化烃栈台应布置在装卸区的一侧。
第3．4．4条在液化烃、可燃液体的铁路装卸区内，内燃机车至另一栈台的鹤管的距离应符合下列规定：
一、对甲、乙类液体鹤管，不应小于12m；
二、对丙类液体鹤管，不应小于8m。
第3．4．5条当液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线为尽头线时，其车档至最后车位的距离，不应小于20m。
第3．4．6条液化烃、可燃液体的铁路装卸线，不得兼作走行线。
第3．4．7条液化烃、可燃液体或甲、乙类固体的铁路装卸线停放车辆的线段，应为平直段。
当受地形条件限制时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。
第3．4．8条在甲、乙、丙液体的铁路装卸区内，两相邻栈台鹤管之间的距离，不应小于10m，但装卸丙类液体的两相邻栈台鹤管之间的距离，可不小于7m。
第五节厂内管道综合
第3．5．1条沿地面或低支架敷设的管道，不应环绕工艺装置或罐组四周布置。
第3．5．2条管道及其桁架跨越厂内铁路的净空高度，不应小于5．5m，跨越厂内道路的净空高度，不应小于5m。
第3．5．3条可燃气体、液化烃、可燃液体的管道横穿铁路或道路时，应敷设在管涵或套管内。
第3．5．4条可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿越或跨越与其无关的炼油工艺装置、化工生产单元或设施；
但可跨越罐区泵房（棚）。
在跨越泵房（棚）的管道上，不应设置阀门、法兰、螺纹接头和补偿器等。
第3．5．5条距散发比空气重的可燃气体设备30m以内的管沟、电缆沟、电缆隧道，应采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。
第3．5．6条各种工艺管道或含可燃液体的污水管道，不应沿道路敷设在路面或路肩上下。
第3．5．7条布置在公路型道路路肩上的管架支柱、照明电杆、行道树或标志杆等，应符合下列规定：
一、至双车道路面边缘不应小于0．5m；
二、至单车道中心线不应小于3m。
第四章工艺装置
第一节一般规定
第4．1．1条工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料，应符合下列规定：
一、设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础，应采用非燃烧材料，但油罐底板垫层可采用沥青砂；
二、设备和管道的保温层，应采用非燃烧材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，应为阻燃材料，含氧指数应小于30；
三、建筑物、构筑物的构件，应采用非燃烧材料，其耐火极限应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定。
第4．1．2条设备和管道应根据其内部材料的火灾危险性和操作条件，设置相应的仪表、报警讯号、自动联锁保护系统或紧急停车措施。
第4．1．3条厂房的防火设计，本章未作规定者，应按现行国家标准《建筑设计防火规范》的有关规定执行。
第二节装置内布置
第4．2．1条设备、建筑物平面布置的防火间距，除本规范另有规定外，不应小于表4．2．l的规定。
设备、建筑物平面布置的防火间距（m）表4．2．l
控制室、变配电室化验室，办公室、生活间
明火设备
介质温度低于自燃点的工艺设备
介质温度等或高于自燃点的工艺设备
可燃气体缩机或压缩机房
中间储用、电脱盐脱水罐
其他工艺设备房间
内隔热衬里反应设备
其他工艺设备或其房间
甲A
甲B、乙A
乙B、丙A
控制室、变配电室、化验室、办公室、生活间
明火设备
15
介质温度低于自燃设备①
可燃气体压
22.5
缩机压缩机
9
中间储罐、 电脱盐脱水罐
甲B、乙A
7.5
乙B、丙A
其他工艺设备或其他房间
75
介质温度等于或高于自燃点的工艺设备
4.5
其他工艺设备或房间
第4．2．2条为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。
第4．2．3条分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器与压缩机，以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。
第4．2．4条酮苯脱蜡、脱油装置的惰性气体发生炉与其煤油储罐的间距，可按工艺需要确定，但不应小于6m。
第4．2．5条明火加热炉附属的燃料气分液罐、燃料气加热器等与炉体的防火间距，不应于小于6m。
第4．2．6条以甲B、乙A类液体为溶剂的溶液法聚合液所用的总容积大于800m的3次方的掺储罐与相邻的设备、建筑物的防火间距，不宜小于7．5m；
总容积小于或等于800m的3次方时，其防火间距不限。
第4．2．7条可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表间与工艺设备的防火间距不限。
第4．2．8条布置在爆炸危险区内非防爆型在线分析一次仪表间（箱），应正压通风。
第4．2．9条联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距，应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合表4．2．1的规定。
第4．2．10条设备宜露天或半露天布置，并宜缩小爆炸危险场所范围。
爆炸危险场所的范围，应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定执行。
受工艺特点或自然条件限制的设备，可布置在建筑场内。
第4．2．11条在装置内部，应用道路将装置分隔成为占地面积不大于10000m的2次方的设备建筑物区。
当合成纤维装置的酯化聚合、抽丝与后加工厂房的占地面积大于10000平方m时，应在其两侧设置道路。
第4．2．12条可供消防车通行的装置内道路的装置，应符合下列规定：
一、装置内应设贯通式道路。
当装置宽度小于或等于60m、且装置外两侧设有消防车道时，可不设贯通式道路；
二、道路的宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4．5m。
第4．2．13条设备、建筑物、构筑物，宜布置在同一地平面上；
当受地形限制时，应将控制室、变配电室、化验室、生活间等布置在较高的地平面上；
中间储罐，宜布置在较低的地平面上。
第4．2．14条明火加热炉，宜集中布置在装置的边缘，且位于可燃气体、液化烃、甲，类液体设备的全年最小频率风向的下风侧。
第4．2．15条当在明火加热炉与露天布置的液化烃设备之间，设置非燃烧材料的实体墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。
实体墙的高度不宜小于3m，距加热炉不宜大于5m，并应能防止可燃气体窜入炉体。
当液化烃设备的厂房或甲类气体压缩机房朝向明火加热炉一面为封闭墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m。
第4．2．16条当同一房间内，布置有不同火灾危险性类别的设备时，房间的火灾危险性类别，应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。
但当火灾危险性大的设备所占面积的比例小于5％，且发生事故时，不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的设备确定。
第4．2．17条当同一建筑物内，布置有不同火灾危险性类别的房间时，其中间隔墙应为防火墙。
第4．2．18条同一建筑物内，应将人员集中的房间布置在火灾危险性较小的一端。
第4．2．19条甲、乙A类房间与可能产生火花的房间相邻时，其门窗之间的距离应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的有关规定执行。
第4．2．20条装置的控制室、变配电室、化验室、办公室和生活间等，应布置在装置的一侧，并位于爆炸危险区范围以外，并宜位于甲类设备全年最小频率风向的下风侧。
第4．2．21条装置的控制室、变配电室、化验室的布置，应符合下列规定：
一、控制室、变配室宜设在建筑物的底层，若生产需要或受其他条件限制时，可将控制室、变配电室布置在第二层或更高层；
二、在可能散发比空气重的可燃气体的装置内，控制室、变配电室、化验室的室内地面，应比室外地坪高0．6m以上；
三、当控制室、变配电室、化验室朝向甲，类中间储罐一面的墙壁为封闭墙时，其防火间距可小于表4．2．1的规定，但不得小于15m；
四、控制室或化验室的室内，不得安装可燃气体、液化烃、可燃液体的在线分析一次仪表。
当上述仪表安装在控制室、化验室的相邻房间内时，中间隔墙应为防火墙。
第4．2．22条压缩机或泵等的专用控制室或不大于10kV的专用配电室，可与该压缩机房、泵房等共用一幢建筑物，但专用控制室、配电室的门窗应位于爆炸危险区范围之外。
第4．2．23条两个及两个以上联合装置或装置共用的控制室，距甲、乙A类或明火设备不应小于30m。
第4．2．24条可燃气体压缩机的布置及其厂房的设计，应符合下列规定：
一、可燃气体压缩机，宜布置在敞开或半敞开式厂房内；
二、单机驱动功率等于或大于150kW的甲类气体压缩机厂房，不宜与其他甲、乙、丙类房间共用一幢建筑物；
压缩机的上方，不得布置甲、乙、丙类设备，但自用的高位润滑油箱不受此限；
三、比空气轻的可燃气体压缩机半敞开式或封闭式厂房的顶部，应采取通风措施；
四、比空气轻的可燃气体压缩机厂房的楼板，宜部分采用箅子板；
五、比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面，不应有地坑或地沟，若有地坑或地沟，应有防止气体积聚的措施。
侧墙下部宜有通风措施。
第4．2．25条液化烃泵、可燃液体泵，宜露天或半露天布置。
若在封闭式泵房内，液化烃泵、可燃液体泵的布置及其泵房的设计，应符合下列规定：
一、液化烃泵、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵，操作温度低于自燃点的可燃液体泵，应分别布置在不同房间内，各房间之间的隔墙应为防火墙；
二、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A类可燃液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的距离，不应小于4．5m；
三、甲、乙，类液体泵房的地面，不应有地坑或地沟，并宜在侧墙下部采取通风措施；
四、在液化烃泵房、等于或高于自燃点的可燃液体泵房的上方，不应布置甲、乙、丙类缓冲罐等容器。
第4．2．26条操作压力超过3．5MPa的压力设备，宜布置在装置的一端或一侧；
高压、超高压有爆炸危险的反应设备，宜布置在防爆构筑物内。
第4．2．27条空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于自燃点的可燃液体设备上方；
若布置在其上方，应用非燃烧材料的隔板隔离保护。
第4．2．28条装置内液化烃中间储罐的总容积，不宜大于100m3；
可燃气体或可燃液体中间储罐的总容积，不宜大于1000m3。
装置内中间储罐的防火要求，应符合本规范第五章的有关规定。
第4．2．29条装置内烷基金属化合物、有机过氧化物等甲类化学危险品的装卸设施、储存室等，应布置在装置的边缘。
第4．2．30条可燃气体、助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶），应分别存放在位于装置边缘的敞棚内，并应远离明火或操作温度等于或高于自燃点的设备。
第4．2．31条建筑物的安全疏散门，应向外开启。
甲、乙、丙类房间的安全疏散门，不应少于两个；
但面积小于60m2的乙B、丙类液体设备的房间，可只设1个。
第4．2．32条设备的框架或平台的安全疏散通道，应符合下列规定：
一、可燃气体、液化烃、可燃液体的塔区平台或其他设备的框架平台，应设置不少于两个通往地面的梯子，作为安全疏散通道，但长度不大于8m的甲类气体或甲、乙A类液体设备的平台或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子；
二、相邻的框架、平台宜用走桥连通，与相邻平台连通的走桥可作为一个安全疏散通道；
三、相邻安全疏散通道之间的距离，不应大于50m。
第4．2．33条凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
第三节工艺管理
第4．3．1条可燃气体、液化烃、可燃液体的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接连接。
公称直径等于或小于25mm的上述管道和阀门采用锥管螺纹连接时，除含氢氟酸等产生缝隙的腐蚀性介质管道外，应在螺纹处采用密封焊。
第4．3．2条可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，不得穿过与其无关的建筑物。
第4．3．3条可燃气体、液化烃、可燃液体的采样管道，不应引入化验室。
第4．3．4条可燃气体、液化烃、可燃液体的管道，应架空或沿地敷设。
必须采用管沟敷设时，应采取防止气液在管沟内积聚的措施，并在进、出装置及厂房处密封隔断；
管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道。
第4．3．5条工艺和公用工程管道共架多层敷设时，宜将介质温度等于或高于250℃的管道布置在上层；
液化烃及腐蚀性介质管道布置在于层；
必须布置在下层的介质温度等于或高于250℃的管道，可布置在外侧，但不应与液化烃管道相邻。
第4．3．6条氧气管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道共架敷设时，氧气管道应布置在入侧，与上述管道之间宜用公用工程管道隔开，或保持不小于250mm的净距。
第4．3．7条公用工程管道与可燃气体、液化烃、可燃液体的管道或设备连接时，应满足下列要求：
一、在连续使用的公用工程管道上应设止回阀，并在其根部设切断阀；
二、在间歇使用的公用工程管道上应设两道切断阀，并在两阀间设检查阅。
第4．3．8条连续操作的可燃气体管道的低点，应设两道排液阀，排出的液体应排放至密闭系统；
仅在开停工时使用的排液阀，可设一道阀门并加螺纹堵头或盲板。
第4．3．9条可燃气体压缩机、离心式可燃液体泵在停电、停汽或操作不正常情况下，介质倒流可能造成事故时，应在其出口管道上安装止回阀。
第4．3．10条加热炉燃料气调节阀前的管道压力等于或小于0．4MPa（表），且无低压自动保护仪表时，应在每个燃料气调节
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