压力容器制造通用检验规程完整Word文件下载.docx

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按本公司材料入厂

验收规程进行验收。

无质量证明文

件不予验收

理化

核对质量证明文件和实

物。

质量证明书数据应

完整并与实物相符。

质

量证明书如有缺项，应

补做该项试验

经验收合格的焊材入合格区。

焊材应按不同类别、牌号、规格、

批号分别存入。

焊材仓库应保持干

燥。

相对湿度不得大于 

60%

干湿

度计

实测焊材仓库的湿度与

温度。

检查焊材堆放情

况是否符合要求

发放

与回

收

按照焊材的焙烘规范。

在施焊前焙

烘焊条。

按焊接工艺及领料单限额发放焊材。

领料单应注明产品编号和焊接部位。

焊工领用焊条时必须携带保温筒。

交回焊条头

查检焊条烘干、保温的

温度记录。

焊材二级库向一级库领

用焊材时，材料检验员

核对焊材入库号后在出

库单上签字。

焊接检验员负责核对焊

材牌号、规格与焊接产

品的编号、焊接部位。

相符后再焊条领用单上

签字

使用

焊材的牌号、规格应符合产品焊接

工艺的要求。

焊条使用时应有保温

筒保温。

多余焊条交回库房

现场查看使用的焊材、

牌号、规格是否符合图

纸、焊接工艺的要求。

并作记录。

若不符，应

停止焊接。

检查保温筒使用情况及

焊条头回收情况

根据图纸技术要求。

选择加工设备

好、技术力量强，零件质量有保证

的单位为合格供方。

应有技术协议

（包括检验要求）。

协作单位应提

交质量证明书、合格证及监检证书

到协作单位了解加工设

备条件。

技术力量质量

情况。

应能满足图纸要

求

验收

外协（外购）件到入厂待验区。

必

须有齐全的质量证明文件。

按照本

样板、

查对技术协议，实物及

质量证明书。

质保书内

3.2 

焊材检验

3.3 

外协（外购）件检验

划线

下料

标记移植齐全，牌号、

规格应符合图纸工艺

按图纸或工艺核对材

质，检查标记是否齐

全、正确，无标记材

料不能下料

图纸、工艺、样板

钢卷尺

钢板尺

复核所有划线尺寸，

要符合图纸，样板，

工艺要求

标记

移植

划线后，下料前按标记

移植规定进行标记移植

查对标记，并确认标

记

确认标记后，按线下料

下料后检查标记移植

及尺寸

坡口

1. 

尺寸应符合图样、工艺要求

2. 

坡口表面不得有裂纹、分层、

夹渣等缺陷

3. 

施焊前应将坡口表面的氧化物、

油污、熔渣及其它有害杂质清

除干净，范围不得小于

20mm（离坡口边缘距离计）

焊缝规

（或样

板和塞

尺）

用放大镜目测，焊缝

规量尺寸、角度

错边

量

b

δsmm

A 

类焊缝（纵缝）

b（mm）

点焊后，自检、目测，

对最大错边部位，用

焊缝规检查，作记录

≤12

12<

δs≤50

>

50

≤1/4δs

≤3

≤1/16δs 

且

公司材料入厂验收规程规定验收。

无质保书或不合格件。

应退货或它

用。

并应做好标记隔离存放。

执行

不合格品处理规定

测厚仪、

容应齐全；

按图纸技术

要求核对外形尺寸，合

格后由材料责任人签章

后入库

外协（外购）件经检验合格后，入

库保管。

仓库应按不同类别、不同

牌号分别存放。

外形封头等主要受

压元件应标上入库号

检验存放情况，核对入

库号标记后，主要受压

件标确认印记

凭工序流转卡和领料单领取外形

（外购）件。

发料时保管员在检验

卡与领料单上签字。

若为受压件应

填写入库号

核对实物是否与图纸、

工艺卡的要求相一致，

确认无误后在工艺流转

卡上签章后发放

主要受压件核对入库号。

3.4 

筒节检验

检验项

目

封头的

直边倾

斜度

直边高度 

h

向外

向内

直角尺

钢丝或

直尺

25

1.5

1.0

40

2.5

其他

6%h,且

不大于

4%h，

且不大

于 

以外圆

周长为

对接基

准的封

头切边

后的周

长

（mm

）

封头钢材厚 

δn

外圆周长公差

在直边部分端部

用钢卷尺实际测

量外圆周长

2≤δn＜4

4≤δn＜6

6≤δn＜10

-4~+4

-6~+6

-9~+9

以内直

径为对

接基准

的封头

切边后

内直径公差

测量杆

在直边部分实测

等距离分布的四

个内直径取其平

均值

±

≤10

棱角

E

焊接在环向形成的棱角

E≤0.1δs+2 

且≤5

焊接在轴向形成的棱角

样板塞

尺大于

300 

环向棱角用弦长等

1/6Di 

且不小于

的内样板检查

轴向棱角用长度不

小于 

的直尺检

查

筒节

长度

符合图纸要求

不小于 

300mm

测量

6

不圆

度 

e

受内压时，同一断面上最大内

径与最小内径之差 

e≤1%Di 

≤25mm

当被检断面位于开孔中心一倍

开孔内径范围内时 

e≤1%Di+（开

孔）2%Di 

且≤25mm

同检测杆，测量同一

断面最大内径与最小

内径之差

当受外压及真空时，用样板和查表

相结合测量具体见 

GB150 

10.2.4.11

样板

7

记录

将实测数据填入表格内，数据应齐

全、正确

填写检验记录表格

3.5 

封头检验

的内直

径公差

封头切

边后封

头的圆

度公差

圆度公差为＜0.5%Di，且不大于

当 

δn/Di＜0.005,且 

δn＜12 

时

应＜0.8Di，且不大于 

个内直径，实测

最大值与最小值

之差

头的总

高度公

差

（-0.2~0.6）%Di

钢丝

在封头断面任意

两直径位置上放

置直尺或拉紧钢

丝在直尺或钢丝

垂直测量封头总

高度

直边高

（-0.5~10）%h

封头内

表面形

状偏差

样板与封头内表面的最大间隙，外凸

不得大于 

1.25%Di，内凹不得大于

0.625%Di

内样板

塞尺

用弦长相当于封

头内直径的样板

检查封头内表面

的形状公差

封头直

边纵向

皱折

直边部分不得存在纵向皱折

目测

8

封头最

小厚度

δmm

δ≥δn—C1

δn—名义厚度

C1—钢板负偏差

或图纸标注封头成形后的最小厚度

卡钳

卡尺

沿封头端面圆周

0°

、90°

、

180°

270°

四个

方位测量厚度，

必测部位见附图

9

封头拼接

焊缝

拼接的对口错边量不得大于钢板

厚度的 

10%，且不大于 

1.5mm

封头内表面拼缝成形前应打磨至

与母材齐平。

封头各种相交的拼接焊缝中心线

钢尺

目测拼缝是否

符合要求测错

边量

（续前表）

检验项目

检验工具

焊材

焊材的牌号、规格应符合焊接工艺

规程规定。

并经入厂检验合格，发

料前应经过焙烘处理。

领料应有保

温筒保温

按制度进行检

查，查看烘干

记录，按工艺

及图纸查对牌

号规格

施焊环境

应于室内施焊

施焊环境出现下列任一情况，且无

有效防护措施时，禁止施焊

手工焊时风速大于 

10m/s；

气体保护焊时风速大于 

2m/s；

相对湿度大于 

90%；

4. 

雨、雪环境

严格检查施焊

环境，不合格

要求禁止施焊

坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣

等缺陷。

应将坡口表面及距坡口边

缘 

20mm 

范围内的氧化物、油污、

熔渣及其它有害杂质清除干净。

坡口尺寸按图样工艺要求

放大镜

角度尺

坡口尺寸及表

面质量应按要

求逐一检验。

不符合要求的

不准施焊

间距离至少应为 

3δn 

100mm,封头由成形的瓣片和顶

圆板拼接制成时，焊缝方向只允

许是径向和环向的

拼接焊缝应 

100%无损检测

射线检测

机

10

标记检验

按标记移植规定进行标记移植

及封头编号

记号笔

对标记移植逐

一检验核对并

打上确认标记

11

外观检验

不得有裂纹、咬边、气孔、分层、

弧坑、飞溅物及肉眼可见的缺陷，

局部机械损伤应修补

目视检查

12

检验记录

将实测数据填入检验记录表内数据

应齐全正确

填写封头检验

记录表并签字

焊接工

艺和工

艺执行

按图纸技术要求和经评定合格的焊接工

艺制订的焊接工艺

湿度计

温度计

电压表

电流表

检验施焊时的电

流、电压。

并作

好记录，检查现

场焊工工艺执行

情况

焊工资

施焊焊工的资格应与考试合格项目相符，

查看焊工合格证

3.6 

焊接检验

格

且在有效期内

焊缝表

面质量

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹

渣等，并不得保留有熔渣缺陷与飞溅物，

C、D 

类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何

形状

目测或

10 

倍

对每条焊缝作检

查并做好记录

焊缝宽

窄差

按图样、工艺要求

焊缝检

验尺

检查焊缝宽度，

对最大差值或超

差情况做记录

焊缝咬

边

奥氏体不锈钢焊缝不允许有咬边

钢直尺

查尺

查，对只要焊缝

检验结果做好记

录

A、B

类焊缝

余高

（mm）

单面坡口

双面坡口

目测全焊缝高度

选择最高和最低

的部位测量并作

e1

e2

0~15%δ

s 

且≤4

≤1.5

1 

0~15%

δ2 

≤4

（a） 

（b） 

表中百分数计算值小于 

1.5 

时按 

计

C、D

的焊脚

按图样的要求。

图样无规定时，取施焊

件中较薄者之厚度；

补强圈的焊脚，当补强圈的厚度不小于

8mm 

时，其焊脚等于补强圈厚度的 

70%

且不小于 

8mm

对接管、补强圈

等与筒体组装的

角焊缝进行检查，

并做好记录

焊工标

焊工应在纵向焊缝中部、环向焊缝 

T 

字

形接头处。

距离焊缝边缘均为 

50mm 

处

写上焊工标记。

有特殊要求者，按图纸

规定

逐条焊缝检验，

并作好记录

产品试

板

产品试板的制作按本厂产品焊接试板与

试样标准值 

YJ/QMT03.03 

的要求，试板

检验按本厂机械性能试验规程

YJ/QMT02.05 

进行

验尺无

损检测

设备机

械性能

设备

试板的外观质量

和无损检测要求

与容器相同；

机械性能试验未

获结果（或不合

格）不准组装

工具 

13

无损检

测

应采用委托单规定的无损检测方法，比

例合格级别和无损检测 

YJ/QMT02.08

的规定执行，严格按缺陷分级标准经行

评定

测设备

未经外观检查合

格不得进行无损

检测，无损检测

通知单与实物是

否一致。

记录布

片图并填写检测

记录，无损检测

合格后签发检测

报告

14

焊缝返

修

当焊缝须返修时，应按焊缝返修规定

YJ/QMM02.09 

和返修工艺执行；

返修部位标上焊工钢印

检查返修审批手

续是否齐全，检

查返修工艺执行

情况及焊工标记

15

补强板

漏

通入 

0.4~0.5Mpa 

的压缩空气进行检查

应不漏

压缩空

气

通过压缩空气检

16

检验记

正确、完整的记录测量数据

及时提交无损检

测结果通知单和

检验报告

焊缝布

置

不允许采用十字焊缝，相邻圆筒的 

A

类焊缝的距离或封头 

类焊缝的端点

与相邻圆筒 

类焊缝的距离应大于钢

材厚度 

δs 

的三倍，且≮100mm;

容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避

开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝，

距离不小于筒体厚度，且不小于 

50mm

选择距离最小的

相邻焊缝进行测

错边量

允许差

b（mm

当两板壁厚相等时，环焊缝的对口错边

量应满足如下要求：

δs≤12，b≤1/4δs

点焊后自检合格，

焊后选择最大错

边部位进行测量

并记录

棱角度

允差

E（mm）

对接环缝处形成的棱角度

E≯（δs/10+2）mm 

且不大于 

5mm

检验尺

用长度≥300mm

的检验尺中心对

准焊缝，用钢直

尺测量最大间隙

3.7 

组装检验

直线度允

筒体长度为 

H△L≤H/1000（mm）

细钢丝或

弦线

沿 

、270°

四个部位拉

Φ0.5mm 

的钢

线或弦线测量。

测量位置距 

类焊缝的距离

100mm

法兰与垂

直接管或

圆筒的垂

直度偏差

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中

心线。

安装接管法兰应保证法兰面的

水平或垂直（有特殊要求的应按图纸

规定）。

其偏差均不得超过法兰外径

的 

1%（法兰外径小于 

100mm 

时，按

计算），且不小于 

3mm

水平仪

铅垂线

测量四侧，取

最大值（对称

两侧分别计算

偏差值）

法兰螺孔

与主轴中

心线的位

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅

垂线跨中位置，有特殊要求是应在图

样上注明

游标卡尺

角尺

将主轴线用角

尺引到法兰外

圆端面处，用

卡尺测量该点

到螺孔的距离，

对称部位的距

离应对称

外观检查

容器上凡被补强圈、支座。

垫板等覆

盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐；

临时吊耳和拉筋的垫衬等割除留下的

焊疤及熔渣等必须打磨平滑，打磨后

的厚度不应小于设计厚度

目测检查，对

应修磨部分作

出标记，对修

磨较深处，用

测厚仪侧量厚

度，超差处应

修补并作好记

按标记移植规定进行检查材料标记

按焊工代号标记规定检查焊工标记

目测标记

核对是否符合

要求，并标上

确认标记

正确测量各检验项目

及时提交检验

3.8法兰加工检验

划线标记

移植切割

按图纸工艺要求；

按《材料标记移植

规定》

复验划线尺寸应符

合图纸要求；

按图纸工艺要求确

认标记；

检验下料尺寸

锻件毛坯

按《外构件、外协件入场验收规程》

核对尺寸，确认标

机加工

内外圆

图纸、工艺、公差配合

GB/T1800、GB/T1804

游标卡

按 

m 

级和 

c 

级规定

检验加工尺寸

标记移

植

主要受压条件应按工艺要

求及标记移植规定进行

钢印

核对标记移植，并

厚度

图纸、工艺和标准

GB/T1800

GB/T1804

JB/T4700~4707

HG20592~20635

取十字对称测量四

处必须符合公差要

同上

密封

尺寸

测量槽或凹凸台密

封尺寸应符合图纸

要求

光洁度

按图检验各个加工

面

钻孔

相邻两孔弦长，允差±

0.6 

任意两孔

弦长允差：

Dg＜600 

为±

Dg=600~1200 

Dg＞1200 

2.0

用游标卡测量相邻

两孔弦长和任意两

孔弦长

检查记录

正确地记录实际测量数值

填写检验记录

检测

准备

按图纸及工艺要求，容器应检查合格，

各部位的紧固螺栓必须装配齐全

对容器进行全面检

查，查工艺流转卡

和无损检测报告，

应无缺错或不合格

项

3.9 

耐压试验

压力表

耐压试验必须用两只量程相同的并经

过校正的压力表，直径≥100mm 

其量

程为试验压力的 

2 

倍左右为宜，但不

应低于 

倍和高于 

3 

倍的试验压力

压力表进

行鉴定

检查压力表的量程、

精度是否符合规定，

是否在使用有效期

内，是否铅封

水质

洁净水，氯离子含量≤25mg/L

送无锡市质量检测

站检测

冲液

容器全灌满水，空气排尽，保持观察

表面干燥

目视

耐压试验

整个试验过程应严格按照图纸技术条

件及本厂 

YJ/QMT02.11《耐压试验规

程》的要求进行

液压泵

严格按试验规程规

定的程序和方法进

行试验，检查升压，

保压情况，两压力

表读值应相等，检

查渗漏及变形情况，

确保试验安全

排液与吹

干

液压试验结束后，应将容器内液体排

尽，并用压缩空气将其内部吹干

空气压缩

检查液体排放与 

吹

干情况

试验结果

准确地记录测量数据，试验中容器无

渗漏，无可见的异常变形，无异常的

响声即为液压试验合格

及时填写检验记录

表格，提交耐压试

验报告

工艺流转

卡

图纸、工艺要求；

所有检验记录应完整，无缺检项、无

超差项，并且各项均有检验员签章

查对制造过程中的

全部检验记录，应

齐全、合格

产品试板

及试验报

告

检验记录与试验报告应齐全、完整，

试验结果应能满足 

JB4744 

的有关规

定

检查检验记录与试

验报告结果，均应

符合要求

主要受压

件检查

材料质量应符合图纸技术要求，材质

证明文件包括材料的化学成份与力学

性能应完整，材料标记移植应能追踪，

焊工钢印齐全、位置正确

按图纸技术要求查

对材质证明文件，

查对材料标记与焊

工钢印

无损检测

无损检测方法应符合图纸技术要求，

有合格的检测报告

检查无损检测报告，

检测方法及结果应

3.10 

成品检验

序检验检验标准检验检验方法

焊接质量

检验记录齐全（包括超过两次的返修

记录），检验结果应满足图纸及焊接

工艺要求，焊工标记应齐全

查检验记录是否齐

无漏项目，检验员

签章齐全

查产品的焊工标记

耐压试验及结果应满足图纸技术要求，

并有合格的试验报告

按图纸要求检查液

压试验报告

外观质量

与内部清

洁情况

外观质量应符合图纸、工艺要求，容

器内部应保持清洁与干燥

目测检查