企业运营管理期末论文Word文件下载.docx

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8

9

10

11

12

产品出产量

方案1

25

26

19

38

29

30

方案2

方案3

方案4

方案5

方案6

28

方案7

方案8

20

方案9

方案10

32

根据表1，200×

年度个年度出产累计编号为：

1月份出产累计编号：

2月份出产累计编号：

25+26=51

3月份出产累计编号：

51+19=70

4月份出产累计编号：

70+26=96

5月份出产累计编号：

96+38=134

6月份出产累计编号：

134+29=163

7月份出产累计编号：

163+25=188

8月份出产累计编号：

188+30=218

9月份出产累计编号：

218+30=248

10月份出产累计编号：

248+30=278

11月份出产累计编号：

278+30=308

12月份出产累计编号：

308+29=337

方案1至10，同理可得。

1.2对加工车间一工段设备重新进行布置

该公司某机器厂加工车间--工段承担机加工生产任务，最近由于生产任务的改变，零件在各工序之间的流转也发生了变化，现有设备的平面布置不合理，零件流转路线长，因此决定调整现有设备的平面布置，使零件在各设备之间流转的距离最短，原有设备的布置顺序和工段所生产零件的工艺路线如图2和图3所示：

A：

毛坯库；

B：

铣床；

C：

1号车床；

D：

钻床；

E：

刨床；

F：

磨床；

G：

2号车床；

H：

锯床；

I：

钳台；

J：

检验。

图2原有设备布置

序号

零件号

工艺流程

A1008

A—H—C—D—B—I—J

A1009

A—G—F—I—J

A1203

A—H—C—G—F—I—J

A1204

A—H—C—B—D—I—J

A1205

A—D—C—D—G—B—G—F—I—J

A1310

A1312

A—E—B—I—J

A1313

A—G—I—J

B2101

A—H—C—D—G—F—B—I—J

B2103

A—I—E—B—J

B2105

A—C—D—I—J

B2106

A—I—C—J

13

C1108

A—C—B—I—J

14

C1109

A—I—C—I—J

图3工艺流程路线图

1.2.1编制零件的综合工艺路线图

由图3可以编制零件的综合工艺路线图如下所示：

零件

机床

A毛坯库

B铣床

C车床1

D钻床

E刨床

F磨床

G车床2

H锯床

I钳台

J检验

零件的综合工艺路线图

1.2.2绘制原零件加工的从至表和改进后零件从至表

当进行多品小批量的生产时，由于加工对象的工艺路线不同，要在物流方向不完全一致时，布置生产设置的平面位置来寻求最短的运输距离，也就对应最短的总运费。

原零件加工的从至表

至

从

A

B

C

D

E

F

G

H

I

J

合计

15

69

69

改进的方向是通过改变排列顺序以减少运输次数，方法是使表中运输次数大的数字尽量靠近对角线，因为越近对角线的各位里，运输距离越短。

改进后零件加工的从至表

1.2.3计算并绘制出零件移动总距离计算表

原零件运输总距离计算表

次别

前进

后退

原始

格数×

对角位上各次数之和

1×

（4＋12）=16

2×

（2＋1＋1）=8

3×

（1＋2＋4）=21

4×

（1＋1）=8

5×

（1＋2）=15

6×

（3＋1）=24

7×

（4＋1＋1）=56

8×

（3＋1）=32

9×

0=0

（2＋1＋5）=8

1=2

2=6

（1＋4）=25

2=12

小计187

小计61

零件移动总距离187＋61=248（单位距离）

改进的零件运输总距离计算表

（4＋4＋4＋4＋5＋12）=33

（1＋2＋2＋2）=21

3=24

1=1

（1＋1＋1）=6

（4＋1＋2）=21

（2＋1）=12

小计133

小计40

零件移动总距离133＋40=173（单位距离）

分析：

通过计算结果比较可知，改进后的设备排序可使零件总移动距离减少，减少量为：

248－173=75（单位距离），可见改进后的工艺流程是能够节省运输距离，减少辅助工作时间的。

1.2.4绘出改进后的设备布置图

改进后的设备摆放顺序为AHCDEBIJGF，如下图所示：

1.3编制产品A的物料需求计划——MRP

CW6163型系列产品中，主要生产A产品，A产品分别由C、D、E、F、G、H等零部配件装配而成，其产品结构层次如图4所示。

A

C

（1）F

（1）D

（2）

F

（2）D

（1）E

（2）F

（1）

F

（1）E

（2）G

（2）H

（1）

G

（2）H

（1）

图4产品A结构层次图

目前的存货量、订购时的交货期限如下表4所示：

表4A、B、C、D目前的存货量、订购时的交货期限

项目

存货量

订购交货期

2周

2000

1周

600

4周

40

400

3周

3000

该产品已与用户签订交货合同。

产品A在不同方案下的交货量如下：

方案

产品A

第8周

500

300

200

第12周

依次按10个方案，编制物料需求计划表，如下所示：

物料需求计划——MRP（方案1）

品名

周次

T

总需求

周

-580

-980

净需求

580

收货

订货

-550

-950

550

1160

800

-510

-1670

-2070

-2870

510

1020

2320

1600

1980

-340

-1140

-2740

340

2260

1490

-770

-1350

-1750

-3350

-3750

770

680

3200

-80

-1680

-5420

80

60

-740

-2340

740

-380

380

-350

350

760

1200

-310

-1070

310

620

1520

2400

2380

860

1460

1690

230

-150

-750

-3150

150

4800

-4880

物料需求计划——MRP（方案2）

物料需求计划——MRP（方案3）

-480

480

-450

450

960

1000

-410

-1370

-1870

410

820

1920

2180

260

1860

1590

-270

-1250

-3250

270

1480

4000

-880

880