电动金属硬密封三偏心双向焊接蝶阀技术条件符合性本工程适用性及安装要求.docx
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电动金属硬密封三偏心双向焊接蝶阀技术条件符合性本工程适用性及安装要求
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合性本工程适用性及安装要求
第一节技术性能
球阀公称直径从DN15〜DN300,压力等级为1.6Mpa,耐温150°C,传动方式为手柄，阀球采用不锈钢，阀球密封采用碳强化PTEE,阀体材料为钢制。
球阀两侧焊接约500mm管道，管道与阀体做预制保温，保温材料为聚氨酯，外加高密度聚乙烯保护管壳，保温厚度与同管径预制保温管道厚度相同。
球阀在保温制作要求同保温管保温要求。
第二节安装要求
（1）阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。
（2）阀门安装前应作强度和严密性试验。
试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%,且不应少于一个。
对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。
阀门试压宜在专用的试压台上进行。
（3）阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：
阀门的强度试验压力为工称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
（4）阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。
（5）井室内的阀门安装距井室四周的距离符合质量标准的规定。
（6）阀门法兰的衬垫不得凸人管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。
（7）连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后，突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1/2。
第三节焊前准备
焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。
一般应符合下列要求：
一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不应小于100毫米；
二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米；
三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70毫米；
四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100毫米（焊接、铸造及热压管件除外），与支、吊架边缘的距离不应小于50毫米；
五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：
1公称直径小于150毫米时，不应小于管子外径;
2公称直径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米。
六、不宜在焊缝及其边缘上开孔
焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。
手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985—80）及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986—80）的规定。
手工磚极氮弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧一乙烘焊焊接接头的坡口型式和尺寸，可参照上述标准，视具体惜况进行修正。
焊件的切割宜采用机械方法；也可釆用等离子弧切割、气割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。
I、II级焊缝的坡口加工，应釆用机械方法；III、IV级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。
焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范圉内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
不锈钢坡口两侧各100毫米范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。
焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。
除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。
等厚对接焊件的组对要求如下：
一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。
内壁错边量要求：
I、II级焊缝不应超过管壁厚度的10%,且不大于1毫米；
III.IV级焊缝不应超过管壁厚度的20%,且不大于2毫米。
二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：
1纵焊缝：
不应超过壁厚的10%,且不大于3毫米。
2环焊缝：
当壁厚小于或等于6毫米时，不应超过壁厚的25%；
当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚的20%；
当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米O
3只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。
4对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。
三、复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2毫米。
不等厚对接焊件的组对要求如下：
一、当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3亳米及薄件厚度大
于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5亳米时，应按图的规
定削薄厚件边缘；
二、管子和管件组对时，应按图的规定对管件进行加工；
图2.2.9—1不等厦烽件的对□型式
图2.2.9-Z苣子和管件的对□型丈
三、单面焊焊缝组对时，其内壁错边量不应满足第2.2.8条要求，否则应按图2.2.9一l（b）2.2.9-2（a）的规定加工。
焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。
第四节焊接工艺要求
氧一乙烘焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管道焊接。
焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。
若采取适当措施（例如：
预热、搭棚、加热）保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能乂不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。
焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整,并认真检查。
对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤；
釆用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。
手工焊点固焊缝的尺寸见表。
手工焊点固焊缝尺寸（mm）
焊件厚度
S
焊缝高度
焊缝长
度
间距
<4
<4
5〜10
50〜100
>4
<0.7S,且<6
10〜
30
100〜
300
不得在焊件表面引弧和试验电流。
低温容器或管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面部不应有电弧擦伤等缺陷。
I、II级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氟弧焊打底。
打底后的焊缝应及时进行填充焊。
合金钢焊缝釆用氮弧焊打底时，焊缝内侧宜充氨气保护。
为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。
埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。
焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板
管道焊接时，管内应防止穿堂风。
除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。
对奥氏体不锈钢焊接的要求：
一、单面焊焊缝宜采用手工磚极氮弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面；
二、在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高；
三、抗腐蚀性要求高的双面焊焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。
对复合钢板焊接的要求：
一、严防基层和过渡层焊条（当过渡层焊条的性能劣于复层时），焊在复层上;
二、焊接过渡层时，为减小焊缝合金元素的稀释，宜选用小的工艺规范焊
接；
三、焊接过程中落在复层坡口表面上的飞溅要清理干净。
焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两测的飞溅清理干净；奥氏体不锈钢焊后，对焊缝及其附近表面是否进行酸洗、钝化处理，应根据设计文件要求确定。
对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修。
同一部位的返修次数不应超过三次。
第五节无缝钢管超声波探伤检验方法
1范围
本标准规定了无縫钢管超声波探伤的原理、方法、对比试样、设备、条件、步骤、结果评定和报告.
本标准适用于各种用途无缝钢管纵向缺陷和横向缺陷的超声波检验。
本标准所述探伤方法主要用于检验破坏了钢管金属连续性的缺陷，但不能有效地检验层状缺陷。
本标准适用于外径等于或大于6mm且壁厚与外径之比不大于0.2的钢管。
堕厚与外径之比大于0.2的钢管的检验，需由供需双方按本标准附录A商定持殊的方法。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
YB4082-92钢管殳动超声探伤系统综合性能测试方法
ZBY230—84A熨脉神反肘式招声波探伤仪函用特术樂件
3垛伤原理
超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换以及超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超声波探伤原理的基础。
定向发射的超声波束在管中传播时遇到缺陷，既产生波的反射又产生波的衰减。
经过探伤仪的信号处理，如采用反射法探伤可获得缺陷回波信号，如采用穿透法探伤可凭偕透过波的衰减程度获得缺陷信号。
二者均可由仪器给出定址的缺陷指示.
利用压电效应或电磁感应原理可在管内激发不同类型的超声波。
因此，压电超声和电磁超声均可用于管材超声波检验。
但电磁超声仅适用于铁彪性材料。
4探伤方法
4.1采用横波（或板波）反射法（或穿透法）在探头和钢管相对移动的状态下进行自动检验，只有持殊的大口径钢管才可进行手工检验。
自动或手工检验时均应保证声束对管子全部表面的扫査。
庄：
自动检验时对钢管两端将不能有效地检脸，但此区域应控制在200mm以内.
4.2检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验糧向缺陷时声束在管肇内沿管轴方向传播。
纵向和橫向缺陷的检验均应在管子的两个相反方向上进行。
4.3在需方未提岀检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。
经供需双方协商同意.纵向和横向缺陷的检验均可只在管子的一个方向上进行。
4.4自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无扼于钢管表面的耦合介质。
5对比试样
5-1用途
对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。
对比试样上的人工缺陷是评定自然缺陷当盘的依据•但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺寸必然相等。
5-2材料
制作对比试样用钢管勺被检验钢管应貝•有相同的名义尺寸并良有相似的化学成分、表面状况、热处理状态和声学性能。
制作对比试样用钢管上不得有影响探伤设备综合性能測试的自然缺陷。
-
5-3长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的耍求。
5.4人工缺陷"
5-4.1形状
检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行『管轴的纵向槽II和垂直于管轴的横向槽口，英断面形状均可为矩形或V形（见图1和图2）。
矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽门底面。
当采用电蚀法加工时，允许槽口底面和底面饬部略呈圆形。
V形槽的夹角应为60。
。
V形槽口a=60°
矩形槽口
图1
5-4.2位置
纵向槽应在试样的中部外表面和两端距端部不大干200mm（不包括槽口本身长度）处内、外表面各加工一个,3个槽口的名义尺寸相同.航空用和其他重要用途的不锈钢管，当内径小J：
12nun时可不加工内墜纵向槽。
除此之外的其他钢
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