暂行技术条件173号文件Word文档格式.docx
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JGJ52普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准
JGJ63混凝土用水标准
科技基【2005】101号客运专线高性能混凝土暂行技术条件
铁建设【2005】160号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准
铁科技函【2006】248号客运专线扣件系统暂行技术条件
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1轨道板应按正式批准的设计图纸和技术条件制造。
3.1.2轨道板应工厂化生产。
3.1.3轨道板配套扣件系统应符合设计要求及相关技术条件的规定。
3.2材料规格和要求
3.2.1所有原材及预埋件应有合格证明书和复验报告单。
3.2.2水泥
应采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥碱含量不应超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
3.2.3骨料
粗骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石。
各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。
最大粒径为20mm，含泥量按重量计不应大于0.50%，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
细骨料：
应采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不应大于1.5%，氯化物含量不应大于0.02%，其他技术要求应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于0.20%的碱-硅酸反应活性的骨料；
当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10%～0.20%时，混凝土碱含量不应超过3kg/m3，且应采取抑制碱-骨料反应技术措施，并按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定的方法进行抑制混凝土碱-骨料反应的有效性评价。
在轨道板投产前及骨料来源改变时，应由具有相应资质的检验单位根据TB/T2922的规定对骨料的碱活性进行检验。
3.2.4水
应采用符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）规定的水。
3.2.5外加剂
应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的高效减水剂，其他性能应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定。
禁止使用氯盐类外加剂。
3.2.6矿物参合料
宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料，其性能应满足表3.2.6的要求。
表3.2.6矿物掺合料性能要求
序号
项目
单位
性能要求
1
氯离子含量
%
≤0.02
2
烧失量
≤4.0
3
三氧化硫含量
≤3.0
4
含水率
≤1.0
5
需水量比
≤105
6
游离氧化钙含量
7
MgO含量
≤14
8
活性指数（%）
1d
≥125
28d
≥110
当脱模时间无具体要求时，可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料，其性能应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的相应规定。
3.2.7钢材
a）预应力筋应采用螺旋肋钢丝，其主要力学性能应满足表3.2.7-1的要求，主要外形尺寸应满足表3.2.7-2的要求，其他性能应符合GB5223的规定。
表3.2.7-1预应力筋主要力学性能
技术指标
抗拉强度（δb）
MPa
≥1570
屈服强度（δp0.2）
≥1420
断裂伸长率
≥6.0
弹性模量
2.05×
105
表3.2.7-2预应力筋主要外形尺寸
公称直径mm
肋高
肋顶宽
肋间距
肋倾角
螺旋肋导程
mm
°
10
0.42～0.45
1.3～1.7
—
36±
b）热轧带肋钢筋的性能应符合GB1499的规定。
c）环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG3042的规定。
d）精轧螺纹钢筋的主要力学性能应表3.2.7-3的要求，主要外形尺寸应满足表3.2.7-4的要求。
表3.2.7-3精轧螺纹钢筋主要力学性
≥550
≥500
≥10.0（A10）
≥15.0（A5）
最大负荷伸长率
反弯试验公称直径ds的弯曲辊直径
8dS
振幅为2бA=бO×
бU的疲劳强度（200万次）
≥215
采用与配套螺母进行疲劳强度试验时，振幅为2бA=бO×
бU时的疲劳强度（200万次）
≥200
表3.2.7-4精轧螺纹钢筋主要外形尺寸
公称直径（mm）
公称截面（mm）
公称质量（kg/m）
螺纹根直径（mm）
肋高（mm）
肋宽（mm）
肋间距（mm）
螺纹肋倾斜度（°
）
螺纹肋方向
d
20
314
2.47
19.5±
0.4
19.1±
0.5
1.30+0.2
4.8-0.20
10.0±
0.3
81.5
左旋螺纹
3.2.8轨道板内预埋套管应符合相关技术条件的要求。
3.2.9绝缘热缩管
a）材质为聚丙烯或聚乙烯；
b）介电强度值不小于30kV/mm；
c）规格尺寸和其他性能应符合设计要求。
3.2.10接地预埋件、调高预埋件应符合设计要求。
3.2.11除特殊要求外，钢材、水泥、矿物掺合料、骨料和外加剂的储存和施工等应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
3.3主要工艺技术要求
3.3.1张拉台座
张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、张拉、浇筑成型、脱模等工艺要求。
3.3.2模板
a）应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模板；
模板应保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
b）模板尺寸的允许偏差应符合表3.3.2的规定。
表3.3.2模板尺寸允许偏差
允许偏差
框架
四边翘曲（mm）
±
四边旁弯（mm）
1.0
整体扭曲（mm）
底板
定位孔之间距离（mm）
0.1
平整度（mm）
2.0
承轨槽的平整度（mm）
纵向±
0.3，横向±
0.15
承轨槽
钳口距离（mm）
+0.1
-0.5
承轨面与钳口面夹角（°
承轨面坡度
1∶37～1∶43
套管定位孔距离（mm）
组装后一套模板
宽度（mm）
5.0
长度（mm）
厚度（mm）
+5.0
预埋套管直线度（mm）
承轨台承轨槽平整度（一列）（mm）
承轨槽直线度（mm）
承轨槽间外钳口距离（mm）
精轧螺纹钢筋定位孔间的距离（mm）
3.0
组装后一个台座模板
模板之间高度偏差（mm）
<
挡板表面到模板底板的垂直距离（mm）
相邻模具之间距离（mm）
张拉中心到模板底板的距离（mm）
c）模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀下沉引起模板变形。
d）模板经检验合格后方可投入使用，且应实行日常检查和定期检查，检测结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前进行，内容包括外观、平整度；
定期检查每月一次，内容包括长度、宽度、厚度承轨槽细部尺寸、平整度及模板间高度偏差等。
3.3.3预应力筋下料
a）预应力筋采用机械定长切断，不应使用电焊切割。
b）用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。
c）预应力筋在切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤和污染。
3.3.4钢筋编组及预埋件安装
a）普通钢筋加工在常温下进行，按照设计图检查尺寸，切断刀口平齐，两端头不应弯曲，下料长度应符合设计规定，允许偏差应符合表3.3.4-1的要求：
表3.3.4-1普通钢筋下料长度允许偏差表
允许偏差（mm）
直径为8mm的螺纹钢筋
10.0
直径为16mm的螺纹钢筋
直径为20mm的精轧螺纹钢筋
-10.0
b）环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合JG3042附录D的规定。
c）上、下层钢筋网片分别在专用胎具上编制，纵、横向钢筋按设计要求进行绝缘处理，钢筋间电阻值不小于2MΩ。
d）在专用胎具安装绝缘热缩管，软管间距应满足设计要求，允许偏差为±
5mm。
e）钢筋编组入模后，下层钢筋网片与直径为5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与直径为20mm精轧螺纹钢筋间按设计要求进行绝缘处理，保证钢筋间的电阻值不小于2MΩ。
f）钢筋在模板中的位置应符合设计规定，允许偏差应满足表3.3.4-2的要求：
表3.3.4―2轨道板内钢筋位置的允许偏差
普通钢筋
预应力钢筋
精轧螺纹钢筋
钢筋保护层
g）轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，保证混凝土振动成型时不移位。
h）轨道板内钢筋不得与预埋件相碰。
3.3.5施加预应力
a）每次张拉前应对锚具的锚筒和锚片进行检查和清理。
b）预应力筋采用整体张拉方式，张拉分两个阶段
1）初张拉：
将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，安装中间挡板，并锁定在模具上。
2）终张拉：
将预应力钢筋张拉至设计值，张拉结束后，利用调整环使液压缸止动并卸压。
c）预施应力值应采用双控，以张拉力读数为主，预应力筋伸长值作校核。
实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15%。
d）张拉记录应按附录A的要求完整、准确地填写。
e）张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。
f）张拉设备应整体标定，有效期不应超过一年，并定期对单根钢筋的张拉力进行检测。
3.3.6混凝土配制和浇筑
a）混凝土中应选用高效减水剂及能够改善混凝土性能的矿物掺合料，混凝土的胶凝材料总量不宜超过4800kg/m3，用水量不应超过150kg/m3。
b）混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行称量，材料计量误差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）的规定。
c）混凝土浇筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用500V兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，各层钢筋间电阻值不得小于2MΩ。
d）混凝土浇筑前，应确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。
e）轨道板混凝土应具有良好的密实性，浇筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置，每块板浇筑时间不宜超过20min。
f）混凝土浇筑时，模板温度应在10℃～30℃，当温度过低（高）时，应对模板采取升（降）温措施。
g）混凝土拌和物入模温度应控制在5℃～30℃。
h）压入混凝土中的调高预埋件位置和数量应满足设计要求，位置允许偏差-30mm。
i）轨道板浇筑成型后，在保证构件棱角完整、板体混凝土不开裂前提下，将模板间的中间挡板从混凝土中取出。
j）混凝土初凝前，应对板底混凝土面进行刷毛，刷毛深度应为1～2mm。
k）试生产前应采用所选用水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验，并保证由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和氯离子总含量符合本暂行技术条件的要求。
l）周期性检验：
在每个台座最后一块轨道板浇筑成型过程中，取样制作3组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模抗压强度和28d抗压强度的检测。
每隔半个月制作1组28d混凝土弹性模量试件。
脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护，试件制作、养护的其他要求应符合GB/T50081的规定。
3.3.7混凝土养护
a）混凝土采用保温养护制度，轨道板浇筑成型后应立即进行覆盖养护。
b）在养护期间，板体混凝土芯部最高温度不宜超过55℃。
3.3.8预应力筋放张及轨道板脱模
a）预应力筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的80%，且不应低于48MPa。
b）预应力筋采用整体放张方式，在放张过程中要保证4台千斤顶动作同步。
c）预应力筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋。
不允许在带应力的情况下切割。
d）轨道板脱模采用真空吊具，在确认工艺配件与模板的固定装置全部卸除后，缓慢的起吊轨道板，保证轨道板不受冲击。
e）轨道板脱模后在厂房内的专用支架上临时存放，每组支架上存放3层，每层间安放4个垫块，垫块要上下对齐。
垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求，垫块高度允许偏差±
2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。
f）轨道板脱模时轨道板表面与周围环境温差不应大于20℃。
轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围环境温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运出厂房存放。
3.3.9毛坯板存放
a）毛坯板存放时间不宜少于1个月。
b）每垛毛坯板不超过12层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块，垫块应上下对齐，垫块的规格尺寸、支点位置及其他技术要求同第3.3.8条e）款。
c）轨道板存放基础要坚固、平整，在存放期间，要对存放基础定期检测。
3.3.10毛坯板打磨
a）磨床自动测量系统检测毛坯板承轨台原始参数，与成品板设计参数比较，确定打磨量。
b）磨床自动控制系统按设计要求对承轨台进行打磨，根据毛坯板的精度及20个承轨台的参数确定打磨次数。
c）磨床自动测量系统逐块检测打磨后的成品板，并形成检验记录。
3.3.11轨道板测量
a）在正常生产过程中，对每套模板生产的毛坯板，每月用全站仪测量1次。
b）在正常打磨过程中，每周用全站仪测量1块成品板。
c）当打磨机的测量数据出现问题或测量误差时，应采用全站仪进行复测。
3.3.12扣件预安装
a）轨道板打磨完成后，在厂内预安装扣件。
b）扣件预安装前用吸尘器吸出预埋套管内的积水和杂物。
c）采用定量油脂喷射机将油脂注入到预埋套管内，每个套管内约14g。
d）采用气动扭矩扳手安装扣件，安装具体要求应符合配套扣件的相关规定。
3.4质量要求
3.4.1轨道板外形尺寸偏差应符合表3.4.1的规定。
表3.4.1轨道板外形尺寸偏差要求
检验项目
每批检查数量（出厂检验）
检查项别
10块
C
5.0/0.0
全检
B
精轧螺纹钢筋外露长度（mm）
预应力筋位置（mm）
A
成品板承轨台
1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（10个承轨台基础上，测量长度：
5.85m）（mm）
1块
1-20个承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差（3个承轨台基础上，测量长度：
1.3m）（mm）
单个承轨台钳口间距（mm）
轨底坡（）
承轨台之间钳口间距（mm）
其他预埋件位置及垂直歪斜（mm）
3.4.2轨道板外观逐块检验、质量应符合表3.4.2的规定。
表3.4.2轨道板外观质量要求
检查项目
技术要求
合格品
返修品
废品
肉眼可见裂纹
不允许（预裂缝处允许有裂纹）
承轨部位的表面缺陷
气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度≤2mm、长度≤20mm
气孔、粘皮、麻面等缺陷的深度＞5mm，且不能通过打磨修复
上边缘的破损或混凝土掉角
深度≤5mm、面积≤50cm2
深度＞5mm、面积＞50cm2
断裂、较大孔洞、磕损严重等不能满足使用要求
底面边缘破损或混凝土掉角
长度≤15mm
长度＞15mm
可见范围内的泌水深度
深度≤5mm
深度＞5mm
预埋套管内混凝土淤块
不允许
有
轨道板外观
表面颜色一致、无油污
表面颜色不一致、有油污
精轧螺纹钢筋端部
完整
端部受损
9
调高、接地预埋件及预埋套管的数量
齐全、预埋深度及位置正确
缺少
轨道板编号
齐全
3.4.3混凝土的抗压强度和弹性模量应符合设计要求。
3.4.4混凝土的抗冻性能应满足F300的要求。
3.4.5混凝土的电通量应小于1000C。
3.4.6混凝土内总碱含量不应超过3.5kg/m³
，当骨料具有潜在碱活性时，总碱含量不应超过3.0kg/m³
，混凝土中总氯离子含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
3.4.7预埋套管抗拔力应满足设计要求或相关技术条件的规定。
3.4.8轨道板绝缘性能应符合轨道电路技术要求。
3.4.9轨道板接地端子、接地钢筋的位置、数量及焊缝长度等应符合设计要求。
3.4.10轨道板力学性能应满足下列要求。
a）轨道板静载强度应满足表3.4.10的要求。
表3.4.10轨道板静载强度要求
轨下截面正弯矩
板中截面负弯矩
MSR
≥21kN.m
MmR
MSO.1
≥26kN.m
MmO.1
≥27kN.m
MSO.05
≥34kN.m
MmO.05
≥37kN.m
MSB
≥48kN.m
MmB
≥42kN.m
注：
MSR，MmR──轨下截面和板中截面的开裂弯矩，在此弯矩作用下板两侧出现第一条长约15mm裂缝；
MSO.1，MmO.1──开裂弯矩，在此弯矩作用下第一条裂缝宽度在承载状态下达到0.1mm；
MSO.05，MmO.05──开裂弯矩，在此弯矩作用下裂缝在卸载后最大宽度为0.05mm；
MSB，MmB──断裂弯矩。
b）轨道板疲劳性能（轨下截面）应满足以下要求：
经2×
106次荷载循环（Pmin=20kN，Pmax=138.7kN，ρ=Pmin/Pmax=0.14）后，在有荷载状态下裂纹宽度不大于0.2mm，卸载后残余裂纹宽度不大于0.07mm，疲劳破坏强度不低于80%的设计破坏强度。
4试验方法
4.1轨道板外形尺寸和外观质量应采用定期校正的仪器、工具量测。
4.2水泥、矿物掺和料的碱含量按GB/T176的规定进行检验。
外加剂的碱含量按GB/T8077的规定进行检验。
4.3水泥矿物掺和料的氯离子含量按JC/T420的规定进行检验。
外加剂中的氯离子含量按GB/T8077的规定进行检验，拌和水中的氯离子含量按JGJ63的规定进行检验，砂、石的氯离子含量按JGJ52的规定进行检验。
4.4矿物掺和料的烧失量、SO3含量、游离氧化钙含量、MgO含量按GB/T176的规定进行检验，含水量按GB/T18046的规定进行检验，需水量比和活性指数按GB/T18736附录C的规定（矿物掺和料的掺量采用实际用量）进行检验。
4.5骨料的碱活性按GB/T2922的规定进行检验。
4.6混凝土拌和物性能试验按GB/T50080的规定进行。
4.7混凝土抗压强度和弹性模量试验按GB/T50081的规定进行。
4.8混凝土抗冻性试验按GB/J82快冻法的规定进行。
4.9混凝土电通量试验按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的规定进行。
4.10预应力筋的性能试验按GB5223的规定进行。
4.11环氧树脂涂层钢筋的涂层材料、涂层厚度、连续性、可弯性等试验按JG3042的规定进行。
4.12预埋套管抗拔力试验按相关技术条件的规定进行。
4.13轨道板钢筋间绝缘性能检测方法按本暂行技术条件附录B的规定进行。
4.14轨道板绝缘性能检测方法按本暂行技术条件附录C的规定进行。
4.15轨道板力学性能试验方法按本暂行技术条件附录D的规定进行。
5检验规则
5.1制造厂检验部门应对原材料、混凝土性能和轨道板质量负责检验，未经检验的轨道板不得出厂。
5.2轨道板应按批检验，同一班次、同一台座
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