阴极铜生产工艺技术标准自用Word格式文档下载.docx
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CH4>
97%（体积比）
2.3熔剂
石英石:
SiO2＞70%CaO＜3%Fe＜4%As＜0.1%
F＜0.03%H2O＜7%粒度:
诺兰达炉、反射炉<
15mm;
入转炉8-25mm
2.4水
a）生活水:
符合生活饮用水水质卫生规范（卫法监发[2001]161号）。
b）生产水：
符合GB50050-95水质控制标准。
2.5硫酸:
工业纯,符合GB534规定，其中H2SO4≥98%
2.6盐酸:
工业纯,符合GB320规定,其中HCl≥31%
2.7明胶:
工业纯,其中H2O≤16%,粒度≥6mm
2.8硫脲:
工业纯,符合GB17013-88的规定,其中硫脲含量≥98%
3产品质量标准
3.1粗铜:
符合国标YS/T70-1993
3.2阴极铜:
符合国标GBT/467-1997（T2、T3为纯铜）
4工艺流程
4.1流程简介
将铜精矿、返料、石油焦、熔剂等按入料条件要求进行配料，加入诺兰达炉、贫化炉熔炼，产出冰铜，送转炉吹炼产出粗铜，再送阳极炉精炼产出阳极铜，再经电解精炼产出阴极铜。
诺兰达炉及贫化炉高温烟气经余热锅炉产生蒸汽或发电。
诺兰达炉及转炉含硫烟气送硫酸系统制酸。
4．2工艺流程图
冶化工艺流程图
硫精矿
混合铜精矿
渣精矿
烟尘
回转窑干燥
石油焦
冷冰铜
熔剂河沙
供热
蒸汽
制氧
氧气
空气
发电
供热
蒸汽
转炉渣
混合料
空气（富气）
粉煤
诺兰达炉熔炼
锅炉回收余热
烟气
贫化炉熔炼
空气
石英石
冷料
冰铜
烟尘
电收尘器除尘
炉渣
（外销）
转炉吹炼
（返精矿仓）
渣缓冷
排烟机
硫酸
硫酸三系制酸
选矿贫化
（返熔炼）
（返反射炉）
排空
渣尾矿
硫酸四系制酸
细烟尘
粗铜
电解液
（进稀贵厂）
阳极泥
阴极洗涤
阴极铜
添加剂
水
（返电解系统）
后液
电积铜
换热器
电解液循环系统
电解液净化
（返火法系统）
（返转炉）
硫酸镍
黑铜
胆矾
残极洗涤
循环系统
种板残极
残极
阳极
生产槽
阴极
种板槽
始极片
始极片加工
阳极整形
阳极板
阳极铜
圆盘浇铸
精炼渣
天然气
阳极炉精炼
排空
4.3关键过程的确认
关键过程：
配料过程、诺兰达炉熔炼过程、转炉吹炼过程、阳极炉精炼过程、电解过程
关键岗位：
配料岗位、诺兰达炉熔炼主控室、转炉炉前岗位、阳极炉炉前岗位、电解电调岗位、电解槽下岗位
５主要设备
5.1备料工序
鄂式破碎机450×
750mmN=50kw1台
园锥中碎机KCJI-900N=40kw1台（50-86t/h）
圆锥细碎机KCJI-1200N=60kw1台
球磨机Ф2.2×
3.9mN=240Kw2台
回转窑Ф2.2×
13.5m3台Ф3.2×
20m1台
10t双梁桥吊Q=10tLk=22.5m3台
10t双梁桥吊Q=10tLk=31.5m3台
熔剂抓斗起重机Q=10tLk=22.5m2台
原煤起重机Q=10tLk=22.5m2台
5.2熔炼工序
贫化炉271m21台
诺兰达炉Ф4.7×
18m1台
Atlas风机HA9-7N=1491Kw1台
抛料机B=500mm4台
泥炮机JOY1台
捅风眼机F-3095-11台
贫化炉电收尘器YWZ-RS40-2/32台
650kW离心风机:
Y4-73-11ND2202台
诺兰达炉电收尘器:
KWZ-RS50-1/42台
5.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序
转炉Ф3.6×
8.8m3万Nm3/h0.7Nm3/min.cm22台
转炉Ф3.66×
7.1m1台
转炉Ф4×
11.7m4万Nm3/h0.61Nm3/min.cm22台
精炼炉Ф3.6×
8.1m1台
精炼炉Ф3.92×
9.2m2台
高压鼓风机3500kW920m3/min1台
高压鼓风机1800kWQ=45000Nm3/h3.6-3.8万m3/h3台
精炼园盘浇铸机Ф11×
20模25t/h1台
双园盘浇铸机双16模85t/h1台
鼓风机G9-38-11Q=44600m3/h110Kw2台
引风机Y4-73-11Q=71000m3/h110Kw2台
引风机Y4-73-11Q=14000m3/h1台
50t桥式吊车Q=50/15tLk=22.5m250Kw4台
5.4电解工序
一系生产槽3200×
1140×
1200mm4.4m390140个阳31/30
二系生产槽3200×
1200mm4.4m390196个阳31/30
三系生产槽4000×
1130×
1270mm5.7m390264个阳39/38
种板系统4500×
1200mm6.1m311086个阳37/36
一系钛板加热器PS-J20m23台
二系钛板加热器P3-JHBB型20m23台
三系钛板加热器BRH7060m23台
种板加热器P3-JHBB型20m22台
吊车10t7台
电二小板电解槽5420×
1170×
1420mm9m3336个阳53/52
电二大板电解槽5420×
1410×
1720mm13m3596个阳48/47
电二种板电解槽5420×
1720mm13m350个阳48/47
板式换热器AK20-HGL20m23台
板式换热器BR0.6-0.6-75-175m22台
种板换热器BR0.3T-0.6-17-E2台
板式换热器BR0.6-0.8-75-175m21台
板式换热器S42-IS1022m23台
专用行车26t3台
行车16t3台
阴极洗涤机组CATHODE-4001台
阳极洗涤机组ANODE-2501台
残极洗涤机组400片/h1台
导电棒机组1台
始极片机组500片/h1台
过滤机LAROXLSF-E18/36-AV-22台
5.5锅炉工序
45t余热锅炉WGZ45/39-11台
23t余热锅炉QCF82/830-23-4.311台
14.3吨余热锅炉QCF57/800-14.3-3.822台
汽轮机发电机组N6-351套
汽轮机发电机组CB3-3.43/0.981/0.491套
5.6制氧工序
空气过滤器GL-40000-32台
空气透平压缩机DH63-142台
空气冷却塔UF-32000/5.7-Ⅱ2台
分子筛纯化系统HXK-31500/5.62台
透平式空气膨胀机PLPK/72.7/7.6-0.444台
空分塔KDON-6000/13000-X2台
氧气透平压缩机2TY-108.3/4-Ⅰ2台
高压循环水泵300S583台
氧气增压压缩机DW-150/0.07-22台
硫酸离心鼓风机AI800-1.282台
水环式真空泵2BEC724台
5.7渣缓冷工序
破碎机DH300LC-V1台
破碎机325BL1台
龙门吊50/101台
龙门吊50/151台
6监视与测量的要求
6.1阴极铜生产检验流程图
铜精矿、渣铜精矿
液空
液氧
制氧
原煤
氧气
备料
炉料
粉煤
贫化炉
诺兰达炉
炉结、炉渣
制酸
转渣
转炉
阳极炉
硫酸铜
净化
电解
粗硫酸镍
净化后液
说明:
------取样点
-------工序
6.2阴极铜生产检测项目表
物料（产品）名称
检测项目
频次
进
出
厂
原
料
产
品
发热量、灰份、挥发份、固定碳、H2O
1次/批
粒度、H2O
1次/班
同原煤
Au、Ag、As、F、SiO2、、H2O
铜精矿
Au、Ag、As、F、Cu、S、H2O、Zn、Pb
MgO、Ni、Sb、Bi、Fe、Al2O3、SiO2
不定期
渣铜精矿
Cu、S、H20
Cu、Au、Ag、Ni、Se、Te、Bi、Sb、As、Pb、Zn、Fe
Cu、Au、Ag
1次/炉
Te、Bi、Sb、Cd、As、Se、Pb、S、Ni、Fe、SiO2、Zn、O
Se、Te、Bi、Cr、Mn、Sb、Cd、As、P、Pb、S、Sn、Ni、Fe、Si、Zn、Co、Ag、Cu
１批／系
中
间
物
Cu、SiO2、Fe
贫化炉炉料
Cu、S、CaO、SiO2、Fe.
Pb、Zn、As、F
诺兰达炉炉料
贫化炉冰铜
Cu
S
诺兰达冰铜
Cu、S、Fe、SiO2.、
1次/半小时
诺兰达炉渣
Cu、SiO2FeCaO
1次/小时
炉结
Cu、Fe、Al2O3、MgO、CaO、SiO2
Cu、H2SO4、Cl-
Pb、Zn、Ni、Bi、Fe、Cd、As、Sb
1次/周
CuSO4·
5H2O、游离酸、水不溶物
１次／批
Ni
Cu、Ni、As、Sb、Bi、H2SO4
液空、液氧
乙炔
O2
７工艺参数
7.1备料工序
干铜精矿：
Cu>
18%H2O5%∽9%
回转干燥窑处理量：
20～45t/h台、80～100t/h台
粉煤:
含H2O1～2%粒度-200目>
原煤处理量:
250t/日±
贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度<
８mm
熔剂处理量：
30～45t/h
转炉熔剂粒度：
8～25mm
7.2熔炼工序
诺兰达炉：
冰铜品位60～73%；
炉温1160～1230℃；
炉渣Fe/SiO21.3～1.8；
渣口渣含铜<
7%；
氧浓<
50％；
风量＞22000m3／h；
烟气SO2浓度＞7.5%；
冰铜面1000～1300mm；
总液面＜1750mm；
处理量＞50～90t/h,石油焦0.5～1.5t/h、石英石2.5t/h±
。
贫化炉：
耗煤量7.5～9.0t/h；
炉头温度1380～1500℃；
炉尾温度1200～1300℃；
炉膛压力4.9～29.4Pa；
一次风量18000～24000Ｎm3/h；
二次风量30000～46000Ｎm3/h（使用富氧操作时：
一次风量10000～20000Ｎm3/h；
二次风量26000～40000Ｎm3/h）；
烟囱温度≤320℃；
处理量＞900t/日；
冰铜品位＞25%；
渣含铜≤0.80%、T炉底＜640℃。
电收尘：
诺兰达炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-2000Pa
贫化炉电收尘进口温度＜400℃，负压0～-2000Pa
7.3转炉吹炼及阳极炉精炼工序
转炉吹炼:
送风时率≥70%；
鼓风压力0.08-0.12Mpa；
鼓风量＞16000Nm3/h；
转炉渣含铜＜3%（不含筛炉渣）；
粗铜含铜≥98.0%；
一周期温度＜1260℃；
二周期温度＜1300℃
阳极炉精炼：
渣率≤4%；
天燃气用量≤48Nm3/t；
阳极铜含铜≥98.5%；
氧<
0.2%；
硫≤0.02%
小阳极板780×
750mm设定值±
5（根据电解工艺生产需要）
大阳极板1000×
960mm设定值±
3（根据电解工艺生产需要）
7.4电解工序
阳极同极中心距平均值:
小板95mm大板105mm
电解液成份g/l:
生产槽:
Cu40～55H2SO4160～200Cl-0.01～0.09
As≤12Sb≤1Bi≤0.5Ni≤15
种板槽:
Cu38-55H2SO4160～200Cl-0.001～0.02
As≤12Sb≤1Ni≤12Bi≤0.35
平均槽电压：
生产槽≤0.37V种板槽≤0.45V
电流密度230～300A/m2
电解液温度60～65℃
电解液循环量:
生产槽20～30l/min种板槽20～40l/min
添加剂:
生产系统：
明胶40-350g/t.Cu硫脲20-170g/t.Cu
盐酸0～500ml/t.Cu
种板系统：
明胶800～2500g/t.Cu硫脲10～60g/t.Cu
阳极泥:
含铜≤20%，含水≤20%
阴阳极周期：
电二小板阴极8-9天、阳极16-18天
电二大板阴极7-8天、阳极21-24天
种板系统阴极24小时、阳极14-16天
阴阳极尺寸：
小板阳极（780±
10）*（755±
10）*（35±
5）
小板阴极（825±
15）*（785±
10）*（0.3-0.6）
大板阳极（975±
10）*（955±
10）*（45-50）
大板阴极（1030±
10）*（986±
5）*（0.4-0.8）
7.5锅炉工序
除盐水：
硬度≤5EpbNa＜100ppbSiO2＜100ppb
导电度＜10μΩ／cmPH>
7
供电解蒸汽：
<
0.5Mpa
供制氧蒸汽:
0.5～0.8Mpa
45t锅炉:
压力≤3.8Mpa温度400～450℃水位±
50mm
最大±
100mm
23t锅炉:
压力≤4.31Mpa温度254℃水位±
14.3t锅炉:
压力≤3.82Mpa温度235℃水位±
100mm
7.6制氧工序
空压机出口压力0.45～0.53Mpa
进冷箱空气流量24000～33000Nm3/h
空气出空冷塔温度6～12℃
空气出分子筛后二氧化碳含量＜0.5ppm
产品氧气流量4500～6300Nm3/h
冷凝蒸发器液氧液位2000～2700mm
氧气纯度99.2～99.6%
供氧压力:
0.1～0.25Mpa
变压吸附制氧系统：
产品氧气流量7000～9000Nm3/h
Q/DYJ.J.04.19-2007
氧气纯度70～82%
7.7渣缓冷工序
水冷时间＞36h
冷渣块度＜350mm
8技术经济指标
粗铜冶炼回收率:
诺兰达炉≥98.0%贫化炉≥97.4%
诺兰达炉吨铜单耗:
直水＜3.4t电＜1150kwh石油焦≤0.05t
重油＜0.02t石英石＜0.4t柴油＜0.01t
诺兰达炉渣口渣含铜<
7%
贫化炉吨铜单耗:
直水＜8t（取消锅炉后）回水＜30t（取消锅炉后）电＜380kwh煤＜1t
贫化炉渣含铜≤0.8%
贫化炉电收尘效率≥97%
诺兰达炉电收尘效率≥97%
转炉直收率≥88%
粗铜单耗：
煤单耗（贫化炉）≤1200Kg/t石油焦单耗（诺兰达炉）≤0.5t电单耗≤850Kwh/t水单耗≤45t/t石英石单耗≤0.2t/t耐火材料单耗≤14Kg/t
阳极铜合格率≥98.5%
阳极铜主品位≥98.5%
高纯阴极铜产出率≥98%
转炉渣含铜≤3%（不含筛炉渣）
电解直流电单耗＜290kwh/t.Cu
电解蒸汽单耗＜1t/t.Cu
电解硫酸单耗＜20kg/t.Cu
电流效率≥96%
残极率≤19.5%
铜冶炼综合能耗≤650Kg标煤/t
制氧：
电单耗≤750Kwh/KNm3（非送风状态）
9操作要点及人员要求
9.1岗位操作要点:
9.1.1备料工序
a）进厂铜精矿严格执行分仓堆放，按配料比配料，做到配料准确，合理用料。
b）石英石严格执行粒度分级，粒度8～25mm用作转炉吹炼熔剂，粒度小于8mm用作诺兰达炉及反射炉熔炼熔剂。
c）原煤制粉系统必须严格控制操作温度，球磨机出口温度、布袋进口温度、粉煤仓温度均不得高于70℃。
9.1.2熔炼工序
a）贫化炉、诺兰达炉开炉升温时，电收尘器停产超过10天重新开车时，必须严格按升温曲线均匀升温。
b）贫化炉加料应勤加、少加、高温区多加、炉尾少加；
放渣应勤放、少放，渣流应做到“宽、浅、平”。
c）诺兰达炉要控制好炉温，调节好渣性，稳定冰铜品位，控制好总液面。
9.1.3转炉吹炼及阳极铜精炼工序
a）合理选择渣型、冷料加入量、炉温。
b）送风强度应稳定在0.65～0.75m3/cm2.min。
（建议取消）
c）放渣时，应静止1.5分～2.0分钟后，方可进行放渣，采取“宽、浅、平”的方法精心放渣，严禁放白铍。
d）严格控制转炉吹炼各项工艺参数，准确判断放渣、筛炉、出铜终点。
e）严格控制阳极炉精炼的各项工艺参数，准确判断氧化、还原终点。
9.1.4电解工序
a）严格按《阳极板质量标准》检查阳极，阳极装槽时拨好极距，板面上下垂直，间隙相等。
b）严格挑选始极片，不得缺角、发脆，片面粒子不得超过阴极面积的5%。
c）电调每班检查流量、测量槽压、温度、处理短路不得少于４次。
d）必须按规定认真配制和加入添加剂，不得擅自更改数量。
e）煮洗阴极铜须保证煮洗槽水温、酸度及煮洗时间。
9.1.5制氧工序
a）严格控制进塔空气二氧化碳含量＜0.5ppm，防火、防爆、防窒息、防冻伤、防超压超速。
b）保证精馏工况的稳定。
9.1.6锅炉工序
严格控制锅炉的压力、温度及水位
9.1.7渣缓冷工序
控制水冷时间、冷却渣的块度，冰铜的分捡。
9.2岗位及定员
阴极铜生产全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。
9.3人员能力要求
9.3.1关键岗位人员能力要求
a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。
b）技校（高中）以上文化程度。
c）岗位试用期满，经考核合格并取得相应的《岗位合格证》。
9.3.2一般岗位人员能力要求
b）初中以上文化程度。
c）试用期满，能胜任本岗位工作。
Q/DYJ.J.04.21-2007
冶化生产工艺流程
Q/DYJ.J.04.21-2007
1冶化工艺过程概述
1.1阴极铜生产
公司自产铜精矿、外购的国内和进口铜精矿运至冶炼厂备料车间精矿仓库，分区堆放，经抓斗配矿并与返料混合后送往回转窑干燥，干矿含水5-8%，再由加料系统送往熔炼车间。
熔炼车间现有诺兰达炉和贫化炉熔炼一套系统，一部分混合干精矿与一定量的石英石熔剂经贫化炉顶园盘给料机控制加料量，再由炉顶给料小车从炉顶两侧加料孔加入炉内，以粉煤为燃料，经高温熔炼产出含铜35%±
3的冰铜送转炉吹炼，炉渣水淬后外销，烟气经45t余热锅炉回收余热发电，或经冷却烟道冷却后进入电收尘器，收集下的烟灰返回精矿仓库配料，废气排空.另一部分混合干精矿和或高硫矿与一定量的石英石熔剂、石油焦、冷料等经申克秤称量后由皮带抛料机抛入诺兰达炉内，靠炉头一侧风口向熔池冰铜层连续鼓入约3万Nm3/h的富氧空气，炉料被迅速加热、分解、熔化、造渣、选铳，并完成渣和冰铜的沉淀分离，渣和冰铜分别从渣口和冰铜口间断放出;
产出含铜65%±
5的冰铜，用钢包吊往转炉与贫化炉冰铜混合吹炼;
含铜5%左右的炉渣经缓冷后送选厂选矿，选出的渣精矿返回精矿仓库配料;
流量5万Nm3/h含SO216-18%的烟气从炉口烟罩进入23t余热锅炉回收余热产蒸汽后，经电收尘器收尘，再送往硫酸三系制酸。
转炉吹炼产出的转炉渣返贫化炉贫化，或用铸造渣机冷却后，送选厂选矿.转炉产出的
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