阴极铜生产工艺技术标准自用Word格式文档下载.docx

1、 CH497%（体积比）2.3 熔剂石英石:SiO270% CaO3% Fe4% As0.1%F0.03% H2O7% 粒度:诺兰达炉、反射炉18% H2O 5%9%回转干燥窑处理量：2045t/h台、80100t/h台粉煤:含H2O12% 粒度-200目原煤处理量:250t/日贫化炉、诺兰达炉熔剂粒度mm熔剂处理量：3045t/h转炉熔剂粒度： 825mm7.2 熔炼工序诺兰达炉：冰铜品位6073%；炉温11601230；炉渣Fe/SiO21.31.8；渣口渣含铜7%；氧浓50；风量22000m3h；烟气SO2浓度7.5%；冰铜面10001300mm；总液面 1750mm；处理量5090t/

2、h,石油焦0.51.5t/h、石英石2.5t/h。贫化炉：耗煤量 7.59.0 t/h；炉头温度13801500；炉尾温度12001300；炉膛压力4.929.4Pa；一次风量1800024000m3/h；二次风量3000046000m3/h （使用富氧操作时：一次风量1000020000m3/h；二次风量2600040000m3/h）；烟囱温度320；处理量900t/日；冰铜品位25%；渣含铜0.80%、T炉底640。电收尘：诺兰达炉电收尘进口温度400，负压0-2000Pa 贫化炉电收尘进口温度400，负压0-2000Pa7.3 转炉吹炼及阳极炉精炼工序转炉吹炼:送风时率70%；鼓风压力0

3、.08-0.12Mpa；鼓风量16000Nm3/h；转炉渣含铜3%（不含筛炉渣）；粗铜含铜98.0%；一周期温度1260；二周期温度1300阳极炉精炼：渣率4%；天燃气用量48 Nm3/t；阳极铜含铜98.5%；氧7供电解蒸汽： 0.5Mpa供制氧蒸汽: 0.50.8Mpa45t锅炉:压力3.8Mpa 温度400450 水位50mm最大100mm23t锅炉:压力4.31Mpa 温度254 水位14.3t锅炉:压力3.82Mpa 温度235 水位100mm 7.6 制氧工序空压机出口压力 0.450.53Mpa进冷箱空气流量 2400033000Nm3/h空气出空冷塔温度 612空气出分子筛后二

4、氧化碳含量0.5ppm产品氧气流量 45006300Nm3/h冷凝蒸发器液氧液位 20002700mm氧气纯度 99.299.6%供氧压力:0.10.25Mpa变压吸附制氧系统：产品氧气流量 70009000Nm3/h Q/DYJ.J.04.19-2007氧气纯度 7082%7.7 渣缓冷工序水冷时间 36h冷渣块度 350mm8 技术经济指标粗铜冶炼回收率:诺兰达炉98.0% 贫化炉97.4%诺兰达炉吨铜单耗:直水3.4t 电1150kwh 石油焦0.05t 重油0.02t 石英石0.4t 柴油0.01t诺兰达炉渣口渣含铜7%贫化炉吨铜单耗: 直水8t（取消锅炉后） 回水30t（取消锅炉后）

5、 电380kwh 煤1t贫化炉渣含铜 0.8%贫化炉电收尘效率97%诺兰达炉电收尘效率97%转炉直收率88%粗铜单耗：煤单耗（贫化炉）1200Kg/t 石油焦单耗（诺兰达炉）0.5t 电单耗850Kwh/t 水单耗45t/t 石英石单耗0.2t/t 耐火材料单耗14Kg/t阳极铜合格率98.5%阳极铜主品位98.5%高纯阴极铜产出率98%转炉渣含铜3%（不含筛炉渣）电解直流电单耗290kwh/t.Cu电解蒸汽单耗1t/t.Cu电解硫酸单耗20kg/t.Cu电流效率96%残极率19.5%铜冶炼综合能耗650Kg标煤/t制氧：电单耗750Kwh/KN m3（非送风状态） 9 操作要点及人员要求9.

6、1 岗位操作要点:9.1.1 备料工序a）进厂铜精矿严格执行分仓堆放，按配料比配料，做到配料准确，合理用料。b）石英石严格执行粒度分级，粒度825mm用作转炉吹炼熔剂，粒度小于8mm 用作诺兰达炉及反射炉熔炼熔剂。c）原煤制粉系统必须严格控制操作温度，球磨机出口温度、布袋进口温度、粉煤仓温度均不得高于70。9.1.2 熔炼工序a）贫化炉、诺兰达炉开炉升温时，电收尘器停产超过10天重新开车时，必须严格按升温曲线均匀升温。b）贫化炉加料应勤加、少加、高温区多加、炉尾少加；放渣应勤放、少放，渣流应做到“宽、浅、平”。c）诺兰达炉要控制好炉温，调节好渣性，稳定冰铜品位，控制好总液面。9.1.3 转炉吹

7、炼及阳极铜精炼工序a）合理选择渣型、冷料加入量、炉温。b）送风强度应稳定在0.650.75m3/cm2.min。（建议取消）c）放渣时，应静止1.5分2.0分钟后，方可进行放渣，采取“宽、浅、平”的方法精心放渣，严禁放白铍。d）严格控制转炉吹炼各项工艺参数，准确判断放渣、筛炉、出铜终点。e）严格控制阳极炉精炼的各项工艺参数，准确判断氧化、还原终点。9.1.4 电解工序a）严格按阳极板质量标准检查阳极，阳极装槽时拨好极距，板面上下垂直，间隙相等。b）严格挑选始极片，不得缺角、发脆，片面粒子不得超过阴极面积的5%。c）电调每班检查流量、测量槽压、温度、处理短路不得少于次。d）必须按规定认真配制和加

8、入添加剂，不得擅自更改数量。e）煮洗阴极铜须保证煮洗槽水温、酸度及煮洗时间。9.1.5 制氧工序a）严格控制进塔空气二氧化碳含量0.5ppm，防火、防爆、防窒息、防冻伤、防超压超速。b）保证精馏工况的稳定。9.1.6 锅炉工序 严格控制锅炉的压力、温度及水位9.1.7 渣缓冷工序控制水冷时间、冷却渣的块度，冰铜的分捡。9.2 岗位及定员阴极铜生产全过程岗位及定员依据工艺设计文件确定的岗位及定员要求配备。9.3 人员能力要求9.3.1 关键岗位人员能力要求a）年满18周岁，身体健康，有良好的职业道德观念。b）技校（高中）以上文化程度。c）岗位试用期满，经考核合格并取得相应的岗位合格证。9.3.2

9、 一般岗位人员能力要求b）初中以上文化程度。c）试用期满，能胜任本岗位工作。Q/DYJ.J.04.21-2007冶化生产工艺流程 Q/DYJ.J.04.21-20071 冶化工艺过程概述1.1 阴极铜生产公司自产铜精矿、外购的国内和进口铜精矿运至冶炼厂备料车间精矿仓库，分区堆放，经抓斗配矿并与返料混合后送往回转窑干燥，干矿含水5-8%，再由加料系统送往熔炼车间。熔炼车间现有诺兰达炉和贫化炉熔炼一套系统，一部分混合干精矿与一定量的石英石熔剂经贫化炉顶园盘给料机控制加料量，再由炉顶给料小车从炉顶两侧加料孔加入炉内，以粉煤为燃料，经高温熔炼产出含铜35%3的冰铜送转炉吹炼，炉渣水淬后外销，烟气经45

10、t余热锅炉回收余热发电，或经冷却烟道冷却后进入电收尘器，收集下的烟灰返回精矿仓库配料，废气排空.另一部分混合干精矿和或高硫矿与一定量的石英石熔剂、石油焦、冷料等经申克秤称量后由皮带抛料机抛入诺兰达炉内，靠炉头一侧风口向熔池冰铜层连续鼓入约3万Nm3/h的富氧空气，炉料被迅速加热、分解、熔化、造渣、选铳，并完成渣和冰铜的沉淀分离，渣和冰铜分别从渣口和冰铜口间断放出;产出含铜65%5的冰铜，用钢包吊往转炉与贫化炉冰铜混合吹炼;含铜5%左右的炉渣经缓冷后送选厂选矿，选出的渣精矿返回精矿仓库配料;流量5万Nm3/h含SO216-18%的烟气从炉口烟罩进入23t余热锅炉回收余热产蒸汽后，经电收尘器收尘，再送往硫酸三系制酸。转炉吹炼产出的转炉渣返贫化炉贫化，或用铸造渣机冷却后，送选厂选矿.转炉产出的