阀门规范Word文档格式.docx
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利用动力驱动，包括电磁阀、气动阀、液动阀、电动阀及各种联动阀。
3、自动阀。
凭借管路中介质本身能量驱动阀门，包括止回阀、安全阀、减压阀、及各式自力式调节阀。
2.0.2.4按阀体材料分
1、铸铁阀。
采用灰铸铁、球墨铸铁和高硅铸铁等。
2、铸铜阀。
包括青铜、黄铜。
3、铸钢阀。
包括碳素钢、合金铜和不锈钢等。
4、锻钢阀。
包括碳素钢、合金钢和不锈钢等。
5、钛阀。
采用钛及钛合金。
2.3阀门材料技术要求
2.0.3.1
灰铸铁制阀门用于公称压力pN≤1.0MPa，温度为–10~200℃的水、蒸气、空气、煤气及油类等介质的灰铸铁制阀门。
2.0.3.2可锻铸铁制阀门用于公称压力pN≤2.5MPa，温度为–30~300℃的水、蒸气、空气及油类等介质的可锻铸铁制阀门。
2.0.3.3球墨铸铁制阀门用于公称压力pN≤4.0MPa，温度为–30~350℃的水、蒸气、空气及油类等介质的球墨铸铁制阀门。
2.0.3.4
铜合金制阀门用于公称压力pN≤2.5MPa
的水、海水、氧气、空气、油类等介质，以及温度为–40~250℃的蒸气介质的铜合金制阀门，主要零件材料按表4选用。
2.0.3.5
碳素钢制阀门用于公称压力pN≤32.0MPa，温度为–30~450℃的水、蒸气、空气、氢气、氨、氮及石油产品等介质的碳素钢制阀门。
2.0.3.6
高温钢制阀门用于公称压力pN≤16.0MPa，温度小于或等于550℃的蒸气及石油产品等介质的高温钢制阀门。
2.0.3.7低温钢制阀门用于公称压力pN≤6.4MPa，温度高于或等于–196℃的乙烯、丙烯、液态天然气及液氮等介质的低温钢制阀门。
2.038
不锈耐酸钢制阀门用于公称压力pN≤6.4MPa，温度低于或等于200℃的硝酸、醋酸等介质的不锈耐酸钢制阀门。
三阀门采购
3.0.1采购阀门的型号，规格，必须符合设计要求。
3.0.2阀门的生产厂家，必须有健全的质量体系和可靠的质量保证能力。
3.0.3对设计有特殊要求的阀门，必须在订货合同中说明，并按设计规定进行检查验收，必要时可到阀门生产厂家进行检查、验收。
3.0.4阀门入库前，有关人员必须根据设计要求和合同规定，对所采购阀门的型号、规格及技术文件进行核对，其阀体上的标志应符合GB12220—90《通用阀门标志》的规定，并对外观质量检查，合格后方可办理入库。
入库检查要填写阀门到货检查验收记录（其格式参见本标准附录A）。
3.0.5当采购需要检验时，阀门制造厂应根据要求的试验前7天，按订货合同所在地址通知我司负责部门，如要求在阀门制造厂外检验，制造厂也应提前7天通知我司负责部门。
3.0.6我司负责部门处理卖方购买阀门产品提前订货期，并就其与项目计划制定过程进行协调。
四阀门检查
4.1.1阀门本体及填料、垫片等材质必须符合国家有关产品标准规定。
4.1.2阀门必须有产品合格证和制造厂的铭牌。
合格证的内容应符合下列规定：
（1）制造厂名和出厂日期；
（2）产品名称、型号；
（3）公称压力、公称通径、适用介质和温度；
（4）依据的标准、检验结论及检验日期；
（5）出厂编号；
（6）检验人员及负责检验人员签章。
铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度及工作介质。
对于高压阀门、合金阀门及特殊阀门还应有产品说明书，其内容包括：
（1）制造厂名；
（2）用途和主要性能规范；
（3）作用原理和结构说明；
（4）注有主要外形尺寸和连接尺寸的结构图；
（5）主要零件的材料；
（6）维护、保养、安装和使用注意事项；
4.1.3对于合金钢阀门，应逐个对壳体进行光谱分析，核查材质，并在阀体上做出标记和出具光谱分析
报告。
4.1.4对有特殊要求的高温、高压、耐油、耐腐蚀、耐低温的阀门，应每批（同制造厂、同规格、同型
号、同时到货）抽查1％且不少于一个，对壳体材质进行光谱分析。
若有不合格；
则逐个检查或不得使用。
4.2阀门外观及尺寸检查
阀门在安装前应逐个进行外观检查和动作检查，其质量应符合以下规定：
4.2.1.1外表下得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况。
阀
体上的有关标志应正确、齐全、清晰，并符合相应标准规定。
4.2.1.2阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有径向沟槽及其他影响密封性能的
损伤。
阀门两端应有防护盖保护。
4.2.1.3球阀和旋塞阀的启闭件应处于开启位置。
其他阀门的启闭件应处于关闭位置、上回阀的启闭件应
处于关闭位置并作临时固定。
4.2.1.4阀门的手柄或车轮应操作灵活轻便、无卡涩现象。
止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确，无偏心、
移位或歪斜现象。
4.2.1.5主要零部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺。
凹疤与裂纹等缺陷，外露
的螺纹部分应予以保护。
4.2.2阀门应按批抽查10％且不少于1件进行尺寸检查。
若有不合格，再抽查20％；
若仍有不合格，则
逐个检查且质量应符合下列规定：
4.2.2.1阀门的结构长度、通径、法兰、螺纹等应符合规范规定。
4.2.2.2直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差
不得超过0.15mm；
直角式阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度
偏差不得超过0.3mm。
4.2.2.3直通式铸铁阀门连接法兰的密封面应互相平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差
不得超过0.2mm；
直角式铸铁阀门连接法兰的密封面上，垂直度偏差不得超过0.4mm。
4.2.2.4闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、
闸板密封面仍应完全吻合。
闸板密封面磨损余量应符合表4.2.2-l的规定。
闸阀闸板封面磨损余量表4.2.2—1
公称通径（mm）
磨损余量（mm）
25~50
≥2.3
65~150
≥3.3
200~300
≥6.4
350~400
≥9.7
500~600
≥12.7
4.2.2.5闸阀的闸板密封面间的吻合度应符合表4.2.2-2的规定。
闸阀闸板密封面间的吻合度表4.2.2—2
吻合度（﹪）
≤40
≥65
50~100
≥60
125~250
≥55
300~450
≥50
≥500
≥35
4.3解体检查
4.3.1合金钢阀门和高压阀门，应每批抽10％且不少于一个进行解体检查。
如有不合格时，则应对同批
阀门逐个进行解体检查。
4.3.2合金钢阀门和高压阀门解体检查时，其质量应符合下列要求：
4.3.2.1合金钢阀门的内部零件应进行光谱分析，材质应正确。
4.3.2.2阀座与阀体结合牢固。
4.3.2.3阀芯与阀座的接合良好，无缺陷。
4.3.2.4阀杆与阀芯的联接灵活、可靠。
4.3.2.5阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖应配合合适，螺纹无缺陷。
4.3.2.6阀盖与阀体的接合良好。
4.3.2.7垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。
4.3.3填料更换时应按下列规定进行：
4.3.3.1填料的接口应斜切45°
，上下压紧，见图4.3.3。
图4.3.3填料的接口及切口形式
4.3.3.2装填料时，应采用专门工具或胎具压装，不得用螺丝刀捣压，第一圈填料应压实、压好。
3.3.3.3压装填料时，每圈填料的接口应相错120°
。
4.3.3.4填料不宜压得过紧，在填料每压一至二圈后，应扭转手轮，使阀杆升降或旋转。
4.3.3.5上紧填料压紧盖时，用力应均匀，填料压盖和阀杆的间隙应保持周围一致，防止上偏。
压盖压入
填料箱的深度不得大于5mm，并留有压紧的余地。
4.4传动装置的检查
4.4.1正齿轮、斜齿轮、伞齿轮、蜗杆蜗轮及链传动的阀门，其传动机构应按下列规定进行清洗与检查：
4.4.1.1用色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面，啮合应良好。
蜗杆与蜗轮应操作轻便，无卡涩现象。
4.4.1.2开式机构的齿轮工作面、轴承等应清洗干净，并加注新润滑油脂。
4.4.1.3闭式机构应抽查10％且不少于一个进行揭盖检查，零件应齐全，内部清洁无污物，传动件无毛
刺，各部间隙及啮合面应符合要求。
如有问题，应对该批阀门的传动机构逐个进行相应的检查。
4.4.1.4对因存放时间过久而变质的润滑油脂，应予以更换。
4.4.2链轮传动的阀门，链架与链轮的中心面应一致；
链条运动应顺畅不脱链；
链条不得有开环、锈蚀
或链轮与链条节距不符等现象。
4.4.3气压或液压传动的阀门，应逐个进行动作试验，必要时可按下列规定进行解体检查：
4.4.3.1检查气（液）缸缸壁、活塞、活塞杆的粗糙度。
4.4.3.2检查备"
O"
形环的质量及装配质量。
4.4.3.3以手工驱动活塞，在上、下死点位置时，检查阀门的启闭情况。
4.4.3.4检查合格后，重新封闭缸盖，并以空气或油为介质，按活塞的工作压力进行开闭试验。
必要时，在上述条件下对阀门的密封面进行密封性试验。
4.4.4电动装置的变速箱除应按3.4.1条的规定进行检查外。
还应复查联轴节的同轴度，然后将手动机构
与电动系统完全脱开，接通临时电源，检查电动系统的工作状况。
在全启与全闭的状态下。
检查、调整
阀门的限位装置、电动系统工作时，应动作可靠，指示准确。
并反复试验三次。
4.4.5电磁阀门应接通电源，进行启闭试验，并反复三次。
必要时应在阀门关闭状况下，对其进行密封
性试验。
4.4.6对于机械联锁装置的阀门，应在安装的模拟架上进行试验及调整。
两阀间的启闭动作应协调，操作轻便，限位准确，并对极限位置作出标志。
4.4.7以上检查比例除有规定外，其余应逐个进行检查。
五阀门及安全阀试验
5.1一般规定
5.1.1检查合格的阀门，在试验前应逐一核对阀门的规格、公称压力、工作温度。
5.1.2阀门试验（包括壳体试验、密封试验）和安全阀试验宜在专设的试验场地进行。
设计无特殊要求
时，一般在常温下进行。
当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
5.1.3阀门、安全阀试验前，应将阀体内的杂物清理干净；
密封面上的油渍、污物应擦净。
密封面上严禁使用有防渗漏作用的涂层。
5.1.4阀门试验介质应用空气、惰性气体、煤油、水或粘度不大于水的非腐蚀性液体，试验介质的温度应不超过52℃。
当用液体作试验时，应排除阀门腔体内的气体。
用气体做试验时，应采取安全防护措施。
5.1.4.1阀门的试验应使用洁净的水进行，试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂。
当需方有规定时，可
含有润滑剂。
奥氏体不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg／L。
5.1.4.2对工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门应用煤油进行试验。
5.1.5各项试验用的水可以含有水溶性油或防锈剂，当需方有规定时，水中可含有润滑剂。
奥氏体不锈钢阀门试验时，所使用的水含氯化物量不应超过100mg/L。
5.1.6试验用压力表，必须经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5～2倍，阀门试验（含安全阀密封试验）用压力表精度不得低于1.5级，安全阀试验用压力表精度不应低于1.0级。
试验系统压力
表不应少于二块，在贮压罐及被测定的阀门入口处各装一块。
5.1.7阀门试验时，应由一人以正常的体力进行关闭。
当手轮直径大于等于320mm时，可由两人共同关闭。
5.1.9高、中压和毒性程度为中度、高度和极度危害介质及甲、乙类火灾危险物质介质1）用阀门（含Ⅰ、
Ⅱ类2）和A、B级3）管道用阀门）应逐个作壳体试验和密封性试验。
注：
1）甲、乙类火灾危险物质的规定见GBJ16-87《建筑设计防火规范》。
2）管道分类按GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）》执行。
5.1.9管道用低压阀门应每批抽10％且至少一个进行强度试验和密封性试验。
若有不合格，再抽查20％；
如仍有不合格，则应逐个进行试验。
5.1.10阀门试验时，压力应逐渐提高至规定数值，不得使压力急剧地、突然地增加。
在规定的持续时间
内，其压力应保持不变。
如对试验过程有怀凝时，必须延长试验时间。
5.1.11试验合格后，阀体内的试验介质应全部排净，并注意密封面的保护。
5.1.12经过试验台格的阀门，应在阀门明显部位做出标志，并填写试验记录（其格式见本标准附录B）。
5.2试验要求
5.2.1
每台阀门应按表5.2.1-1.或表5.2.1-2的要求进行压力试验。
5.2.2
公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25.0MPa及公称通径大于或等于125mm、公称压力小于可等于10.0Mpa的阀门应按表5.2.1-1进行试验。
5.2.3
公称通径小于或等于100mm、公称压力大于25.0Mpa和公称通径大于或等于125mm、公称压力大于10.0Mpa的阀门应按表5.2.1-2进行试验。
表5.2.1-1压力试验
试验项目
阀门类型
闸阀
截止阀
旋塞阀
止回阀
浮动式球阀
蝶阀和固定式球阀
壳体
必须
上密封
不适用
低压密封
任选
高压密封
1）所有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，波纹管密封阀门除外。
2）对于油封式旋塞阀，高压密封试验是必须的，低压密封试验任选；
3）如经需方同意，阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验；
4）弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能；
5）对于动力驱动的截止阀，高压密封试验的试验压力应是选定动力驱动装置所使用的设计压差的110%。
表5.2.1-2压力试验
阀门类别
不适合
1）有具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验，波纹管密封阀门除外。
2）如经需方同意，阀门制造厂可用低压密封试验代替高压密封试验；
3）弹性密封阀门经高压密封试验后，可能降低其在低压工况的密封性能；
4）对于动力驱动的截止阀，高压密封试验的试验压力应是选定动力驱动装置所使用的设计压差的110%。
5.3壳体试验
5.3.1阀门的壳体试验（不含安全阀）应按下列规定进行：
5.3.1.1阀门的试验压力应为38℃时的公称压力的1.5倍。
5.3.1.2壳体试验时，不得承受冲击载荷。
5.3.1.3试验在不高于52℃的温度下进行，透过压力壁有肉眼可见漏为不合格。
5.2.2阀门做壳体试验时，蝶阀的试验持续时间应不少于表5.2.2.1规定；
止回阀和其他阀门的试验持续时间应不少于表5.2.2.2的规定。
蝶阀壳体试验持续时间表5.2.2-1
试验持续时间（s）（最短）
≤50
15
65~200
60
≥250
180
止回阀和其他阀门壳体试验持续时间表5.2.2-2
其他阀类
120
≥350
300
5.3.3带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的工作压力进行壳体试验。
5.3.4公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀及对焊阀门，可不单独进行壳体试验，壳体试验可在管道系统试验时进行。
5.3.5壳体试验时，在向已装好的阀门体腔加压时，阀门两端应封闭，启闭件部分开启。
填料压盖应压紧到足以保持试验压力，以使填料箱部位也受到试验。
试验时填料箱处应无泄漏或符合制造厂规定的技
木要求。
5.3.6进行壳体试验时，不得有渗漏。
用液体进行壳体试验时，在试验的持续时间内及保压结束时壳体表面、阀体与阀盖连接处座无点滴、潮湿现象或结构损坏；
用气体进行壳体试验时，按规定的检漏方法检漏，应无气泡泄出和结构损伤。
5.4密封试验
5.4.1阀门密封试验压力应符合下列规定：
5.4.1.1蝶阀的试验压力为1.1倍的额定压差。
5.4.1.2止回阀的试验压力为38℃时的公称压力。
5.4.1.3底阀、节流阀不做密封试验。
5.4.1.4其他阀门密封试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用1.1倍的最大工作压力进行试验。
5.4.2具有上密封的阀门还应做上密封性能试验。
上密封试验时，松开填料压盖，阀门须完全开启，使
上密封关闭，两端封闭，向装配好的阀门体腔内充满试验介质并逐渐加压到试验压力进行检查，该项试验应在阀门壳体试验后进行。
5.4.3进行密封性（含上密封试验）试验时，蝶阀持续时间应符合表4.3.3-1的规定；
止回阀和其他阀门持续时间应符合表5.4.3.2规定。
蝶阀密封性试验持续时间表5.4.3-1
密封性试验持续时间（s）
30
止回阀和其他阀门密封试验持续时间表5.3.3-2
上密封试验
密封试验
5.4.4蝶阀、止回阀密封性试验时，压力应从工作介质出口的一端引入，从另一端进行检查。
5.4.5截止阀、隔膜阀密封性试验时，应将闪瓣关闭，介质按阀体箭头指示的方向供给，检查其密封性。
5.4.6公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，密封性试验可用色印等方法对问板密
封面进行检查，接合面应连续。
5.4.7闸阀、球阀、旋塞阀密封性试验应双向进行。
介质先从通路一端引入，在另一端进行检查；
然后
再从另一端引入介质，进行另一方向的密封性试验。
或在体腔内保持试验压力的情况下，从通路两端进
行检查。
5.4.8阀门进行密封性试验时，在其试验的持续时间内不得在阀瓣、阀座、静密封及蝶阀的心轴处产生明显的渗漏，阀门结构不得损伤。
在试验持续时间内，公称压力小于或等于2.45MPa的水用铸铁、铸铜闸阀通过密封面可有不超过表4.3.8-1规定的渗漏量；
其他阀门的允许渗漏量应符合表4.4.8-2的规定。
水用铸铁、铸铜闸阀密封面允许渗漏量表.4.3.8-1
渗漏量（cm3/min）
0.05
600
10.00
50~80
0.10
700
15.00
100~150
0.20
800
20.00
200
0.30
900
25.00
250
0.50
1000
30.00
1.50
1200
50.00
350
2.00
1400
75.00
400
3.00
≥1600
100.00
500
5.00
其他阀门密封允许渗漏量表5.3.8-2
公称通径DN（mm）
闸阀截止阀【（滴（气泡）/min）】
所有弹性密封的阀门【（滴（气泡）/min）】
金属密封的球阀、蝶阀【（滴（气泡）/min）】
金属密封止回阀
液体试验（cm3/min）
出厂和需方商定
DN/25*3
12
20
28
26
六阀门管理
6.1阀门保管
6.1.1阀门入库时，库房保管人员应根据供货合同，参照铭牌上的主要内容进行登记。
试验合格的阀门
应有试验记录和标记，库房应建立阀门台帐和发放登记。
6.1.2入库的阀门，应根据规格、型号、材质分类摆放，不得混放。
对摆放有特殊要求的阀门，应按要
求采取措施。
6.1.3对于退库的阀门，应重新登记，并根据领用时间的长短和现场的保管情况，确定是否重新进行复
验。
6.1.4阀门的存放，应有有效的防护，防止锈蚀和损伤。
6.1.5外露的阀杆应涂油脂进行保护，阀门的内脏、法兰密封面和螺栓部位应涂防锈剂进行保护。
6.1.6阀门的启闭件和阀座密封面应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面严禁涂
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