乳化液基础知识知识分享Word文件下载.docx
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分散为微小液滴的液体称为分散相或内相，容纳分散相的液体称为连续相或外相。
在油，水组成的乳化液体系中，油分散在水中，即油为分散相时的体系称为水包油型（记为O/W）乳化液；
水分散在油中的体系则称为油包水型（记为W/O）乳化液。
三，乳化液的作用
1、润滑
乳化液在辊缝区因大量水分蒸发，油滴连接铺展成油膜起减摩抗磨作用。
2、冷却
变形和摩擦热一方面通过水分蒸发，另一方面通过乳化液的喷淋带走，从而保证轧件和轧辊的温度不至于过高。
冷却和润滑随浓度的关系如下图所示，浓度增加，冷却效果稍有下降。
冷却
润滑
浓度%
012345678
3、清洗
乳化液具有清洗能力，从而保证轧件，轧机和乳化系统清净。
4、防锈
轧后钢板表面附有乳化液，水分蒸发后均匀分布一层油膜，油中又含有防锈添加剂，从而保证钢板轧后的短期防锈。
四，轧制油的组成
轧制油由矿物油，脂类，抗氧剂，乳化剂，极压剂，防锈剂和其他添加剂组成。
矿物油从石油炼制中来，起部分润滑的作用；
脂类包括天然脂和合成酯，主要起润滑的作用；
抗氧剂能延长乳化液使用寿命；
乳化剂能将油和水拉到一起形成乳化液，乳化剂的种类和添加量决定了体系的稳定程度和颗粒分布；
防锈剂在轧后钢板上吸附起防锈作用。
五，轧机和乳化液箱系统环境在进行清洁卫生时要注意方面
1、不能使用任何化学清洗剂对轧机和乳化液箱系统进行清洗。
2、如果使用工业水进行清洗轧机，清洗后收集槽内的水最好排放掉。
六，轧机检修后或较长时间的停机（二天以上），在开机前注意方面
1、安装工作辊前先试喷一下乳化液，检查是否有喷嘴堵塞或部分堵塞，如果发现有喷嘴堵塞或部分堵塞，必须要把喷嘴卸下，疏通后再安装上去。
2、在开机前要测试乳化液浓度，由于停机时磁性过滤器常常还在工作，一般停机时间较长会使浓度有所下降，如果浓度过低则需补充新油到目标浓度。
3、如果在检修过程中有液压油等其它油大量泄漏到乳化液系统，则开机前必须进行撇油。
七，撇杂油时要注意的方面
1、先关掉搅拌（包括机械搅拌和空气搅拌），让杂油充分地浮起来，然后再撇去杂油。
2、如果有可能尽量在轧机停机时撇杂油，这样乳化液的流动性较低，杂油也较容易浮起来。
3、每周测定一次撇出杂油的皂化值，以便了解撇出的油中轧制油含量后采取相应措施。
八，乳化液温度的控制
1、正常生产情况下，乳化液温度控制在52-58℃，过高会使乳化液添加剂析出，使乳化液的稳定性变差，过低会使润滑性能不能有效发挥。
2、停机情况下，乳化液温度控制在45-50℃，过高浪费热能，过低会滋生细菌。
九，乳化液的维护
1．皂化值—皂化值是指皂化1克油品所需氢氧化钾的毫克数。
被皂化的物质主要是油脂和合成酯等脂类化合物。
皂化值在轧制油中具有重要意义，它的高低代表了轧制油润滑性能的好坏，一般来讲，皂化值越高，润滑性能越好，但轧后退火的清净性也随之变差。
乳化液的皂化值会随着杂油的泄漏而随之降低，一般，杂油的含量不能大于在乳化液中油含量的20%，否则会因润滑性能下降而影响轧制。
杂油含量%=100%*（原油皂化值—乳化液实测皂化值）/原油皂化值
2．酸值—酸值是表示油品中有机酸的含量多少的指标。
中和1g油品中的有机酸所需氢氧化钾的毫克数。
乳化液如果发生细菌生长，酸值会提高，如果受杂油等外界其它因素干扰，酸值也会发生变化。
酸值最好控制在：
原油酸值±
2mgKOH/g
3．铁含量—乳化液中的铁粉含量，用PPM表示。
一般控制在小于500ppm，过高会影响乳化液的清净性，从而影响钢板表面的清净性，但适量的铁含量对润滑起一定的帮助。
4．PH值—表征乳化液的酸碱度。
一般乳化液的PH值的控制范围为4.5—6.5，过高则可能有碱性物质侵入乳化液系统，如清洗剂、工业水等。
过低则可能酸性的物质侵入乳化液系统，如酸洗钢板表面残留酸过多、乳化液中有大量细菌、ESI过低造成乳化液酸败等。
5．电导率—表征乳化液中各离子含量程度。
电导率一般在500us/cm以下，过高则说明有外界离子的侵入。
如酸洗钢板表面残留酸过多，清洗剂的侵入、脱盐水的质量、有工业水侵入、ESI过低等。
6．ESI—乳化液稳定性指数。
一般在0.4—0.8，过高会影响润滑性，过低会增加油耗，维护也困难，甚至也会影响润滑性。
7．氯含量—乳化液中氯含量主要来自酸洗后钢板表面的夹带，乳化液中氯含量一般要小于50ppm，过高会引起钢板发生点蚀。
十，乳化液电导率和PH值几种变化的分析
1．PH下降，电导率不变
原因:
细菌
有机酸
后果:
气味
防锈
乳化液稳定性降低
解决:
添加杀菌剂
对乳化液充气
提高水质
切换乳化液
2．PH下降，电导率上升
原因：
酸洗线氯离子，硫酸离子，盐酸或硫酸的挟带。
后果:
降低乳化液稳定性
生锈
解决:
加强酸洗线漂洗，更换挤干辊，控制酸洗漂洗槽中的漂洗水电导率
3．PH不变，电导率上升
由于水的挥发，残留中性盐增加
酸洗线盐份挟带
冷却水泄漏
后果：
降低了乳化液的稳定性
乳化液灰分提高
锈蚀
解决：
补充去离子水或蒸馏水
加强酸洗线漂洗
防止冷却器泄漏
4．PH上升，电导率上升
酸洗线中和剂挟带
碱性清洗剂污染乳化液
乳化液稳定性上升（ESI升高），有些时间可能使乳化液不稳定，提高乳化液灰份，锈蚀
控制酸洗线电导率
避免碱性清洗剂倒入乳化液中
系统的清洗和准备
乳化液系统的清洗
一般情况下，新建轧机过程中的残渣、焊渣等如残留在乳化液系统，对轧机喷嘴的畅通是非常不利的。
所以整个乳化液系统的清洗是非常必要的。
乳化液系统的清洗过程如下：
Ø
卸除轧机喷管上的喷嘴，进行清洗，保证喷嘴畅通无异物；
进行机架、收集槽和乳化液箱的清理；
清理完毕后，在乳化液箱中注入足够循环的普通水或配制水；
升温至35~45℃，配置0.5%浓度的乳化液，循环1至2小时，清洗所有管道和附属设备（开启磁性过滤器）；
全部排放；
安装轧机喷嘴，并调整好角度；
准备进行乳化液配制；
乳化液的配制
在完成必要的清洗工作后，可以进行乳化液的配制。
配制工作如下：
记录每一步工作及测试结果；
从配制水箱中取样，检查配制水水质，保证水质达到应用要求；
检查轧制油的名称、批号，确保使用所需轧制油；
在系统中注入配制水，其总量约为正常用量的70-80%；
从乳化液系统中取水样检测，确保水质已经达到要求；
循环并加热升温；
控制温度为40℃；
加油，开始配制乳化液；
目标浓度为3.0%,先加入达到2.5%乳化液浓度所需油量,然后逐步达到目标浓度；
乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度50℃；
如果所测浓度高于目标浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；
根据测定浓度，配制余下轧制油，达到所需浓度；
取样测试浓度，浓度不合格，重复前述步骤；
乳化液试喷,检查喷嘴及喷射角度；
开始准备轧制，并逐步补水、补油至正常应用液位；
上述部骤可根据实际情况和现场服务工程师的建议作相应调整。
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