工艺管理控制程序文档格式.docx

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1.0目的

加强产品生产过程的工艺管理，用工艺文件来指导生产作业，是科学管理生产、保证产品质量、合理利用各种资源、提高工作效率的根本保障，为此特制定本程序。

2.0适用范围

本程序适用于公司已有的所有产品、全新产品和改进、改型的新产品。

3.0术语和定义

3.1本程序文件采用GB/T19001IDTISO9001:

2015标准中术语、定义和ISO/TS22163技术规范术语和定义以及下述术语和定义。

3.2工艺：

将原材料或半成品加工成产品的方法、技术等。

3.3工艺文件：

主要是把如何在过程中实现成最终的产品的操作文件。

3.4工艺过程卡（工艺路线卡）：

它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。

工艺过程卡不需绘制工艺简图。

在小批量生产时，可与产品图纸配合，直接指导操作。

在大批量生产时，可以作为工序卡片的汇总文件。

如机加工工艺过程卡、装配工艺过程卡。

3.5工艺卡：

是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。

如喷涂工艺卡、电镀工艺卡。

3.6工序卡：

是规定某一工序内具体加工要求的文件。

除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡上。

如机加工工序卡、装配工序卡。

3.7检验卡：

这是根据产品标准、图样、技术要求和工艺规范对产品及其零部件的质量特性、检测内容、要求、手段作出规定的工艺文件，主要用在关键工序的检查。

4.0职责

4.1研发部负责制定工艺管理制度，并组织贯彻实施与检查。

负责产品图样工艺性审查及工艺归口管理工作。

负责工艺策划，工艺方案设计及工艺标准化要求。

负责提供编制工艺文件所需的产品图样及有关技术文件；

负责工艺技术文件的编制、审核及发布实施。

负责对生产现场工艺纪律监督检查工作。

负责编制技术改造规划、工艺布置、外购设备的选型论证等技术改造工作。

负责对工装、工位器具等的设计工作。

负责解决现场工艺技术问题，对产品故障进行分析、处理。

负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。

4.2生产部负责协助研发部制定工艺文件，对工艺文件进行会签。

负责按工艺文件要求组织生产、工艺装备的准备工作。

负责工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。

负责按工艺文件要求，对人员进行工艺培训、工艺文件规范化操作培训、岗位技能培训。

负责生产设备的管理工作，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。

4.3质量管理部负责按工艺文件要求对外购外协物料进行入厂检验；

负责对检验过程中出现的装配质量问题及时反溃，监督生产部门严格按工艺文件执行；

负责按工艺文件要求，编制质量检验文件。

4.4供应链管理部负责按工艺文件要求进行物料准备、采购等工作。

4.5综合管理部负责按工艺文件要求，对人力资源的合理配置。

负责各种工艺类文件资料的归档，分发。

5.0工作程序

5.1工艺工作流程

5.2产品图纸工艺性审查

5.2.1所有新产品图纸都应进行工艺性审查。

5.2.2外来产品图纸在首次生产前，应进行工艺性审查，确保产品的工艺加工性。

5.2.3初步设计阶段的审查

5.2.3.1从制造观点分析结构方案的合理性。

5.2.3.2分析结构的继承性、先进性。

5.2.3.3分析结构的标准化、系列化和模块化程度。

5.2.3.4分析产品各组成部分是否便于装配、调整、保养和维修。

5.2.3.5分析主要材料选用是否合理。

5.2.3.6主要件在本企业或外协加工的可能性。

5.2.3.7分析产品结构带来质量问题的可能性。

5.2.4技术设计阶段的审查

5.2.4.1分析产品各组成部件装配的通用性和检查的可行性。

5.2.4.2分析总装配的可行性。

5.2.4.3分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。

5.2.4.4分析高精度复杂零件在本企业加工的可行性。

5.2.4.5分析主要参数的可检查性和主要装配精度的合理性。

5.2.4.6特殊零件外协加工的可行性。

5.2.5施工图设计阶段的审查

5.2.5.1各部件是否具有装配基准，是否便于装拆。

5.2.6审查方式和程序

5.2.6.1初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）一般采用会审方式进行。

对结构复杂的重要产品，主管工艺师应全过程参与产品方案设计的研究及论证，对其工艺性提出意

见和建议。

5.2.6.2对施工图的工艺性审查应由各专业工艺师进行，一般采用会签方式进行。

5.2.6.2.1进行工艺性审查的产品图样应有设计、校核、主管设计、工艺人员签名。

5.2.6.2.2施工图的工艺性审查对象为纸质，审查者无意见时在产品图样或设计文件的“工艺”栏内签名；

有修改意见时，产品图样或设计文件上暂不签名。

将产品图样返回设计部门。

5.2.6.2.3设计者参照建议酌情修改设计，重出产品图样，并送交工艺人员进行工艺性复审。

审查者若无意见则在产品图样的“工艺”栏内签名；

若有分歧则与设计师协商，协商未能统一时，则反映直至研发部长进行协调或裁决。

5.3工艺方案设计

5.3.1工艺方案设计原则

5.3.1.1产品工艺方案是指导产品工艺准备工作的依据，除单件生产的简单产品外，都应具有工艺方案。

5.3.1.2设计工艺方案应确保产品质量，充分考虑生产周期、成本和生产类型，并符合职业健康安全和环境管理体系的要求。

5.3.1.3根据公司产品制造能力，积极采用国内外先进工艺技术和装备，以不断提高企业工艺水平。

5.3.2设计工艺方案的输入

5.3.2.1产品图样及有关技术文件。

5.3.2.2产品合同和产品质量计划。

5.3.2.3产品生产纲领。

5.3.2.4产品的生产性质和生产类型。

5.3.2.5本企业现有生产条件（包括信息化水平）和工艺技术水平。

5.3.2.6国内外同类产品的工艺技术资料。

5.3.2.7有关技术政策、法规。

5.3.2.8有关职业健康安全和环境管理体系的要求。

5.3.2.9前期同类产品工艺总结和质量问题整改措施。

5.3.3工艺方案设计分为产品试制工艺方案设计和批量生产工艺方案设计，简单改进的产品可不进行工艺方案设计。

5.3.4工艺方案设计内容

5.3.4.1产品试制工艺方案设计的内容，形成产品试制工艺方案（BD-CXWJ-07/01附录1）

5.3.4.1.1分解落实产品质量目标。

5.3.4.1.2对产品工艺路线的说明，包括自制件和外协件的划分说明。

5.3.4.1.3对产品工艺性的说明，如精度要求、关键工艺技术分析，产品的主要用途、技术性能、结构特点、配套情况等。

。

5.3.4.1.4提出人员配置和培训计划。

5.3.4.1.5提出产品工艺流程图和工艺平面布置图。

5.3.4.1.6提出必须的特殊设备的购置或设计要求、改装明细及费用预算。

5.3.4.1.7提出必备的专用工艺装备（包括防失误装置）设计要求、制造明细及费用预算。

5.3.4.1.8提出特殊工序和重要工序的工艺规程设计要求及主要工艺措施。

5.3.4.1.9提出有关新材料、新工艺的试验项目。

5.3.4.1.10提出应编制的工艺文件目录及要求。

5.3.4.1.11对工艺、工装的验证要求。

5.3.4.1.12提出产品制造周期和生产节拍，以及对制造周期长的零件制造要求。

5.3.4.1.13提出外购产品与自制产品的关键接口尺寸的控制要求（如电机与连接法兰的锥度配合尺寸等）。

5.3.4.1.14提出应进行潜在失效模式分析（PFMEA）的产品零部件明细。

5.3.4.1.15提出涉及安全、环保方面的工艺要求。

5.3.4.1.16根据产品复杂程度和技术要求所需的其他工艺措施。

5.3.4.2批量生产工艺方案的主要内容，形成产品批量生产工艺方案（BD-CXWJ-07/01附录1）

5.3.4.2.1对产品试制阶段的工艺工作小结（包括工艺、工装验证情况的各项结论）进行分析。

5.3.4.2.2对产品工艺路线的调整安排。

5.3.4.2.3提出批量生产的人员配置和培训计划。

5.3.4.2.4提出工艺质量攻关措施计划和工序质量控制点设置方案。

5.3.4.2.5按照工艺文件和工艺装备的验证结论，制定进一步修改、完善工艺文件和工艺装备的措施。

5.3.4.2.6提出专用设备或生产线的配置计划。

5.3.4.2.7提出有关新材料的采用意见和新工艺的推广应用计划。

5.3.4.2.8提出工序的期量标准和对生产节拍及物料配送的安排。

5.3.4.2.9提出工艺平面布置的调整方案。

5.3.4.2.10根据生产纲领确定生产能力。

5.3.5工艺方案评审

必要时，工艺方案由研发部组织设计、工艺、检验、生产等部门人员进行评审,并填写产品《工艺方案评审报告》，工艺方案评审报告予以保存。

工艺方案评审应从以下几方面进行：

5.3.5.1工艺方案的合理性、可行性、经济性；

5.3.5.2工艺的继承性、延续性、先进性；

5.3.5.3产品质量的稳定性；

5.3.5.4制造过程中的安全性及对环境的影响程度。

5.3.6工艺方案由技术质量部组织相关工艺员编制，提交技术质量部部长审核，技术总监批准后生效。

5.3.7工艺方案的形式一般采用文字叙述和表格相结合的形式表达。

5.4工艺技术文件编制

5.4.2基本要求

5.4.2.1工艺技术文件是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应明确规定对选用的设备、工装、工艺参数、工作环境、本工序或工步的工作内容及达到的质量特性要求，操作应指导到工步，并应做到正确、完整、统一、协调。

5.4.2.2在充分利用本企业现有生产条件的基础上，宜采用国内外先进工艺技术和经验。

5.4.2.3设计工艺规程时应尽量采用工艺技术成果，提高生产率和降低消耗。

5.4.2.4设计工艺规程应考虑质量、安全和职业健康、环境保护措施。

5.4.2.5结构特征和工艺特征相近的零件宜设计典型工艺规程，针对某一专业应设计工艺守则。

5.4.2.6各工艺规程应协调一致。

5.4.2.7工艺规程的幅面、格式与编写方法应符合各企业的相关规定。

5.4.2.8工艺规程所使用的术语、符号、代号应符合相应标准的规定。

5.4.2.9工艺规程所使用的计量单位应符合法定计量单位的规定。

5.4.2.10工艺规程的编号应符合《工艺文件编号方法》的规定。

5.4.2.11编制的工序卡片、检验卡片必须清楚，实用（如采用文字标准、样件或图示）。

5.4.3工艺技术文件编制输入

5.4.3.1产品图样及技术条件、技术标准、合同的技术协议；

5.4.3.2产品工艺方案；

5.4.3.3产品零部件工艺路线表或车间分工明细表；

5.4.3.4产品生产纲领；

5.4.3.5本企业的生产条件；

5.4.3.5有关工艺标准；

5.4.3.6有关设备和工艺装备资料；

5.4.3.7过程失效模式及影响分析结果；

5.4.3.8国内外同类产品的有关工艺资料。

5.4.4工艺技术文件的内容至少包括如下内容：

5.4.4.1生产工艺流程；

5.4.4.2作业前的准备：

应对所使用设备、工装、量具、原材料、环境、防护等的准备要求

进行规定。

5.4.4.3作业过程：

按工步的顺序，用文字和图示的方式详细描述每道工序的生产工艺过程、操作方法、工艺参数控制要求。

5.4.4.4作业中的注意事项：

应着重规定作业中易引起的安全和质量问题，说明作业中防止

的方法。

5.5.4.5使用的加工设备以及设备的控制要求；

5.4.4.6使用的工装、设备以及控制要求；

5.4.4.7使用的检验与试验装置，以及相应的试验方法和试验要求；

5.4.4.8成品、半成品标识、防护有关的要求；

5.4.4.9领料单或物料BOM单、材料清单。

5.4.4.10检查要求：

应规定操作者自我检查的项点和应达到的质量标准。

5.4.4.11常见质量缺陷：

应对常见的质量缺陷及其产生原因和纠正方法进行描述。

5.4.4.12作业后的要求：

应规定完工后进行整理、整顿和清扫的要求。

5.4.5试制工艺技术文件的编制：

制定新流程、新工艺，研发部负责进行广泛收集资料，再制订小试方案，从小试中总结经验并提出初稿，然后组织有关技术人员和相关检验、生产人员进行评审，评审合格后，提交研发部部长审核，技术总监批准后下发试行。

5.4.6正式工艺技术文件的编制：

研发部负责从试制生产中验证试用工艺技术文件结果并制订出修订版，再组织相关技术和检验、生产人员进行评审，评审合格后，提交研发部部长审核，技术总监批准后下发执行。

5.4.7试制工艺转化正式工艺:

产品在试制阶段文件及图纸的发放以“试制用图章”分发,产品试制工艺转化为正式工艺时,以客户首件完成并首件通过为依据,文件及图纸转换为正式工艺,并盖“受控文件章”分发。

产品试制工艺转化为正式工艺时,以客户首件完成并首件通过为依据,文件及图纸转换为正式工艺,并盖“受控文件章”分发。

5.5工艺评审

5.5.1为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺技术资料编制完毕后实施之前进行工艺评审。

5.5.2工艺评审的重点是特殊过程（工序）、关键过程（工序）的工艺文件、工艺资料的成套性及合理性。

5.5.3评审的方式可根据工艺规程的重要性采用会议评审或签认评审，对首次采用的新工艺工艺规程应采用会议评审，必要时采用实验验证。

会议评审时，编制《工艺方案评审报告》或《特殊过程（工序）评审记录》、《关键过程（工序）评审记录》（具体参见特殊过程（工序）控制程序或关键过程（工序）控制程序）。

5.6工装设计管理

5.6.1工艺装备是指按照工艺技术文件制造产品需要而设计、制造的各种专用工具、夹具、吊具、量具、检具、辅具、平台、工位器具、专用试验装置的总称，简称工装。

5.6.2工装设计任务书是指由工艺人员根据工艺要求对工艺装备设计提出并经评审、批准的指示性文件，是工装设计人员进行工装设计的依据。

5.6.3工装设计输入

5.6.3.1工装设计任务书。

5.6.3.2产品图样和技术条件等。

5.6.3.3有关工艺文件。

5.6.3.4有关国家标准、行业标准和企业标准。

5.6.3.5国内外典型工装图样和有关资料。

5.6.3.6有关设备资料。

5.6.3.7生产技术条件以及生产节拍、能力等要求。

5.6.4工装设计原则

5.6.4.1工装设计应满足工艺要求。

工装应具有可靠性、适用性、可维护性、安全性，并能实现快速装卡、更换。

5.6.4.2工装要有继承性，提高工装标准化、通用化、系列化、模块化水平。

5.6.4.3工装设计应有文件目录和图样目录，图样及设计文件应清晰、完整、正确、统一。

5.6.4.4重大、关键工装应附有维护使用说明书、操作规程及设计计算书、安全计算书和安全操作规程。

5.6.4.5工装设计应注重新材料、新技术、新工艺、新装备的应用。

5.6.4.6工装设计应做到人性化、商品化和美观化。

5.6.4.7工装设计应采用计算机辅助设计手段进行，宜采用三维辅助设计分析手段进行。

应在满足产品质量和适应生产批量的前提下，优先选择通用、标准、组合、可调、借用工艺装备和试验设备。

5.6.5工装设计程序

5.6.5.1对产品性能有重要影响的工装如试验装置等，应编制工装设计任务书，如委外设计，还应编制工装采购技术条件，工装设计任务书和工装采购技术条件应由研发部组织评审，研发部部长审核，技术总监批准后执行。

5.6.5.2工装方案设计

5.6.5.2.1绘制方案结构示意简图，含工装轮廓、主要结构、被制造零部件的外形轮廓、定位、夹紧部位等主要示意内容。

对已确定的关键零部件进行必要的刚度、强度、夹紧力的计算。

5.6.5.2.2复杂工装应绘制联系尺寸和工具布置图。

5.6.5.2.3选择定位元件、夹紧元件或机构。

定位基准的选择应考虑设计基准、测量基准。

5.6.5.2.4对工装轮廓尺寸、总重量、承载能力以及设备规格进行校核。

5.6.5.3工装方案设计评审

工装设计方案确定后应进行评审，其重大、关键工装应进行会议评审。

5.6.5.4绘制装配图和零件图

5.6.5.4.1工装图样应符合GB3100~3102《量和单位》、GB/T10609.1《技术制图标题栏》、GB/T10609.2《技术制图明细栏》、GB/T14689《技术制图图样幅面和格式》以及机械制图、技术制图等相关标准规定。

5.6.5.4.2装配图上应注明定位面或点、夹紧面或点、主要运动件的装配尺寸、配合代号及外形（长、宽、高）尺寸。

5.6.5.4.3应注明被制造件在工装中的相关尺寸和主要参数，以及工装总重等。

必要时注明工装的起重吊运点布置。

5.6.5.4.4需要时应绘出夹紧、装拆活动部位的轨迹。

5.6.5.4.5标明工装编号与打印位置。

对工装的颜色、电气线路布置等提出要求。

5.6.5.4.6注明总装检验尺寸和验证技术要求。

必要时，规定专用量具测量点和工装定位点的磨损极限。

5.6.5.4.7填写标题栏和明细栏。

5.6.5.5审批程序

5.6.5.5.1工装图样、图样目录、使用维护说明书等有关资料均应按规定的审批程序送审。

5.6.5.5.2工装图样和资料应完整、成套、统一。

5.6.5.5.3工装图样校核应由工装设计人员逐页进行并签署姓名、日期。

5.6.5.5.4重大、关键工装的工装图样应经工艺部门、使用单位、制造单位、安全管理部门等相关单位会签。

5.6.5.5.5工装图样和资料的审核和批准，由审核人和批准人在装配图上签署姓名、日期。

5.6.5.5.6工装图样和资料经批准后方可投入制造。

5.6.5.6工装验证

工装验证按Q/BD-GL43《工装、夹具管理办法》执行。

5.6.5.7更改

工装图样及设计文件的更改按本文件5.8“工艺文件的更改”条款执行。

5.6.5.8归档

工装图样和资料应在工装验证合格、修改、审批后成套归档保存。

5.7工艺验证

5.7.1凡需批量生产的新产品，试制后批量生产前均需通过小批量试制，进行工艺验证，以考核工艺文件和工艺装备的合理性、适用性。

5.7.2工艺验证的主要内容：

5.7.2.1工艺方案、工艺路线和工艺规程是否合理、可行；

5.7.2.2所选生产设备和工艺装备是否能满足工艺要求；

5.7.2.3检验手段是否满足质量项点的检测要求；

5.7.2.4产品的精度、性能是否能够达到规定的技术要求，是否有充分的工序能力保证产品质量；

5.7.2.5生产线物流是否合理；

5.7.2.6生产能力是否达到产出需求；

5.7.2.7生产条件是否符合职业健康安全和环境保护的要求

5.7.3验证方法

工艺验证采取生产现场实地跟踪验证的方法。

5.7.4实施验证

5.7.4.1验证时应严格按工艺文件进行试生产。

5.7.4.2工艺和工装设计人员应深入生产现场进行跟踪考察，发现问题及时解决，并详细记录问题发生的原因和解决措施。

当问题不能及时解决时，应立即停止验证，研究和制定措施，重新进行验证。

5.7.4.3工艺人员应认真听取操作者的意见，采纳有助于改进工艺、工装的建议。

5.7.4.4检查人员应严格按工艺进行检查，并做好记录。

5.7.4.5工艺验证完成后，验证人员应汇总、整理验证记录；

填写《工艺验证书》BD-CXWJ-07/02（附录3）；

并由研发部部长审阅签署意见。

5.8工艺文件更改

5.8.1根据工艺验证的结果，如果认为必须修订工艺技术文件，制造中心生产部、质检部提交研发部，研发部负责组织工程技术人员和相关的操作人员进行分析，经分析认为需修改时，研发部编制《工艺文件更改通知单》，对工艺技术文件进行修改和完善，组织评审后会签，报请研发部部长审核，技术总监批准后下发执行；

5.8.2更改原则

5.8.2.1工艺文件更改应按经审批的工艺通知单进行更改。

5.8.2.2更改工艺文件时，对于具有同一代号不同存储介质、媒体介质的工艺文件，均应进行相应的更改。

5.8.2.3工艺文件的更改，不应降低产品质量，不应违背有关标准和规定。

更改后的文件应正确、完整、统一、清晰。

5.8.2.4更改通知单下达后，需更改的文件应在实施前更改完毕。

5.8.2.5更改通知单应编号，其原件或复制件应存档备查。

5.8.2.6执行临时工艺通知单时，不应更改正式的工艺文件。

5.8.3工艺文件遇到下列情况应更改 

5.8.3.1设计资料、技术标准更改；

5.8.3.2完善工艺文件；

5.8.3.3采纳先进经验或革新成果；

5.8.4更改方法

5.8.4.1更改方式

本标准规定的更改方式主要包括划改、增页、减页、换页、换版五种更改方式。

5.8.4.2划改

5.8.4.2.1更改标记

5.8.4.2.1.1更改标记采用不标注更改处数表达，用带圈的小写拉丁字母表示。

表达形式如下：

不标注更改处数：

同次更改，所有更改处的更改标记均应相同，如第一次更改用a，第二次更改用b，依次类推；

同一份文件中更改标记的表达形式应相同。

5.8.4.2.1.2同一张文件中的更改标记应顺次编排，不应出现跳空字母（i、l、o除外）或数字。

5.8.4.2.1.3更改标记及更改内容应填写在更改部位附近。

当更改部位附近空间有限时，可用指引线（细实线）将更改标记及更改内容引至更改部位。

。

同一份工艺文件中更改标记的表达形式应相同。

5.8.4.2.1.2同一张工艺文件中的更改标记应顺次编排，不应出现跳空字母（i、l、o除外）或数字。

当更改部位附近空间有限时，可用指引线（细实线）将更改标记及更改内容引至更改部位，如图2所示。

5.8.4